JPH07172122A - 生タイヤの形状判定方法および装置 - Google Patents
生タイヤの形状判定方法および装置Info
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- JPH07172122A JPH07172122A JP5346287A JP34628793A JPH07172122A JP H07172122 A JPH07172122 A JP H07172122A JP 5346287 A JP5346287 A JP 5346287A JP 34628793 A JP34628793 A JP 34628793A JP H07172122 A JPH07172122 A JP H07172122A
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- JP
- Japan
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- tire
- raw tire
- coordinates
- shape
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単に生タイヤの形状判定を行うことによ
り、タイヤの品質向上および不良タイヤの早期発見を図
る。 【構成】 自然平衡形状Ｈのカーカスライン上に製造
データを用い、所定のタイヤ構成部材Ｑ、Ｒ、Ｔ、Ｓ、
Ｆを演算によって積層して仮想生タイヤＮを求め、この
ような仮想生タイヤＮの外表面座標を基準として実際の
生タイヤの外表面の形状判定を行うようにしているの
で、判定基準の製作が簡単となり、生タイヤの段階で不
良品を排除することもできる。
り、タイヤの品質向上および不良タイヤの早期発見を図
る。 【構成】 自然平衡形状Ｈのカーカスライン上に製造
データを用い、所定のタイヤ構成部材Ｑ、Ｒ、Ｔ、Ｓ、
Ｆを演算によって積層して仮想生タイヤＮを求め、この
ような仮想生タイヤＮの外表面座標を基準として実際の
生タイヤの外表面の形状判定を行うようにしているの
で、判定基準の製作が簡単となり、生タイヤの段階で不
良品を排除することもできる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、生タイヤの外表面形
状が良好であるか否かを判定する方法および装置に関す
る。
状が良好であるか否かを判定する方法および装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】近年、車両の高速走行に伴って高品質の
空気入りタイヤが要求されるようになってきた。このた
め、従来、空気入りタイヤの形状、構造等を種々改良し
て、このような要求に対処しようとしているが、実際の
製造段階においてはタイヤ構成部材の寸法、配置位置等
に若干の製造誤差が発生するため、設計通りの性能が発
揮できない場合もあった。また、製品タイヤは製造終了
後に種々の検査を行い、規格内に納まっているかどうか
を判定するが、このような検査は前述のように製造終了
後の製品タイヤに対して行われるため、不良品のタイヤ
に関しては製造作業が無駄になってしまうという問題点
がある。
空気入りタイヤが要求されるようになってきた。このた
め、従来、空気入りタイヤの形状、構造等を種々改良し
て、このような要求に対処しようとしているが、実際の
製造段階においてはタイヤ構成部材の寸法、配置位置等
に若干の製造誤差が発生するため、設計通りの性能が発
揮できない場合もあった。また、製品タイヤは製造終了
後に種々の検査を行い、規格内に納まっているかどうか
を判定するが、このような検査は前述のように製造終了
後の製品タイヤに対して行われるため、不良品のタイヤ
に関しては製造作業が無駄になってしまうという問題点
がある。
【０００３】このような問題点を解決するため、例えば
これから製造するタイヤと同種類の試作生タイヤを複数
本成型した後、このような試作生タイヤ内に内圧を充填
してその外表面形状の各点における座標を測定し、その
測定結果を記憶しておくとともに、現実に成型され内圧
が充填された生タイヤの外表面の各点における座標を測
定し、その後、前記記憶された座標と測定された生タイ
ヤの座標とを比較して生タイヤの段階においても形状の
良否を判定するようにすることが考えられる。
これから製造するタイヤと同種類の試作生タイヤを複数
本成型した後、このような試作生タイヤ内に内圧を充填
してその外表面形状の各点における座標を測定し、その
測定結果を記憶しておくとともに、現実に成型され内圧
が充填された生タイヤの外表面の各点における座標を測
定し、その後、前記記憶された座標と測定された生タイ
ヤの座標とを比較して生タイヤの段階においても形状の
良否を判定するようにすることが考えられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな形状判定方法にあっては、製造されるタイヤの種類
が変更される毎に、前述のような試作生タイヤの成型、
該試作生タイヤの外表面形状の座標測定およびこれら座
標の記憶作業を行わなければならないため、その作業に
多大の労力、時間が必要となってしまうという問題点が
ある。
うな形状判定方法にあっては、製造されるタイヤの種類
が変更される毎に、前述のような試作生タイヤの成型、
該試作生タイヤの外表面形状の座標測定およびこれら座
標の記憶作業を行わなければならないため、その作業に
多大の労力、時間が必要となってしまうという問題点が
ある。
【０００５】この発明は、簡単に生タイヤの形状判定を
行うことにより、タイヤの品質向上、および不良タイヤ
の早期発見を図ることができる生タイヤの形状判定方法
