JPH07188755A - 方向性けい素鋼板の鉄損低減方法 - Google Patents
方向性けい素鋼板の鉄損低減方法Info
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- JPH07188755A JPH07188755A JP5335640A JP33564093A JPH07188755A JP H07188755 A JPH07188755 A JP H07188755A JP 5335640 A JP5335640 A JP 5335640A JP 33564093 A JP33564093 A JP 33564093A JP H07188755 A JPH07188755 A JP H07188755A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 最終冷間圧延後に、レジストインキ印刷によ
るマスキングと電解エッチングの手法によって溝を形成
し、磁区の細分化をはかる技術において、コイル板幅方
向の磁気特性の変動が大きくて、磁気特性が劣化する問
題を解決し、極めて低い鉄損を有する方向性けい素鋼板
を提供する。 【構成】 最終冷間圧延後の方向性けい素鋼板の表面
に、レジストインクを鋼板の圧延方向と直交する向きへ
延びる線状にかつ圧延方向で間隔を置いた複数箇所に印
刷してマスキングを行い、次いで電解エッチングを施し
て、該レジストインクの印刷部分に挟まれた線状の非印
刷部に溝を形成した後、該レジストインクを除去し、そ
の後脱炭焼鈍を施してから、焼鈍分離剤を塗布して最終
仕上焼鈍を施す方向性けい素鋼板の鉄損低減方法におい
て、鋼板の溝を形成した面の裏面に対して、その鋼板の
幅方向端縁から内側へ少なくとも１００ｍｍ以上にわた
る領域にレジストインクを塗布する。
るマスキングと電解エッチングの手法によって溝を形成
し、磁区の細分化をはかる技術において、コイル板幅方
向の磁気特性の変動が大きくて、磁気特性が劣化する問
題を解決し、極めて低い鉄損を有する方向性けい素鋼板
を提供する。 【構成】 最終冷間圧延後の方向性けい素鋼板の表面
に、レジストインクを鋼板の圧延方向と直交する向きへ
延びる線状にかつ圧延方向で間隔を置いた複数箇所に印
刷してマスキングを行い、次いで電解エッチングを施し
て、該レジストインクの印刷部分に挟まれた線状の非印
刷部に溝を形成した後、該レジストインクを除去し、そ
の後脱炭焼鈍を施してから、焼鈍分離剤を塗布して最終
仕上焼鈍を施す方向性けい素鋼板の鉄損低減方法におい
て、鋼板の溝を形成した面の裏面に対して、その鋼板の
幅方向端縁から内側へ少なくとも１００ｍｍ以上にわた
る領域にレジストインクを塗布する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、鉄損の低い方向性け
い素鋼板の製造方法に関して、特に鋼板表面に溝を設け
ることによって磁区を細分化し、鉄損を低減する技術に
関連する。
い素鋼板の製造方法に関して、特に鋼板表面に溝を設け
ることによって磁区を細分化し、鉄損を低減する技術に
関連する。
【０００２】
【従来の技術】方向性けい素鋼板は、主として変圧器そ
の他の電気機器の鉄心として利用され、その磁化特性が
優れていること、特に鉄損、例えば１．７Ｔの最大磁束
密度で５０Ｈｚの周波数にて交番磁化したときの鉄損で
あるＷ17/50 値や、１．５Ｔの最大磁束密度で６０Ｈｚ
の周波数にて交番磁化したときの鉄損であるＷ15/60 値
で代表される鉄損が低いことが要求されている。
の他の電気機器の鉄心として利用され、その磁化特性が
優れていること、特に鉄損、例えば１．７Ｔの最大磁束
密度で５０Ｈｚの周波数にて交番磁化したときの鉄損で
あるＷ17/50 値や、１．５Ｔの最大磁束密度で６０Ｈｚ
の周波数にて交番磁化したときの鉄損であるＷ15/60 値
で代表される鉄損が低いことが要求されている。
【０００３】このためには、第一に鋼板中の２次再結晶
粒を（１１０）［１１０］方位（通常ゴス方位と呼称さ
れる）に高度に揃えること、第二に最終製品の鋼中に存
在する不純物や析出物をできるだけ減少させること、が
必要がある。かかる配慮の下に製造される方向性けい素
鋼板は、今日まで多くの改善努力によって、その鉄損値
も年を追って改善され、最近では板厚０．２３ｍｍの製
品でＷ17/50 値が０．８３Ｗ／ｋｇ，Ｗ15/60 値が０．
３５Ｗ／１ｂの低鉄損のものが得られている。
粒を（１１０）［１１０］方位（通常ゴス方位と呼称さ
れる）に高度に揃えること、第二に最終製品の鋼中に存
在する不純物や析出物をできるだけ減少させること、が
必要がある。かかる配慮の下に製造される方向性けい素
鋼板は、今日まで多くの改善努力によって、その鉄損値
も年を追って改善され、最近では板厚０．２３ｍｍの製
品でＷ17/50 値が０．８３Ｗ／ｋｇ，Ｗ15/60 値が０．
３５Ｗ／１ｂの低鉄損のものが得られている。
【０００４】一方、鋼板表面に物理的な手段で不均一性
を導入して、磁区の幅を細分化し、鉄損を低減する技術
