JPH07188057A - 粒状製剤の製造法 - Google Patents
粒状製剤の製造法Info
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- JPH07188057A JPH07188057A JP33233193A JP33233193A JPH07188057A JP H07188057 A JPH07188057 A JP H07188057A JP 33233193 A JP33233193 A JP 33233193A JP 33233193 A JP33233193 A JP 33233193A JP H07188057 A JPH07188057 A JP H07188057A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 薬物及び乾燥重量で３重量％以上の水膨潤性
物質を含有する組成物を、押し出し造粒することを特徴
とする粒状製剤の製造法。 【効果】 押し出し造粒時の抵抗が低減されるため、微
細な押し出し造粒物の製造が可能となり、しかも押し出
し後の乾燥により造粒物が収縮するため、更に微細な粒
状製剤を得ることができる。
物質を含有する組成物を、押し出し造粒することを特徴
とする粒状製剤の製造法。 【効果】 押し出し造粒時の抵抗が低減されるため、微
細な押し出し造粒物の製造が可能となり、しかも押し出
し後の乾燥により造粒物が収縮するため、更に微細な粒
状製剤を得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、押し出し造粒による粒
状製剤の製造法に関し、更に詳細には粒径が均一で微細
な粒状製剤を工業的に有利に製造する方法に関する。
状製剤の製造法に関し、更に詳細には粒径が均一で微細
な粒状製剤を工業的に有利に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近の傾向として医薬品、農薬業界など
においては、薬効をより効果的に発揮させる目的で顆粒
の径をより細かくかつ粒度分布を狭くしたいという要求
が多くなっている。これに対して細粒剤は、径が小さ
く、流動性が良いこと、薬塵の発生・付着性が少ないこ
と、他の粉末薬剤との混合性に優れていること、飲み易
い等の理由から、一般用及び医療用製剤として汎用され
ている。しかし、細粒剤は他の日局粉末製剤（顆粒剤、
散剤）と比較すると、その粒度規定が厳しいため（５０
０ミクロン篩オン：５％以下、７５ミクロン篩パス：１
０％以下）、その粒度分布域にある粒子を収率良く製造
することが困難であるという欠点を有する。従来、粒状
製剤の製造法としては、流動層造粒法や攪拌造粒法或い
は乾式造粒法（ロールグラニュレーターの利用）等で製
造されてきた。これらの製造法で得られる粒状製剤は、
粒度分布の幅が大きいため、一定の粒度のものを収率良
く得ようとすると製造条件の確立に大変な作業と熟練が
必要となる。
においては、薬効をより効果的に発揮させる目的で顆粒
の径をより細かくかつ粒度分布を狭くしたいという要求
が多くなっている。これに対して細粒剤は、径が小さ
く、流動性が良いこと、薬塵の発生・付着性が少ないこ
と、他の粉末薬剤との混合性に優れていること、飲み易
い等の理由から、一般用及び医療用製剤として汎用され
ている。しかし、細粒剤は他の日局粉末製剤（顆粒剤、
散剤）と比較すると、その粒度規定が厳しいため（５０
０ミクロン篩オン：５％以下、７５ミクロン篩パス：１
０％以下）、その粒度分布域にある粒子を収率良く製造
することが困難であるという欠点を有する。従来、粒状
製剤の製造法としては、流動層造粒法や攪拌造粒法或い
は乾式造粒法（ロールグラニュレーターの利用）等で製
造されてきた。これらの製造法で得られる粒状製剤は、
粒度分布の幅が大きいため、一定の粒度のものを収率良
く得ようとすると製造条件の確立に大変な作業と熟練が
必要となる。
【０００３】一方、押し出し造粒法は一定の粒度を高収
率で得ることができる。しかし、押し出し造粒に使用す
るスクリーンは、多孔状のパンチングプレートを使用す
るため、パンチングの加工技術上の制約により孔径と板
厚とが同じ寸法か、又は板厚が薄くなければ打ち抜けな
い。例えば、０．３mmφ孔（以下スクリーンの孔をφと
略す）のスクリーンの板厚は０．３mm t（以下スクリー
ンの厚さをｔと略す）以下と紙のように薄くなり、押し
出し造粒時の圧力に耐えられないのが現状である。
率で得ることができる。しかし、押し出し造粒に使用す
るスクリーンは、多孔状のパンチングプレートを使用す
るため、パンチングの加工技術上の制約により孔径と板
厚とが同じ寸法か、又は板厚が薄くなければ打ち抜けな
い。例えば、０．３mmφ孔（以下スクリーンの孔をφと
略す）のスクリーンの板厚は０．３mm t（以下スクリー
ンの厚さをｔと略す）以下と紙のように薄くなり、押し
出し造粒時の圧力に耐えられないのが現状である。
【０００４】この対策として０．３mmφ×０．３mm tの
薄手スクリーンに５mmφ×１．０mmtを重ねて１枚物と
することにより、０．３mmφ顆粒造粒の長時間運転を可
能にしようとする試みがあるが、この場合開孔率が減少
するためスクリーンにかかる圧力が大きくなって効果は
期待できない。また、特殊球面加工の球面状ドーム・ダ
イ効果によって通常のフラットなスクリーンの約１２倍
の強度をもたせたツインドームグラン（不二パウダル
（株）製）が開発されたり、本発明者らも、電子ビーム
（レーザー）加工により０．３mmφ孔の板厚を０．６〜
１．０mm tとすることによりスクリーンの強度を上げる
ことにより０．４mmφ押し出し造粒が生産ベースで可能
とした。しかし、すべての薬物に有効であるというとこ
ろまでは至っていない。
薄手スクリーンに５mmφ×１．０mmtを重ねて１枚物と
することにより、０．３mmφ顆粒造粒の長時間運転を可
能にしようとする試みがあるが、この場合開孔率が減少
するためスクリーンにかかる圧力が大きくなって効果は
期待できない。また、特殊球面加工の球面状ドーム・ダ
イ効果によって通常のフラットなスクリーンの約１２倍
の強度をもたせたツインドームグラン（不二パウダル
（株）製）が開発されたり、本発明者らも、電子ビーム
（レーザー）加工により０．３mmφ孔の板厚を０．６〜
１．０mm tとすることによりスクリーンの強度を上げる
ことにより０．４mmφ押し出し造粒が生産ベースで可能
とした。しかし、すべての薬物に有効であるというとこ
ろまでは至っていない。
【０００５】一方、粉体の圧力を下げる方法が考えられ
る。このためには粉体の粒径を可能な限り小さくした