が開発されている。例えば、特公昭５７−２２５２号公
報には、最終製品表面に、圧延方向にほぼ直角にレーザ
ービームを数ｍｍ間隔で照射し、鋼板表層に高転位密度
領域を導入することにより、磁区の幅を微細化して鉄損
を低減する技術が提案されている。さらに、特開昭６２
−９６６１７号公報には、プラズマジェットを局部的に
鋼板表層に導入し、磁区幅を微細化して鉄損を低減する
技術が提案されている。
を導入して、磁区の幅を細分化し、鉄損を低減する技術
が開発されている。例えば、特公昭５７−２２５２号公
報には、最終製品表面に、圧延方向にほぼ直角にレーザ
ービームを数ｍｍ間隔で照射し、鋼板表層に高転位密度
領域を導入することにより、磁区の幅を微細化して鉄損
を低減する技術が提案されている。さらに、特開昭６２
−９６６１７号公報には、プラズマジェットを局部的に
鋼板表層に導入し、磁区幅を微細化して鉄損を低減する
技術が提案されている。
【０００５】しかしながら、これらの技術は鋼板の打抜
き加工，せん断加工または巻き加工などの処理後に行う
歪取焼鈍やコーティングの焼付け処理の如き熱処理によ
って導入された、歪が解放されるため、鉄損低減効果が
減殺される不利がある。
き加工，せん断加工または巻き加工などの処理後に行う
歪取焼鈍やコーティングの焼付け処理の如き熱処理によ
って導入された、歪が解放されるため、鉄損低減効果が
減殺される不利がある。
【０００６】これに対して、特開平１−２１１９０３
号、同２−２９４４２７号および同３−１３８３１８号
各公報には、最終仕上げ焼鈍後の鋼板表面に突起つきロ
ールを押しあて凹みを設けたり、凹み加工による歪エネ
ルギーを利用して凹みの直下に微細結晶粒を形成させ、
凹みと微細粒との作用により、歪取焼鈍によっても効果
が減殺されない、耐熱型の磁区細分化技術が提案されて
いる。しかし、これらの技術はロール表面の突起の摩耗
や破損が甚しく安定して、効果を持続させることが困難
であり、かつ突起の押しあて量の制御が難しいため、凹
み量の制御や、付加される歪量の制御が難しく、微細結
晶粒の発現が安定しないといった問題点があった。
号、同２−２９４４２７号および同３−１３８３１８号
各公報には、最終仕上げ焼鈍後の鋼板表面に突起つきロ
ールを押しあて凹みを設けたり、凹み加工による歪エネ
ルギーを利用して凹みの直下に微細結晶粒を形成させ、
凹みと微細粒との作用により、歪取焼鈍によっても効果
が減殺されない、耐熱型の磁区細分化技術が提案されて
いる。しかし、これらの技術はロール表面の突起の摩耗
や破損が甚しく安定して、効果を持続させることが困難
であり、かつ突起の押しあて量の制御が難しいため、凹
み量の制御や、付加される歪量の制御が難しく、微細結
晶粒の発現が安定しないといった問題点があった。
【０００７】また、特開平１−２５２７２８号公報に
は、最終仕上焼鈍後の鋼板の表面被膜を超音波振動で線
状に除去し、その後電解エッチングを施して溝を形成し
て、磁区細分化を行う、低鉄損方向性けい素鋼板の製造
技術が開示されている。この技術は、鉄損低減効果も大
きくかつ安定しているが、表面被膜がセラミックスから
なるので、被膜の除去が難しく、超音波加工技術を用い
ても能率が悪く、また最終的に、余分なコーティング塗
布工程も必要とするところから、工業的には実用化され
るまでに至っていない。
は、最終仕上焼鈍後の鋼板の表面被膜を超音波振動で線
状に除去し、その後電解エッチングを施して溝を形成し
て、磁区細分化を行う、低鉄損方向性けい素鋼板の製造
技術が開示されている。この技術は、鉄損低減効果も大
きくかつ安定しているが、表面被膜がセラミックスから
なるので、被膜の除去が難しく、超音波加工技術を用い
ても能率が悪く、また最終的に、余分なコーティング塗
布工程も必要とするところから、工業的には実用化され
るまでに至っていない。
【０００８】一方、特公平３−６９９６８号公報には、
脱炭・１次再結晶焼鈍の前に、線状の刻み目（溝）を鋼
板表面に導入し、脱炭・１次再結晶焼鈍および最終仕上
焼鈍を施して鈍化を促進する技術が、また特開平４−８
８１２１号公報には、最終冷間圧延後、印刷によってエ
ッチングレジストを線状に塗布したのち、エッチングで
線状の溝を形成し、しかる後該レジストを除去し、脱炭
焼鈍および最終仕上焼鈍を行なう磁区細分化技術が提案
されている。
脱炭・１次再結晶焼鈍の前に、線状の刻み目（溝）を鋼
板表面に導入し、脱炭・１次再結晶焼鈍および最終仕上
焼鈍を施して鈍化を促進する技術が、また特開平４−８
８１２１号公報には、最終冷間圧延後、印刷によってエ
ッチングレジストを線状に塗布したのち、エッチングで
線状の溝を形成し、しかる後該レジストを除去し、脱炭
焼鈍および最終仕上焼鈍を行なう磁区細分化技術が提案
されている。
【０００９】これらの技術は、最終仕上焼鈍前に溝を形
成させるので、歪取焼鈍などの熱処理に対する安定性の
面では優れているものの、鉄損低減効果の面で不安定
で、コイル板の幅方向端部側での鉄損値が変動し、板幅
方向の磁気特性が変化するという問題があった。
成させるので、歪取焼鈍などの熱処理に対する安定性の