り、潤滑剤を添加することが考えられるが、粉体の粒径
を小さくすることは粉砕機の能力の面から制約を受け
る。また、従来から使用されている潤滑剤には、マクロ
ゴール、ポリエチレングリコール、ポロクサマー或いは
シリコーン油（特開平５−９１１３号）などがあるが、
これらの添加だけではスクリーンの破損や変形或いはス
クリーンから造粒物がまったく押し出されないといった
問題を回避するには不十分であり、押し出し造粒法で細
粒剤等の微粒剤を製造することは困難と考えられてい
た。
る。このためには粉体の粒径を可能な限り小さくした
り、潤滑剤を添加することが考えられるが、粉体の粒径
を小さくすることは粉砕機の能力の面から制約を受け
る。また、従来から使用されている潤滑剤には、マクロ
ゴール、ポリエチレングリコール、ポロクサマー或いは
シリコーン油（特開平５−９１１３号）などがあるが、
これらの添加だけではスクリーンの破損や変形或いはス
クリーンから造粒物がまったく押し出されないといった
問題を回避するには不十分であり、押し出し造粒法で細
粒剤等の微粒剤を製造することは困難と考えられてい
た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明の目的
は、押し出し造粒法により粒径が微細で、粒度分布が狭
い粒状製剤を高収率で製造する方法を提供することにあ
る。
は、押し出し造粒法により粒径が微細で、粒度分布が狭
い粒状製剤を高収率で製造する方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】斯かる実状に鑑み本発明
者らは鋭意研究を行なった結果、薬物に水膨潤性物質を
添加して押し出し造粒を行なえば、スクリーンの破損が
なく容易に押し出しを行なうことができ、更に水膨潤性
物質を一定量以上加えると、乾燥後、造粒物が収縮する
ため、微粒剤が簡単に得られることを見出し本発明を完
成した。
者らは鋭意研究を行なった結果、薬物に水膨潤性物質を
添加して押し出し造粒を行なえば、スクリーンの破損が
なく容易に押し出しを行なうことができ、更に水膨潤性
物質を一定量以上加えると、乾燥後、造粒物が収縮する
ため、微粒剤が簡単に得られることを見出し本発明を完
成した。
【０００８】すなわち本発明は、薬物及び乾燥重量で３
重量％以上の水膨潤性物質を含有する組成物を押し出し
造粒することを特徴とする粒状製剤の製造法を提供する
ものである。
重量％以上の水膨潤性物質を含有する組成物を押し出し
造粒することを特徴とする粒状製剤の製造法を提供する
ものである。
【０００９】本発明に用いる水膨潤性物質としては、例
えば低置換度ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキ
シメチルセルロースカルシウム、クロスカルメロースナ
トリウム、カルボキシメチルスターチナトリウム、クロ
スポリビニルピロリドン、結晶セルロース、結晶セルロ
ース・カルボキシメチルセルロースナトリウムなどの水
に溶解せず水を吸収して膨潤する性質のある物質を挙げ
ることができる。その添加量は、薬物を含有する粉体
中、通常、乾燥重量で３重量％以上とすることが必要で
あり、好ましくは３〜９９重量％である。更に乾燥後の
造粒物の収縮をも目的とする場合は、１０重量％以上、
更に３０重量％以上、特に３０〜９９重量％とすること
が好ましい。このように、造粒物の収縮を利用すること
により、造粒時の粒径は大きくすることができ、スクリ
ーンの圧力がより少なくできるか、又はより微細な粒子
をスクリーンの孔径を変えずに製造することができる。
この場合の水膨潤性物質としては、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースカル
シウム、クロスカルメロースナトリウム、カルボキシメ
チルスターチナトリウムが特に好ましい。
えば低置換度ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキ
シメチルセルロースカルシウム、クロスカルメロースナ
トリウム、カルボキシメチルスターチナトリウム、クロ
スポリビニルピロリドン、結晶セルロース、結晶セルロ
ース・カルボキシメチルセルロースナトリウムなどの水
に溶解せず水を吸収して膨潤する性質のある物質を挙げ
ることができる。その添加量は、薬物を含有する粉体
中、通常、乾燥重量で３重量％以上とすることが必要で
あり、好ましくは３〜９９重量％である。更に乾燥後の
造粒物の収縮をも目的とする場合は、１０重量％以上、
更に３０重量％以上、特に３０〜９９重量％とすること
が好ましい。このように、造粒物の収縮を利用すること
により、造粒時の粒径は大きくすることができ、スクリ
ーンの圧力がより少なくできるか、又はより微細な粒子
をスクリーンの孔径を変えずに製造することができる。
この場合の水膨潤性物質としては、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースカル
シウム、クロスカルメロースナトリウム、カルボキシメ
チルスターチナトリウムが特に好ましい。
【００１０】本発明でいう薬物は粒剤の形態で使用され
るものであれば良く、例えば解熱鎮痛薬、鎮咳去痰薬、
ビタミン薬、胃腸薬、鎮痙薬などが挙げられるが、特に
適用対象薬物には限定されない。
るものであれば良く、例えば解熱鎮痛薬、鎮咳去痰薬、
ビタミン薬、胃腸薬、鎮痙薬などが挙げられるが、特に
適用対象薬物には限定されない。
【００１１】本発明における「薬物及び水膨潤性物質を
含有する組成物」とは、押し出し造粒の適用対象でこれ
らを含む粉体処方物をいい、粉体状の薬物及び水膨潤性
物質のみであっても良いが、一般にはこれらと添加剤と
からなるものをいう。ここで用いる添加剤としては、医
薬品として添加できるものであれば特に限定されない
が、賦形剤（希釈剤）、結合剤、崩壊剤、潤滑剤など、
一般に押し出し造粒に際して薬物と共に用いられるもの
が挙げられる。ここで、賦形剤（希釈剤）としては、例
えば糖類（乳糖、精製白糖、ブドウ糖など）、糖アルコ
ール（Ｄ−マンニトール、ソルビトール、キシリトール
など）、などが挙げられる。結合剤としては、ヒドロキ
シプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセル
ロース、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン、デ
キストリン、アルファー化デンプンなどが挙げられる。
崩壊剤としては、トウモロコシデンプンなどのデンプン
類が挙げられる。潤滑剤としては、マクロゴール、ポリ
エチレングリコール、ポロクサマーなどが挙げられる。
含有する組成物」とは、押し出し造粒の適用対象でこれ
らを含む粉体処方物をいい、粉体状の薬物及び水膨潤性
物質のみであっても良いが、一般にはこれらと添加剤と
からなるものをいう。ここで用いる添加剤としては、医
薬品として添加できるものであれば特に限定されない
が、賦形剤（希釈剤）、結合剤、崩壊剤、潤滑剤など、
一般に押し出し造粒に際して薬物と共に用いられるもの
が挙げられる。ここで、賦形剤（希釈剤）としては、例
えば糖類（乳糖、精製白糖、ブドウ糖など）、糖アルコ
ール（Ｄ−マンニトール、ソルビトール、キシリトール
など）、などが挙げられる。結合剤としては、ヒドロキ
シプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセル
ロース、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン、デ
キストリン、アルファー化デンプンなどが挙げられる。
崩壊剤としては、トウモロコシデンプンなどのデンプン
類が挙げられる。潤滑剤としては、マクロゴール、ポリ
エチレングリコール、ポロクサマーなどが挙げられる。
【００１２】本発明の製造法を具体的に説明すると、薬
物及び添加剤を含有する粉体に水膨潤性物質を添加して
バーチカルグラニュレーター（パウレック（株）製）な
どの混合機で混合後、精製水又は含水アルコールで練合
後、押し出し造粒機で造粒するもので、この際使用する
スクリーンの径は、目的とする粒度によって変更する。
例えば、押し出し細粒剤が目的の場合は、０．５〜０．
６mmφの通常の顆粒用のスクリーンを用いれば十分であ
る。造粒後、流動層乾燥機などで乾燥する。乾燥によ
り、水膨潤物質の収縮現象が起こり、押し出したスクリ
ーン孔の３分の１から２分の１に収縮して円柱状の細粒
剤が得られる。また、押し出し造粒後、マルメライザー
等で球形化処理を施すと球状の細粒剤が得られる。この
造粒法のもっとも有利な点は、造粒時の抵抗がほとんど
ないということである。そのため、パンチング加工の
０．３mmφ×０．２mm tや０．４mmφ×０．３mm tの非
常に薄いスクリーンでも造粒が可能となり、これらのス
クリーンを用いることで従来考えられなかった６０〜８
０メッシュや８０〜１００メッシュの大きさの円柱状又
は球状の微粒剤が高収率で製造可能となり、しかも得ら
れた顆粒は、他の造粒法（攪拌造粒法や流動層造粒法な
ど）に比較して粒度分布が非常に狭いものとなる。
物及び添加剤を含有する粉体に水膨潤性物質を添加して
バーチカルグラニュレーター（パウレック（株）製）な
どの混合機で混合後、精製水又は含水アルコールで練合
後、押し出し造粒機で造粒するもので、この際使用する
スクリーンの径は、目的とする粒度によって変更する。
例えば、押し出し細粒剤が目的の場合は、０．５〜０．
６mmφの通常の顆粒用のスクリーンを用いれば十分であ
る。造粒後、流動層乾燥機などで乾燥する。乾燥によ
り、水膨潤物質の収縮現象が起こり、押し出したスクリ
ーン孔の３分の１から２分の１に収縮して円柱状の細粒
剤が得られる。また、押し出し造粒後、マルメライザー
等で球形化処理を施すと球状の細粒剤が得られる。この
造粒法のもっとも有利な点は、造粒時の抵抗がほとんど
ないということである。そのため、パンチング加工の
０．３mmφ×０．２mm tや０．４mmφ×０．３mm tの非
常に薄いスクリーンでも造粒が可能となり、これらのス
クリーンを用いることで従来考えられなかった６０〜８
０メッシュや８０〜１００メッシュの大きさの円柱状又
は球状の微粒剤が高収率で製造可能となり、しかも得ら
れた顆粒は、他の造粒法（攪拌造粒法や流動層造粒法な
ど）に比較して粒度分布が非常に狭いものとなる。
【００１３】本発明に用いられる押し出し造粒機として
は、特に限定されないが、通常医薬品等に使用されるス
クリュー型或いはバスケット型の装置が好適に用いるこ
とができる。特に、生産ベースで製造するには、球面ド
ーム型ダイスを有するツインドームグラン押し出し造粒
機（不二パウダル（株）製）や補強スクリーン或いはパ
ンチング加工でなくレーザー加工したスクリーンを使用
することが望ましい。
は、特に限定されないが、通常医薬品等に使用されるス
クリュー型或いはバスケット型の装置が好適に用いるこ
とができる。特に、生産ベースで製造するには、球面ド
ーム型ダイスを有するツインドームグラン押し出し造粒
機（不二パウダル（株）製）や補強スクリーン或いはパ
ンチング加工でなくレーザー加工したスクリーンを使用
することが望ましい。
【００１４】このようにして得られた押し出し造粒物
は、適当なコーティング基剤を用いてマスキングや持続
性或いは腸溶性機能を付与することもできる。また、水
膨潤性物質の膨潤機能は失われておらず水にふれると自
分自身の体積の３〜４倍に膨潤するため、この造粒物を
核としてこの表面に適当な薬物や添加剤の層を形成する
ことによりパルス型の放出をする製剤が可能となりマス
キングやより高度な持続製剤への利用が可能となる。
は、適当なコーティング基剤を用いてマスキングや持続
性或いは腸溶性機能を付与することもできる。また、水
膨潤性物質の膨潤機能は失われておらず水にふれると自
分自身の体積の３〜４倍に膨潤するため、この造粒物を
核としてこの表面に適当な薬物や添加剤の層を形成する
ことによりパルス型の放出をする製剤が可能となりマス
キングやより高度な持続製剤への利用が可能となる。
【００１５】
【発明の効果】本発明の製造法によれば、薬物等に水膨
潤性物質を添加することにより、押し出し造粒時の抵抗
が大幅に低減される。このため、非常に薄いスクリーン
でも造粒が可能となり、従来考えられなかった微細な粒
状製剤を製造することができる。また、押し出し造粒で
あるので粒度は狭い領域に分布したものが得られる。更
に、水膨潤性物質の１０重量％以上の添加により、乾燥
後の収縮を利用して、より微細な粒状製剤とすることが
できる。従って、本発明方法によれば、５００ミクロン
以下の微細粒状製剤も容易に製造することができる。
潤性物質を添加することにより、押し出し造粒時の抵抗
が大幅に低減される。このため、非常に薄いスクリーン
でも造粒が可能となり、従来考えられなかった微細な粒
状製剤を製造することができる。また、押し出し造粒で
あるので粒度は狭い領域に分布したものが得られる。更
に、水膨潤性物質の１０重量％以上の添加により、乾燥
後の収縮を利用して、より微細な粒状製剤とすることが
できる。従って、本発明方法によれば、５００ミクロン
以下の微細粒状製剤も容易に製造することができる。
【００１６】