面では優れているものの、鉄損低減効果の面で不安定
で、コイル板の幅方向端部側での鉄損値が変動し、板幅
方向の磁気特性が変化するという問題があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、最終冷間
圧延後に、レジストインキ印刷によるマスキングと電解
エッチングの手法によって溝を形成し、磁区の細分化を
はかる技術において、コイル板幅方向の磁気特性の変動
が大きくて、磁気特性が劣化する問題を解決し、極めて
低い鉄損を有する方向性けい素鋼板を提供するものであ
る。
圧延後に、レジストインキ印刷によるマスキングと電解
エッチングの手法によって溝を形成し、磁区の細分化を
はかる技術において、コイル板幅方向の磁気特性の変動
が大きくて、磁気特性が劣化する問題を解決し、極めて
低い鉄損を有する方向性けい素鋼板を提供するものであ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】発明者らは上記の問題が
発生する原因を究明するため、特開平４−８８１２１号
公報に開示された手法を用いて、幅１５０μｍおよび深
さ２０μｍで圧延方向と直交する向きに延びる溝を、方
向性けい素鋼板の最終冷間圧延板の表面に、圧延方向へ
繰返し間隔４ｍｍで形成し、次いで脱炭焼鈍後に焼鈍分
離剤を塗布し、コイル状に巻き取った後最終仕上焼鈍を
施し、鋼板の板幅方向に５０ｍｍのピッチで３０ｍｍ×
２８０ｍｍの試片を切出し、各試片に張力コーティング
を焼付けてから、歪取焼鈍を行って磁気特性を測定し
た。この結果を、板幅方向の分布として図１に△印で示
すように、板幅方向で磁気特性が変動しており、特に端
部において鉄損が劣化している。この原因を把むため、
コイル幅方向の各位置における溝の形状を調査したとこ
ろ、溝の幅はほぼ１５０μｍ前後で一定であったが、溝
の深さは図２に△印で示すように、鋼板幅方向端部で急
激に低下しており、これが磁気特性の劣化の原因である
ことが判明した。
発生する原因を究明するため、特開平４−８８１２１号
公報に開示された手法を用いて、幅１５０μｍおよび深
さ２０μｍで圧延方向と直交する向きに延びる溝を、方
向性けい素鋼板の最終冷間圧延板の表面に、圧延方向へ
繰返し間隔４ｍｍで形成し、次いで脱炭焼鈍後に焼鈍分
離剤を塗布し、コイル状に巻き取った後最終仕上焼鈍を
施し、鋼板の板幅方向に５０ｍｍのピッチで３０ｍｍ×
２８０ｍｍの試片を切出し、各試片に張力コーティング
を焼付けてから、歪取焼鈍を行って磁気特性を測定し
た。この結果を、板幅方向の分布として図１に△印で示
すように、板幅方向で磁気特性が変動しており、特に端
部において鉄損が劣化している。この原因を把むため、
コイル幅方向の各位置における溝の形状を調査したとこ
ろ、溝の幅はほぼ１５０μｍ前後で一定であったが、溝
の深さは図２に△印で示すように、鋼板幅方向端部で急
激に低下しており、これが磁気特性の劣化の原因である
ことが判明した。
【００１２】この鋼板端部で急激に溝の深さが低下する
現象は、鋼板端部で電解エッチングのための実効電流が
低下することに起因するが、これを抑制するために種々
の方策を試みた。すなわち、鋼板の端部での電流密度を
高めたり、鋼板端部の近傍に電解遮蔽板を設けて迷走電
流を遮断する、といった方策を試みた結果、一定の効果
はあったが、鋼板の板幅方向の磁気特性を均一化するに
は到らず、また長時間の操業にわたって、安定した効果
を発揮できなかった。
現象は、鋼板端部で電解エッチングのための実効電流が
低下することに起因するが、これを抑制するために種々
の方策を試みた。すなわち、鋼板の端部での電流密度を
高めたり、鋼板端部の近傍に電解遮蔽板を設けて迷走電
流を遮断する、といった方策を試みた結果、一定の効果
はあったが、鋼板の板幅方向の磁気特性を均一化するに
は到らず、また長時間の操業にわたって、安定した効果
を発揮できなかった。
【００１３】これに対して、鋼板に溝を形成した面の裏
面にもレジストインクを塗布したところ、極めて優れた
磁気特性の均一性と安定性が得られた。すなわち、上述
の実験と同じ方向性けい素鋼板の最終冷間圧延板を用い
て、その片面に、幅１５０μｍで圧延方向と直交する向
きに直線状に延びるスリットが圧延方向への繰返し間隔
４ｍｍで形成されるようにレジストインクを印刷し、一
方、その裏面には全面にわたってレジストインクを塗布
し、その後電解槽で通板して電流量を制御して、深さ２
０μｍの溝を形成した。この処理における、コイル幅方
向の各位置における溝の深さについて調査した結果を図
２に○印で示すように、板幅方向における溝深さに関す
る均一性が格段に向上している。
面にもレジストインクを塗布したところ、極めて優れた
磁気特性の均一性と安定性が得られた。すなわち、上述
の実験と同じ方向性けい素鋼板の最終冷間圧延板を用い
て、その片面に、幅１５０μｍで圧延方向と直交する向
きに直線状に延びるスリットが圧延方向への繰返し間隔
４ｍｍで形成されるようにレジストインクを印刷し、一
方、その裏面には全面にわたってレジストインクを塗布
し、その後電解槽で通板して電流量を制御して、深さ２