【実施例】以下に本発明を実施例によって詳細に説明す
る。
る。
【００１７】実施例１ マレイン酸クロルフェニラミン３０ｇ、無水カフェイン
３００ｇ、乳糖３７６２ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース２８８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒ
ドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５（パウレック（株）製）
で混合した。これにステアリン酸ポリオキシル４０を４
０ｇ含む精製水６５０ｇを添加して練合し、０．４mmφ
×０．６mm tのレーザー化工したスクリーンを備えたフ
ァインリュザーＥＸＲ−６０（不二パウダル（株）製）
で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型（大川原製作所
（株）製）で乾燥し、３０と４２メッシュ篩で整粒し３
０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得た。
３００ｇ、乳糖３７６２ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース２８８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒ
ドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５（パウレック（株）製）
で混合した。これにステアリン酸ポリオキシル４０を４
０ｇ含む精製水６５０ｇを添加して練合し、０．４mmφ
×０．６mm tのレーザー化工したスクリーンを備えたフ
ァインリュザーＥＸＲ−６０（不二パウダル（株）製）
で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型（大川原製作所
（株）製）で乾燥し、３０と４２メッシュ篩で整粒し３
０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得た。
【００１８】実施例２ ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水７５
０ｇを添加する以外は実施例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
０ｇを添加する以外は実施例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
【００１９】実施例３ ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水８５
０ｇを添加する以外は実施例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
０ｇを添加する以外は実施例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
【００２０】比較例１ マレイン酸クロルフェニラミン３０ｇ、無水カフェイン
３００ｇ、乳糖４０５０ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及
びヒドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカル
グラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリ
ン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水３００ｇを添
加して練合し、実施例１と同様にしてファインリュザー
ＥＸＲ−６０で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾
燥し、３０と４２メッシュ篩で整粒し３０〜４２メッシ
ュの押し出し細粒剤を得た。
３００ｇ、乳糖４０５０ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及
びヒドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカル
グラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリ
ン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水３００ｇを添
加して練合し、実施例１と同様にしてファインリュザー
ＥＸＲ−６０で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾
燥し、３０と４２メッシュ篩で整粒し３０〜４２メッシ
ュの押し出し細粒剤を得た。
【００２１】比較例２ ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水４０
０ｇを添加する以外は比較例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
０ｇを添加する以外は比較例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
【００２２】比較例３ ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水５０
０ｇを添加する以外は比較例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
０ｇを添加する以外は比較例１と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
【００２３】上記実施例１〜３及び比較例１〜３の造粒
時のデータを下記表１に示す。
時のデータを下記表１に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】上記の表１の如く、比較例１、２では、造
粒時のスクリーンにかかる圧力が大きいためスクリーン
の破損（比較例１）、変形（比較例２）があり、また練
合液量を多くした比較例３では、スクリーンの破損・変
形は見られないが、造粒時細粒同士の付着が多く細粒収
率が非常に悪くなっている。これに比較して、実施例１
〜３では、スクリーンの破損・変形もなく、練合液量を
多くしても細粒同士の付着もなく細粒収率も非常に良い
ことがわかる。負荷電流（空運転時の負荷電流４Ａ）の
大きさからも、スクリーンにかかる圧力が水膨潤性物質
（低置換度ヒドロキシプロピルセルロース）の添加によ