０μｍの溝を形成した。この処理における、コイル幅方
向の各位置における溝の深さについて調査した結果を図
２に○印で示すように、板幅方向における溝深さに関す
る均一性が格段に向上している。
【００１４】引続き、脱炭焼鈍後に焼鈍分離剤を塗布
し、鋼板をコイル状に巻き取った後最終仕上焼鈍を施
し、鋼板の板幅方向に５０ｍｍのピッチで３０ｍｍ×２
８０ｍｍの試片を切出し、各試片に張力コーティングを
焼付けてから、歪取焼鈍を行って磁気特性を測定した。
この結果を、図１の○印で示すように、上述の△印で示
した実験結果に比較して、磁気特性の均一性が向上して
いる。
し、鋼板をコイル状に巻き取った後最終仕上焼鈍を施
し、鋼板の板幅方向に５０ｍｍのピッチで３０ｍｍ×２
８０ｍｍの試片を切出し、各試片に張力コーティングを
焼付けてから、歪取焼鈍を行って磁気特性を測定した。
この結果を、図１の○印で示すように、上述の△印で示
した実験結果に比較して、磁気特性の均一性が向上して
いる。
【００１５】以上の実験において、板幅方向の磁気特性
の均一性が改善されたのは、板幅方向の溝の深さの均一
性が改善されたことによるのが明らかであり、この理由
としては、鋼板の溝形成面の裏面にレジストインクを塗
布したことが挙げられる。
の均一性が改善されたのは、板幅方向の溝の深さの均一
性が改善されたことによるのが明らかであり、この理由
としては、鋼板の溝形成面の裏面にレジストインクを塗
布したことが挙げられる。
【００１６】すなわち、エッチング面の裏面にもレジス
トインクを塗布することにより、鋼板端部の電解電流が
迷走電流としてエッチング面の裏面側に流れていたのが
遮断され、鋼板端部の電解エッチング効果が十分に得ら
れたものと推察される。
トインクを塗布することにより、鋼板端部の電解電流が
迷走電流としてエッチング面の裏面側に流れていたのが
遮断され、鋼板端部の電解エッチング効果が十分に得ら
れたものと推察される。
【００１７】さらに、かかる効果が得られるレジストイ
ンクの最小塗布面積を調査したところ、コイルの端縁か
ら内側に１００ｍｍにわたる領域に塗布すれば、十分な
効果が得られることがわかった。
ンクの最小塗布面積を調査したところ、コイルの端縁か
ら内側に１００ｍｍにわたる領域に塗布すれば、十分な
効果が得られることがわかった。
【００１８】この発明は、上記した知見に基づいてなさ
れたものである。すなわち、この発明は、最終冷間圧延
後の方向性けい素鋼板の表面に、レジストインクを鋼板
の圧延方向と直交する向きへ延びる線状にかつ圧延方向
で間隔を置いた複数箇所に印刷してマスキングを行い、
次いで電解エッチングを施して、該レジストインクの印
刷部分に挟まれた線状の非印刷部に溝を形成した後、該
レジストインクを除去し、その後脱炭焼鈍を施してか
ら、焼鈍分離剤を塗布して最終仕上焼鈍を施す方向性け
い素鋼板の鉄損低減方法において、鋼板の溝を形成した
面の裏面に対して、その鋼板の幅方向端縁から内側へ少
なくとも１００ｍｍ以上にわたる領域にレジストインク
を塗布することを特徴とする方向性けい素鋼板の鉄損低
減方法である。
れたものである。すなわち、この発明は、最終冷間圧延
後の方向性けい素鋼板の表面に、レジストインクを鋼板
の圧延方向と直交する向きへ延びる線状にかつ圧延方向
で間隔を置いた複数箇所に印刷してマスキングを行い、
次いで電解エッチングを施して、該レジストインクの印
刷部分に挟まれた線状の非印刷部に溝を形成した後、該
レジストインクを除去し、その後脱炭焼鈍を施してか
ら、焼鈍分離剤を塗布して最終仕上焼鈍を施す方向性け
い素鋼板の鉄損低減方法において、鋼板の溝を形成した
面の裏面に対して、その鋼板の幅方向端縁から内側へ少
なくとも１００ｍｍ以上にわたる領域にレジストインク
を塗布することを特徴とする方向性けい素鋼板の鉄損低
減方法である。
【００１９】
【作用】まず、この発明で対象とする方向性けい素鋼板
は、方向性けい素鋼板の製造方法の一般に従って得られ
る。すなわち、この発明の素材は、公知の製鋼方法、例
えば転炉や電気炉などによって製鋼し、さらに造塊−分
塊法または連続鋳造法などによってスラブ（鋼片）とし
たのち、熱間圧延によって得られる熱延コイルを用い
る。
は、方向性けい素鋼板の製造方法の一般に従って得られ
る。すなわち、この発明の素材は、公知の製鋼方法、例
えば転炉や電気炉などによって製鋼し、さらに造塊−分
塊法または連続鋳造法などによってスラブ（鋼片）とし
たのち、熱間圧延によって得られる熱延コイルを用い
る。
【００２０】ここで、熱延板はＳｉを２．０〜４．５ｗ
ｔ％程度含有する組成であることが必要である。すなわ
ちＳｉが２．０ｗｔ％未満では鉄損の劣化が大きく、ま
た４．５ｗｔ％を超えると、冷間加工性が劣化するから
である。その他の成分については、方向性けい素鋼板の
素材成分であれば、いずれも適用可能である。
ｔ％程度含有する組成であることが必要である。すなわ
ちＳｉが２．０ｗｔ％未満では鉄損の劣化が大きく、ま
た４．５ｗｔ％を超えると、冷間加工性が劣化するから
である。その他の成分については、方向性けい素鋼板の