り小さくなっていることがわかる。
粒時のスクリーンにかかる圧力が大きいためスクリーン
の破損（比較例１）、変形（比較例２）があり、また練
合液量を多くした比較例３では、スクリーンの破損・変
形は見られないが、造粒時細粒同士の付着が多く細粒収
率が非常に悪くなっている。これに比較して、実施例１
〜３では、スクリーンの破損・変形もなく、練合液量を
多くしても細粒同士の付着もなく細粒収率も非常に良い
ことがわかる。負荷電流（空運転時の負荷電流４Ａ）の
大きさからも、スクリーンにかかる圧力が水膨潤性物質
（低置換度ヒドロキシプロピルセルロース）の添加によ
り小さくなっていることがわかる。
【００２６】実施例４ マレイン酸クロルフェニラミン３０ｇ、無水カフェイン
３００ｇ、乳糖３９０６ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース１４４ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒ
ドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸
ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水６００ｇを添加し
て練合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得
た。
３００ｇ、乳糖３９０６ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース１４４ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒ
ドロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸
ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水６００ｇを添加し
て練合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得
た。
【００２７】比較例４ マレイン酸クロルフェニラミン３０ｇ、無水カフェイン
３００ｇ、乳糖３９５４ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース９６ｇ、コーンスターチ３２０ｇ、ヒドロ
キシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラニュ
レーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸ポリ
オキシル４０を４０ｇ含む精製水６００ｇを添加して練
合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得た。
３００ｇ、乳糖３９５４ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース９６ｇ、コーンスターチ３２０ｇ、ヒドロ
キシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラニュ
レーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸ポリ
オキシル４０を４０ｇ含む精製水６００ｇを添加して練
合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得た。
【００２８】比較例５ ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水５０
０ｇを添加する以外は比較例４と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
０ｇを添加する以外は比較例４と同様にして押し出し細
粒剤を得た。
【００２９】比較例６ マレイン酸クロルフェニラミン３０ｇ、無水カフェイン
３００ｇ、乳糖４００２ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース４８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒド
ロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラニ
ュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸ポ
リオキシル４０を４０ｇ含む精製水５００ｇを添加して
練合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得
た。上記実施例４及び比較例４〜６のデータを表２に示
す。
３００ｇ、乳糖４００２ｇ、低置換度ヒドロキシプロピ
ルセルロース４８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒド
ロキシプロピルセルロース６０ｇを、バーチカルグラニ
ュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸ポ
リオキシル４０を４０ｇ含む精製水５００ｇを添加して
練合し、実施例１と同様にして押し出しの細粒剤を得
た。上記実施例４及び比較例４〜６のデータを表２に示
す。
【００３０】
【表２】
【００３１】上記の表２の如く水膨潤性物質の添加量が
１％との比較例６、２％の比較例４、５では、無添加
（比較例１〜３）に比較して造粒時の負荷電流は小さく
なっているが、細粒同士の付着がみられ細粒収率が悪
く、水膨潤性物質の添加量は、実施例４のように３％以
上は必要と考えられる。
１％との比較例６、２％の比較例４、５では、無添加
（比較例１〜３）に比較して造粒時の負荷電流は小さく
なっているが、細粒同士の付着がみられ細粒収率が悪
く、水膨潤性物質の添加量は、実施例４のように３％以
上は必要と考えられる。
【００３２】実施例５ アスコルビン酸１２００ｇ、精製白糖２７３２ｇ、低置
換度ヒドロキシプロピルセルロース２８８ｇ、コーンス
ターチ４８０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース６０
ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で
混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精
製水５００ｇを添加して練合し、ファインリュザーＥＸ
Ｒ−６０（レーザー加工スクリーン、０．４mmφ×１．