素材成分であれば、いずれも適用可能である。
【００２１】次に、冷間圧延により最終目標板厚とする
が、冷間圧延は１回もしくは中間焼鈍を挟む２回にて行
なわれる。このとき、必要に応じて熱延板焼鈍，冷間圧
延に替わる温間圧延および圧延パス間での時効処理など
を施こすこともできる。
が、冷間圧延は１回もしくは中間焼鈍を挟む２回にて行
なわれる。このとき、必要に応じて熱延板焼鈍，冷間圧
延に替わる温間圧延および圧延パス間での時効処理など
を施こすこともできる。
【００２２】そして、最終板厚とされた冷間圧延板に対
して、その表面に溝を形成する。溝を形成するには、特
開平４−８８１２１号公報に開示される、エッチングレ
ジストを印刷し、電解エッチングで溝を形成する手法が
推奨される。ここで、溝形成面の裏面にもエッチングレ
ジストを塗布することが、この発明の特徴とするところ
である。すなわち、この処理により、鋼板の溝形成面の
裏面に廻り込む迷走電流の発生を抑制し、鋼板端部の実
効電解電流を均一化することが可能になり、形成される
溝の深さを一定に保つことが可能になる。この作用を得
るためには、鋼板の溝形成面の裏面に鋼板の幅方向端縁
から内側へ１００ｍｍ以上にわたる領域にレジストを塗
布することが肝要であり、一方板幅方向の中央部は必ず
しもレジストの塗布を必要とはしない。
して、その表面に溝を形成する。溝を形成するには、特
開平４−８８１２１号公報に開示される、エッチングレ
ジストを印刷し、電解エッチングで溝を形成する手法が
推奨される。ここで、溝形成面の裏面にもエッチングレ
ジストを塗布することが、この発明の特徴とするところ
である。すなわち、この処理により、鋼板の溝形成面の
裏面に廻り込む迷走電流の発生を抑制し、鋼板端部の実
効電解電流を均一化することが可能になり、形成される
溝の深さを一定に保つことが可能になる。この作用を得
るためには、鋼板の溝形成面の裏面に鋼板の幅方向端縁
から内側へ１００ｍｍ以上にわたる領域にレジストを塗
布することが肝要であり、一方板幅方向の中央部は必ず
しもレジストの塗布を必要とはしない。
【００２３】ここで、溝形成面とその裏面にレジストを
塗布する時期は、溝形成面側のマスキング用のレジスト
印刷と同時に行っても、また別の時期に行っても良い
が、単に迷走電流の遮蔽効果を要求するのみなので、塗
布量や均一性は必要とせず、印刷法のみならず、ロール
塗布やスプレー法等、種々の方法が適用できる。
塗布する時期は、溝形成面側のマスキング用のレジスト
印刷と同時に行っても、また別の時期に行っても良い
が、単に迷走電流の遮蔽効果を要求するのみなので、塗
布量や均一性は必要とせず、印刷法のみならず、ロール
塗布やスプレー法等、種々の方法が適用できる。
【００２４】なお、電解エッチングに際しては、鋼板の
端部の電流密度を高める、鋼板端部の近傍に電解遮蔽板
を設けて、迷走電流を遮断するといった技術を併用する
ことが、より効果を高めるので好適である。
端部の電流密度を高める、鋼板端部の近傍に電解遮蔽板
を設けて、迷走電流を遮断するといった技術を併用する
ことが、より効果を高めるので好適である。
【００２５】また、冷間圧延板表面に設ける溝は、鋼板
の圧延方向と直交する向きに延びる線状とすることが必
要で、ここで線状とは直線，波線，破線または点線のい
ずれであってもかまわない。そして、線状溝の向きは、
圧延方向と直交する向きからのずれが３０°以内とする
ことが必要で、３０°を超えると磁区細分化効果が得ら
れない。特に、溝を圧延方向と直交する向きに対して多
少傾けることは、鋼板の圧延方向の機械的性状の上から
有利である。
の圧延方向と直交する向きに延びる線状とすることが必
要で、ここで線状とは直線，波線，破線または点線のい
ずれであってもかまわない。そして、線状溝の向きは、
圧延方向と直交する向きからのずれが３０°以内とする
ことが必要で、３０°を超えると磁区細分化効果が得ら
れない。特に、溝を圧延方向と直交する向きに対して多
少傾けることは、鋼板の圧延方向の機械的性状の上から
有利である。
【００２６】また、溝は圧延方向に間隔を置いて繰返し
設けることが必要で、その間隔の適正値は２〜３０ｍｍ
である。この間隔が２ｍｍ未満の場合はヒステリシス損
の増加を招いて、鉄損が逆に劣化し、また３０ｍｍを超
える場合は十分な鉄損低減効果が得られない。
設けることが必要で、その間隔の適正値は２〜３０ｍｍ
である。この間隔が２ｍｍ未満の場合はヒステリシス損
の増加を招いて、鉄損が逆に劣化し、また３０ｍｍを超
える場合は十分な鉄損低減効果が得られない。
【００２７】さらに、溝の断面形状は、その幅を３０〜
１０００μｍおよび深さを５〜５０μｍとすることが必
要であり、均一な鉄損低減効果を得るためには、溝の幅
および深さを均一にすることが必要である。
１０００μｍおよび深さを５〜５０μｍとすることが必
要であり、均一な鉄損低減効果を得るためには、溝の幅
および深さを均一にすることが必要である。
【００２８】上記に従って溝を形成した鋼板は、湿水素
の雰囲気下で脱炭焼鈍され、焼鈍分離剤を塗布した後、