０mm t）で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾燥
し、３０と４２メッシュ篩で整粒して３０〜４２メッシ
ュの押し出し細粒剤を得た。
換度ヒドロキシプロピルセルロース２８８ｇ、コーンス
ターチ４８０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース６０
ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で
混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含む精
製水５００ｇを添加して練合し、ファインリュザーＥＸ
Ｒ−６０（レーザー加工スクリーン、０．４mmφ×１．
０mm t）で造粒し、流動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾燥
し、３０と４２メッシュ篩で整粒して３０〜４２メッシ
ュの押し出し細粒剤を得た。
【００３３】比較例７ アスコルビン酸１２００ｇ、精製白糖３０２０ｇ、コー
ンスターチ４８０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース
６０ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２
５で混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含
む精製水４００ｇを添加して練合し、実施例５と同様に
して押し出し細粒剤を得た。実施例５及び比較例７のデ
ータを下記表３に示す。
ンスターチ４８０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース
６０ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−２
５で混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ含
む精製水４００ｇを添加して練合し、実施例５と同様に
して押し出し細粒剤を得た。実施例５及び比較例７のデ
ータを下記表３に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】実施例６ イブプロフェン１８００ｇ、精製白糖２２４０ｇ、結晶
セルロース２８８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒド
ロキシプロピルセルロース１１２ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸
ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水５５０ｇを添加し
て練合し、ファインリュザーＥＸＲ−６０（レーザー加
工スクリーン、０．４mmφ×０．８mm t）で造粒し、流
動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾燥し、３０と４２メッシュ
篩で整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得
た。
セルロース２８８ｇ、コーンスターチ３２０ｇ及びヒド
ロキシプロピルセルロース１１２ｇを、バーチカルグラ
ニュレーターＦＭ−ＶＧ−２５で混合後、ステアリン酸
ポリオキシル４０を４０ｇ含む精製水５５０ｇを添加し
て練合し、ファインリュザーＥＸＲ−６０（レーザー加
工スクリーン、０．４mmφ×０．８mm t）で造粒し、流
動層乾燥機ＷＳＧ−５型で乾燥し、３０と４２メッシュ
篩で整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得
た。
【００３６】比較例８ イブプロフェン１８００ｇ、精製白糖２５２８ｇ、コー
ンスターチ３２０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース
１１２ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−
２５で混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ
含む精製水５００ｇを添加して練合し、実施例６と同様
にして押し出し細粒剤を得た。実施例６及び比較例８の
データを下記表４に示す。
ンスターチ３２０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース
１１２ｇを、バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−
２５で混合後、ステアリン酸ポリオキシル４０を４０ｇ
含む精製水５００ｇを添加して練合し、実施例６と同様
にして押し出し細粒剤を得た。実施例６及び比較例８の
データを下記表４に示す。
【００３７】
【表４】
【００３８】実施例７ マレイン酸クロルフェニラミン６００ｇ、無水カフェイ
ン６０００ｇ、乳糖７５２４０ｇ、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース５７６０ｇ、コーンスターチ６４０
０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース１２００ｇを、
バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−４００で混合
後、ステアリン酸ポリオキシ４０を８００ｇ含む精製水
２８０００ｇを添加して練合し、実施例６と同様にして
ファインリュザーＥＸＲ−１００で造粒し、流動層乾燥
機ＷＳＧ−１２０型で乾燥し、３０と４２メッシュ篩で
整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得た。
ン６０００ｇ、乳糖７５２４０ｇ、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース５７６０ｇ、コーンスターチ６４０
０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース１２００ｇを、
バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−４００で混合
後、ステアリン酸ポリオキシ４０を８００ｇ含む精製水
２８０００ｇを添加して練合し、実施例６と同様にして
ファインリュザーＥＸＲ−１００で造粒し、流動層乾燥