二次再結晶と鋼板の鈍化を目的とした最終仕上焼鈍を施
す。最終仕上焼鈍後の鋼板は、未反応分離剤を除去した
後に、必要に応じて絶縁コーティングを塗布し、平坦化
焼鈍を兼ねた焼付けを行って製品とされる。このとき、
張力コーティングが使用されるのが一般的である。
の雰囲気下で脱炭焼鈍され、焼鈍分離剤を塗布した後、
二次再結晶と鋼板の鈍化を目的とした最終仕上焼鈍を施
す。最終仕上焼鈍後の鋼板は、未反応分離剤を除去した
後に、必要に応じて絶縁コーティングを塗布し、平坦化
焼鈍を兼ねた焼付けを行って製品とされる。このとき、
張力コーティングが使用されるのが一般的である。
【００２９】
実施例１ Ｃ：０．０７５ｗｔ％，Ｓｉ：３．３５ｗｔ％，Ｍｎ：
０．０７２ｗｔ％，Ｐ：０．００８ｗｔ％，Ｓ：０．０
０６ｗｔ％，Ａｌ：０．０２６ｗｔ％，Ｓｅ：０．０１
８ｗｔ％，Ｓｂ：０．０２７ｗｔ％およびＮ：０．００
８６ｗｔ％を含み、残部不可避的不純物からなる鋼スラ
ブを、１４２０℃で１０分間均熱後、熱間圧延により幅
１０００ｍｍおよび厚み１．７ｍｍの熱延コイルとし
た。
０．０７２ｗｔ％，Ｐ：０．００８ｗｔ％，Ｓ：０．０
０６ｗｔ％，Ａｌ：０．０２６ｗｔ％，Ｓｅ：０．０１
８ｗｔ％，Ｓｂ：０．０２７ｗｔ％およびＮ：０．００
８６ｗｔ％を含み、残部不可避的不純物からなる鋼スラ
ブを、１４２０℃で１０分間均熱後、熱間圧延により幅
１０００ｍｍおよび厚み１．７ｍｍの熱延コイルとし
た。
【００３０】この熱延コイルは、１１５０℃で３０秒間
の焼鈍後に、ミストを用いて急冷し酸洗後、０．８ｍｍ
の厚みまで冷間圧延し、３００℃で２分間の熱処理を施
した後、再び２００℃の温度で０．２０ｍｍの板厚に圧
延した。冷間圧延後は、鋼板の表面に、１５０μｍの幅
で圧延方向と直交する向きに線状に延びるスリットが圧
延方向へ４ｍｍピッチで出現するマスキングを、電解レ
ジストインクの印刷にして行った。その後、コイルを７
分割して、コイルの裏面側の板幅方向の端部に同じレジ
ストインクをロール塗布したが、コイル端縁からの塗布
幅は、各分割コイルを０ｍｍ（塗布しない）、２５ｍ
ｍ，５０ｍｍ，７５ｍｍ，１００ｍｍ，１２５ｍｍ，１
５０ｍｍと、それぞれ幅を変えて両端部に塗布した。
の焼鈍後に、ミストを用いて急冷し酸洗後、０．８ｍｍ
の厚みまで冷間圧延し、３００℃で２分間の熱処理を施
した後、再び２００℃の温度で０．２０ｍｍの板厚に圧
延した。冷間圧延後は、鋼板の表面に、１５０μｍの幅
で圧延方向と直交する向きに線状に延びるスリットが圧
延方向へ４ｍｍピッチで出現するマスキングを、電解レ
ジストインクの印刷にして行った。その後、コイルを７
分割して、コイルの裏面側の板幅方向の端部に同じレジ
ストインクをロール塗布したが、コイル端縁からの塗布
幅は、各分割コイルを０ｍｍ（塗布しない）、２５ｍ
ｍ，５０ｍｍ，７５ｍｍ，１００ｍｍ，１２５ｍｍ，１
５０ｍｍと、それぞれ幅を変えて両端部に塗布した。
【００３１】次いで、各コイルに電解エッチング処理を
施して、コイル表面のレジストインク塗布部間のスリッ
ト部に溝を形成した。このとき、電流密度を調整して溝
の深さが２５μｍとなるように調整した。電解エッチン
グ後は、苛性ソーダ水溶液でレジストインクを除去し、
５０％Ｈ2 ，露点５５℃，残部Ｎ2 バランスの雰囲気で
８５０℃，２分間の脱炭焼鈍を施した。その後、各コイ
ルの表面にＴｉＯ2 を５％，Ｓｒ（ＯＨ）2 ・８Ｈ2 Ｏ
を３％含有し残部がＭｇＯの焼鈍分離剤を塗布した後、
コイル状に巻取り、８４０℃のＮ2 中で４０時間保持し
た後、２５％Ｎ 2 と７５％Ｈ2 の雰囲気下で１５℃／ｈ
の速度で１２００℃まで昇温し、Ｈ2 中で１２００℃で
１０時間保持した後、降温する最終仕上焼鈍を施した。
施して、コイル表面のレジストインク塗布部間のスリッ
ト部に溝を形成した。このとき、電流密度を調整して溝
の深さが２５μｍとなるように調整した。電解エッチン
グ後は、苛性ソーダ水溶液でレジストインクを除去し、
５０％Ｈ2 ，露点５５℃，残部Ｎ2 バランスの雰囲気で
８５０℃，２分間の脱炭焼鈍を施した。その後、各コイ
ルの表面にＴｉＯ2 を５％，Ｓｒ（ＯＨ）2 ・８Ｈ2 Ｏ
を３％含有し残部がＭｇＯの焼鈍分離剤を塗布した後、
コイル状に巻取り、８４０℃のＮ2 中で４０時間保持し
た後、２５％Ｎ 2 と７５％Ｈ2 の雰囲気下で１５℃／ｈ
の速度で１２００℃まで昇温し、Ｈ2 中で１２００℃で
１０時間保持した後、降温する最終仕上焼鈍を施した。
【００３２】最終仕上焼鈍後は、未反応分離剤を除去し
た後、コロイダルシリカとリン酸マグネシウムを主剤と
する張力コーティングを塗布し、８００℃で１分間焼付
けて製品とした。かくして得られた各製品の磁気特性お
よび幅方向両端部の平均鉄損値と幅方向中央部の鉄損値
との差（以下、板幅方向鉄損差△Ｗ17/50 （Ｗ／ｋｇ）
と示す）を、コイル裏面端部に塗布したレジストインク
の塗布幅との関係にて図３に示す。
た後、コロイダルシリカとリン酸マグネシウムを主剤と
する張力コーティングを塗布し、８００℃で１分間焼付
けて製品とした。かくして得られた各製品の磁気特性お