機ＷＳＧ−１２０型で乾燥し、３０と４２メッシュ篩で
整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤を得た。
【００３９】実施例８ マレイン酸クロルフェニラミン６００ｇ、無水カフェイ
ン６０００ｇ、乳糖７５２４０ｇ、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース５７６０ｇ、コーンスターチ６４０
０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース１２００ｇを、
バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−４００で混合
後、ステアリン酸ポリオキシル４０を８００ｇ含む精製
水２５０００ｇを添加して練合し、ツインドームグラン
ＴＤＧ−１１０（不二パウダル（株）製、パンチング加
工スクリーン、０．４mmφ×０．４mm t）で造粒し、流
動層乾燥機ＷＳＧ−１２０型で乾燥し、３０と４２メッ
シュ篩で整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤
を得た。
ン６０００ｇ、乳糖７５２４０ｇ、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース５７６０ｇ、コーンスターチ６４０
０ｇ及びヒドロキシプロピルセルロース１２００ｇを、
バーチカルグラニュレーターＦＭ−ＶＧ−４００で混合
後、ステアリン酸ポリオキシル４０を８００ｇ含む精製
水２５０００ｇを添加して練合し、ツインドームグラン
ＴＤＧ−１１０（不二パウダル（株）製、パンチング加
工スクリーン、０．４mmφ×０．４mm t）で造粒し、流
動層乾燥機ＷＳＧ−１２０型で乾燥し、３０と４２メッ
シュ篩で整粒して３０〜４２メッシュの押し出し細粒剤
を得た。
【００４０】実施例７及び８のデータを下記表５に示
す。
す。
【００４１】
【表５】
【００４２】上記より、水膨潤性物質の添加により、実
生産ベースでの押し出し細粒剤の製造が可能となること
が判る。
生産ベースでの押し出し細粒剤の製造が可能となること
が判る。
【００４３】実施例９〜１４ 下記表６の組成の無水カフェイン、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース、乳糖をバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．６mmφ×０．６mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥後、２０
メッシュ篩で整粒した。
プロピルセルロース、乳糖をバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．６mmφ×０．６mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥後、２０
メッシュ篩で整粒した。
【００４４】
【表６】
【００４５】上記の表６の如く、水膨潤性物質の添加に
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。０．６mmφのスクリーン使
用した場合、５００ミクロン以下の微粒剤を得るには水
膨潤性物質の添加量は３０重量％以上必要であった。
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。０．６mmφのスクリーン使
用した場合、５００ミクロン以下の微粒剤を得るには水
膨潤性物質の添加量は３０重量％以上必要であった。
【００４６】実施例１５〜２０ 下記表７の組成の無水カフェイン、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース、乳糖をバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．５mmφ×０．５mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥後、２０
メッシュ篩で整粒した。
プロピルセルロース、乳糖をバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．５mmφ×０．５mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥後、２０
メッシュ篩で整粒した。
【００４７】
【表７】
【００４８】上記の表７の如く、水膨潤性物質の添加に
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。０．５mmφのスクリーン使
用した場合、５００ミクロン以下の微粒剤を得るには水
膨潤性物質の添加量は１０重量％以上必要であった。
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。０．５mmφのスクリーン使
用した場合、５００ミクロン以下の微粒剤を得るには水
膨潤性物質の添加量は１０重量％以上必要であった。
【００４９】実施例２１〜２４ 下記表８の組成の無水カフェイン、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロース、クロスカルメロースナトリウム、
カルボキシメチルセルロースカルシウム及びカルボキシ
メチルスターチナトリウムをバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．６mmφ×０．６mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥し、２０
メッシュ篩で整粒した。
プロピルセルロース、クロスカルメロースナトリウム、
カルボキシメチルセルロースカルシウム及びカルボキシ
メチルスターチナトリウムをバーチカルグラニュレータ
ーＦＭ−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、
ファインリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリ
ーン、０．６mmφ×０．６mm t）で押し出し造粒し、流
動層乾燥機ＵＮＩ−１（グラット社製）で乾燥し、２０
メッシュ篩で整粒した。
【００５０】
【表８】
【００５１】上記の表８の如く、水膨潤性物質の添加に
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。
よりスクリーン径よりも乾燥整粒時の顆粒の粒径が小さ
くなっていることがわかる。
【００５２】実施例２５〜２８ 下記表９の組成の無水カフェイン、低置換度ヒドロキシ
プロピルセルロースをバーチカルグラニュレーターＦＭ
−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、ファイ
ンリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリーン、
０．６mmφ×０．６mm t、０．５mmφ×０．５mm t、
０．４mmφ×０．３mm t、０．３mmφ×０．２mm t）で
押し出し造粒し、流動層乾燥機ＵＮＩ−１で乾燥し、２
０メッシュ篩で整粒した。
プロピルセルロースをバーチカルグラニュレーターＦＭ
−ＶＧ−１０で混合後、精製水を添加し練合し、ファイ
ンリュザーＥＸＲ−６０（パンチング加工スクリーン、
０．６mmφ×０．６mm t、０．５mmφ×０．５mm t、
０．４mmφ×０．３mm t、０．３mmφ×０．２mm t）で
押し出し造粒し、流動層乾燥機ＵＮＩ−１で乾燥し、２
０メッシュ篩で整粒した。
【００５３】
【表９】
【００５４】上記の表９の如く、スクリーン径を変える
ことで４５０〜１６０ミクロン円柱状微粒剤が得られ
た。
ことで４５０〜１６０ミクロン円柱状微粒剤が得られ
た。
Claims (3)
- 【請求項１】 薬物及び乾燥重量で３重量％以上の水膨
潤性物質を含有する組成物を押し出し造粒することを特
徴とする粒状製剤の製造法。 - 【請求項２】 粒状製剤が、５００ミクロン以下の微細
粒状製剤である請求項１記載の製造法。 - 【請求項３】 組成物を水及び／又はアルコールで練合
した後押し出し造粒するものである請求項１又は２記載
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332331A JP2916984B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粒状製剤の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5332331A JP2916984B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粒状製剤の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07188057A true JPH07188057A (ja) | 1995-07-25 |
| JP2916984B2 JP2916984B2 (ja) | 1999-07-05 |
Family
ID=18253770
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5332331A Expired - Lifetime JP2916984B2 (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | 粒状製剤の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2916984B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026691A1 (fr) * | 1999-10-12 | 2001-04-19 | Suntory Limited | Compositions medicamenteuses pour administration orale |
| WO2009101658A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| WO2009101656A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| WO2009101657A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| JP2012087147A (ja) * | 2003-12-23 | 2012-05-10 | Temrel Ltd | 医薬組成物用ペレットの製造方法 |
-
1993
- 1993-12-27 JP JP5332331A patent/JP2916984B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001026691A1 (fr) * | 1999-10-12 | 2001-04-19 | Suntory Limited | Compositions medicamenteuses pour administration orale |
| JP4731777B2 (ja) * | 1999-10-12 | 2011-07-27 | マルホ株式会社 | 経口医薬組成物 |
| JP2012087147A (ja) * | 2003-12-23 | 2012-05-10 | Temrel Ltd | 医薬組成物用ペレットの製造方法 |
| WO2009101658A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| WO2009101656A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| WO2009101657A1 (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-20 | Ssp Co., Ltd. | 時限放出製剤 |
| JP2009191034A (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-27 | Ss Pharmaceut Co Ltd | 時限放出製剤 |
| JP2009191035A (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-27 | Ss Pharmaceut Co Ltd | 時限放出製剤 |
| JP2009191036A (ja) * | 2008-02-15 | 2009-08-27 | Ss Pharmaceut Co Ltd | 時限放出製剤 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2916984B2 (ja) | 1999-07-05 |
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