よび幅方向両端部の平均鉄損値と幅方向中央部の鉄損値
との差（以下、板幅方向鉄損差△Ｗ17/50 （Ｗ／ｋｇ）
と示す）を、コイル裏面端部に塗布したレジストインク
の塗布幅との関係にて図３に示す。
【００３３】実施例２ Ｃ：０．０３８ｗｔ％，Ｓｉ：３．２５ｗｔ％，Ｍｎ：
０．０６８ｗｔ％，Ｐ：０．００３ｗｔ％，Ｓ：０．０
０２ｗｔ％，Ａｌ：０．００１ｗｔ％，Ｓｅ：０．０２
０ｗｔ％およびＳｂ：０．０２５ｗｔ％を含み残部不可
避的不純物からなる鋼スラブの２本を、１４３０℃で１
５分間均熱後、熱間圧延により幅１０５０ｍｍで厚み
２．２ｍｍの熱延コイルとした。
０．０６８ｗｔ％，Ｐ：０．００３ｗｔ％，Ｓ：０．０
０２ｗｔ％，Ａｌ：０．００１ｗｔ％，Ｓｅ：０．０２
０ｗｔ％およびＳｂ：０．０２５ｗｔ％を含み残部不可
避的不純物からなる鋼スラブの２本を、１４３０℃で１
５分間均熱後、熱間圧延により幅１０５０ｍｍで厚み
２．２ｍｍの熱延コイルとした。
【００３４】これらの熱延コイルは、１０００℃で３０
秒間の焼鈍後に、酸洗し、０．６０ｍｍの厚みまで冷間
圧延した後、９７５℃で６０秒間の中間焼鈍を施した
後、０．２２ｍｍの厚みまで冷間圧延を行って最終板厚
とした。
秒間の焼鈍後に、酸洗し、０．６０ｍｍの厚みまで冷間
圧延した後、９７５℃で６０秒間の中間焼鈍を施した
後、０．２２ｍｍの厚みまで冷間圧延を行って最終板厚
とした。
【００３５】冷間圧延後は、鋼板表面に２００μｍの幅
で圧延方向と直交する向きに対して１０°の傾斜角度で
線状に延びるスリットが圧延方向に５ｍｍピッチで出現
するマスキングを、電解レジストインクの印刷にして行
った。その後、一方のコイルは裏面側の全面に電解レジ
ストインクをロール塗布して、電解エッチングを行ない
電流密度を調整して、溝の深さが１５μｍとなるように
して適合例とした。他方のコイルはそのままの状態で電
解エッチングを行ない、電流密度を調整して溝の深さが
１５μｍとなるようにして従来例とした。
で圧延方向と直交する向きに対して１０°の傾斜角度で
線状に延びるスリットが圧延方向に５ｍｍピッチで出現
するマスキングを、電解レジストインクの印刷にして行
った。その後、一方のコイルは裏面側の全面に電解レジ
ストインクをロール塗布して、電解エッチングを行ない
電流密度を調整して、溝の深さが１５μｍとなるように
して適合例とした。他方のコイルはそのままの状態で電
解エッチングを行ない、電流密度を調整して溝の深さが
１５μｍとなるようにして従来例とした。
【００３６】両者は電解エッチングの後、苛性ソーダ水
溶液でレジストインクを除去し、５０％Ｈ2 ，露点５５
℃，残部Ｎ2 バランスの雰囲気で８２０℃，２分間の脱
炭焼鈍を施した。
溶液でレジストインクを除去し、５０％Ｈ2 ，露点５５
℃，残部Ｎ2 バランスの雰囲気で８２０℃，２分間の脱
炭焼鈍を施した。
【００３７】その後、各コイルの表面に、ＴｉＯ2 を２
％，ＳｒＳＯ4 を１％含有し残部ＭｇＯの焼鈍分離剤を
塗布した後、コイル状に巻き取り８５０℃のＮ2 中で５
０時間保持した後、２５％Ｎ2 と７５％Ｈ2 の雰囲気下
で１１００℃まで２５℃／ｈの速度で昇温した後、Ｈ2
中でさらに昇温し、１２００℃のＨ2 中で１０時間保持
した後、降温する最終仕上焼鈍を施した。
％，ＳｒＳＯ4 を１％含有し残部ＭｇＯの焼鈍分離剤を
塗布した後、コイル状に巻き取り８５０℃のＮ2 中で５
０時間保持した後、２５％Ｎ2 と７５％Ｈ2 の雰囲気下
で１１００℃まで２５℃／ｈの速度で昇温した後、Ｈ2
中でさらに昇温し、１２００℃のＨ2 中で１０時間保持
した後、降温する最終仕上焼鈍を施した。
【００３８】最終仕上焼鈍後は、未反応分離剤を除去し
た後、コロイダルシリカとリン酸アルミニウムを主剤と
する張力コーティングを塗布し、８００℃で１分間焼付
けて製品とした。かくして得られた適合例と従来例につ
いて、コイル板幅方向の磁気特性の値を、コイル幅方向
に５０ｍｍ間隔で切出した３０ｍｍ×２８０ｍｍの試料
にて測定した。この測定結果を表１に示す。
た後、コロイダルシリカとリン酸アルミニウムを主剤と
する張力コーティングを塗布し、８００℃で１分間焼付
けて製品とした。かくして得られた適合例と従来例につ
いて、コイル板幅方向の磁気特性の値を、コイル幅方向
に５０ｍｍ間隔で切出した３０ｍｍ×２８０ｍｍの試料
にて測定した。この測定結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
【００４０】
【発明の効果】以上詳述したように、この発明によれ
ば、コイル幅方向端部における溝深さの均一化が図られ
ることによって、板幅方向の鉄損の均一化を得ることが
可能になった。
ば、コイル幅方向端部における溝深さの均一化が図られ
ることによって、板幅方向の鉄損の均一化を得ることが
可能になった。
【図１】従来の溝形成の技術における板幅方向の磁気特
性の変動が、この発明の技術で低減されたことを示す図
である。
性の変動が、この発明の技術で低減されたことを示す図
である。
【図２】従来の溝形成の技術における板幅方向の溝の深
さの変動が、この発明の技術で低減されたことを示す図
である。
さの変動が、この発明の技術で低減されたことを示す図
である。
【図３】溝形成面の裏面の板端部域に塗布するレジスト
インクの塗布幅と磁気特性との関係を示す図である。
インクの塗布幅と磁気特性との関係を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 最終冷間圧延後の方向性けい素鋼板の表
面に、レジストインクを鋼板の圧延方向と直交する向き
へ延びる線状にかつ圧延方向で間隔を置いた複数箇所に
印刷してマスキングを行い、次いで電解エッチングを施
して、該レジストインクの印刷部分に挟まれた線状の非
印刷部に溝を形成した後、該レジストインクを除去し、
その後脱炭焼鈍を施してから、焼鈍分離剤を塗布して最
終仕上焼鈍を施す方向性けい素鋼板の鉄損低減方法にお
いて、鋼板の溝を形成した面の裏面に対して、その鋼板
の幅方向端縁から内側へ少なくとも１００ｍｍ以上にわ
たる領域にレジストインクを塗布することを特徴とする
方向性けい素鋼板の鉄損低減方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5335640A JPH07188755A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 方向性けい素鋼板の鉄損低減方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5335640A JPH07188755A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 方向性けい素鋼板の鉄損低減方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188755A true JPH07188755A (ja) | 1995-07-25 |
Family
ID=18290864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5335640A Pending JPH07188755A (ja) | 1993-12-28 | 1993-12-28 | 方向性けい素鋼板の鉄損低減方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07188755A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014188897A1 (ja) * | 2013-05-20 | 2014-11-27 | 東京エレクトロン株式会社 | 基板の処理方法及びテンプレート |
| WO2016140022A1 (ja) * | 2015-03-04 | 2016-09-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング方法および方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング装置 |
| JP2019135323A (ja) * | 2018-02-05 | 2019-08-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板、巻鉄芯、方向性電磁鋼板の製造方法、及び、巻鉄芯の製造方法 |
-
1993
- 1993-12-28 JP JP5335640A patent/JPH07188755A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014188897A1 (ja) * | 2013-05-20 | 2014-11-27 | 東京エレクトロン株式会社 | 基板の処理方法及びテンプレート |
| WO2016140022A1 (ja) * | 2015-03-04 | 2016-09-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング方法および方向性電磁鋼帯の連続電解エッチング装置 |
| US10533263B2 (en) | 2015-03-04 | 2020-01-14 | Jfe Steel Corporation | Method for continuous electrolytic etching of grain oriented electrical steel strip and apparatus for continuous electrolytic etching of grain oriented electrical steel strip |
| JP2019135323A (ja) * | 2018-02-05 | 2019-08-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板、巻鉄芯、方向性電磁鋼板の製造方法、及び、巻鉄芯の製造方法 |
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