および装置を提供することを目的とする。
行うことにより、タイヤの品質向上、および不良タイヤ
の早期発見を図ることができる生タイヤの形状判定方法
および装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような目的は、第１
に、演算による自然平衡形状のカーカスライン上に製造
データを用い、所定のタイヤ構成部材を積層して生タイ
ヤを仮想成型するとともに、仮想成型された生タイヤの
外表面の各点における座標を求め記憶する工程と、現実
に成型され内圧が充填された生タイヤの外表面の各点に
おける座標を測定する工程と、前記記憶された仮想生タ
イヤの座標と前記測定された座標とを比較し、生タイヤ
の形状の良否の判定する工程と、を備えた生タイヤの形
状判定方法により、第２に、演算による自然平衡形状の
カーカスライン上に製造データを用い、所定のタイヤ構
成部材を積層して生タイヤを仮想成型するとともに、こ
れら仮想成型された生タイヤの外表面の各点における座
標を求める制御手段と、制御手段によって求められた仮
想生タイヤの座標を記憶する記憶手段と、現実に成型さ
れ内圧が充填された生タイヤの外表面の各点における座
標を測定する測定手段と、を備え、前記制御手段は、記
憶された仮想生タイヤの座標と前記測定された座標とを
比較し、生タイヤの形状の良否の判定をも行うようにし
た生タイヤの形状判定装置により達成することができ
る。
に、演算による自然平衡形状のカーカスライン上に製造
データを用い、所定のタイヤ構成部材を積層して生タイ
ヤを仮想成型するとともに、仮想成型された生タイヤの
外表面の各点における座標を求め記憶する工程と、現実
に成型され内圧が充填された生タイヤの外表面の各点に
おける座標を測定する工程と、前記記憶された仮想生タ
イヤの座標と前記測定された座標とを比較し、生タイヤ
の形状の良否の判定する工程と、を備えた生タイヤの形
状判定方法により、第２に、演算による自然平衡形状の
カーカスライン上に製造データを用い、所定のタイヤ構
成部材を積層して生タイヤを仮想成型するとともに、こ
れら仮想成型された生タイヤの外表面の各点における座
標を求める制御手段と、制御手段によって求められた仮
想生タイヤの座標を記憶する記憶手段と、現実に成型さ
れ内圧が充填された生タイヤの外表面の各点における座
標を測定する測定手段と、を備え、前記制御手段は、記
憶された仮想生タイヤの座標と前記測定された座標とを
比較し、生タイヤの形状の良否の判定をも行うようにし
た生タイヤの形状判定装置により達成することができ
る。
【０００７】
【作用】まず、制御手段を作動して演算による自然平衡
形状のカーカスライン上に製造データを用い、所定のタ
イヤ構成部材を積層して生タイヤを仮想成型するととも
に、これら仮想成型された生タイヤの外表面の各点にお
ける座標を求める。次に、前記制御手段によって求めた
仮想生タイヤの座標を記憶手段に送り記憶する。その
後、生タイヤを現実に成型するとともに該生タイヤの内
部に内圧を充填する。次に、測定手段によって内圧が充
填された現実の生タイヤの外表面の各点における座標を
測定し、測定結果を制御手段に送る。このため、測定手
段は前記記憶手段に記憶された仮想生タイヤの座標を記
憶手段から引き出して前記測定された座標と比較し、生
タイヤの形状の良否を判定する。このように製造の途中
で良否が判定されるため、高品質の生タイヤを得ること
ができるようになって製品タイヤの品質が向上するとと
もに、生タイヤの段階で不良品を排除することができる
ので、無駄な製造作業をなくすることもできる。そし
て、判定基準となる生タイヤの外表面の各点における座
標は、演算によって自然平衡形状のカーカスライン上に
所定のタイヤ構成部材を積層して仮想成型した生タイヤ
から求めるようにしているので、試作生タイヤを成型、
測定する必要がなくなり、作業が容易となる。
形状のカーカスライン上に製造データを用い、所定のタ
イヤ構成部材を積層して生タイヤを仮想成型するととも
に、これら仮想成型された生タイヤの外表面の各点にお
ける座標を求める。次に、前記制御手段によって求めた
仮想生タイヤの座標を記憶手段に送り記憶する。その
後、生タイヤを現実に成型するとともに該生タイヤの内
部に内圧を充填する。次に、測定手段によって内圧が充
填された現実の生タイヤの外表面の各点における座標を
測定し、測定結果を制御手段に送る。このため、測定手
段は前記記憶手段に記憶された仮想生タイヤの座標を記
憶手段から引き出して前記測定された座標と比較し、生
タイヤの形状の良否を判定する。このように製造の途中
で良否が判定されるため、高品質の生タイヤを得ること
ができるようになって製品タイヤの品質が向上するとと
もに、生タイヤの段階で不良品を排除することができる
ので、無駄な製造作業をなくすることもできる。そし
て、判定基準となる生タイヤの外表面の各点における座
標は、演算によって自然平衡形状のカーカスライン上に
所定のタイヤ構成部材を積層して仮想成型した生タイヤ
から求めるようにしているので、試作生タイヤを成型、
測定する必要がなくなり、作業が容易となる。
【０００８】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図面に基づいて
説明する。図１において、11はプログラムに基づいて演
算を行うＣＰＵ等の制御手段であり、この制御手段11に
はキーボード等の入力手段12が接続されるとともに、デ
ィスプレイ、プリンター等の表示手段13が接続されてい
る。14はハードディスク、光磁気ディスク等の記憶手段
であり、この記憶手段14も前記制御手段11に接続されて
いる。そして、この記憶手段14には後述のようにして求
められた多数種類の自然平衡形状の各点における座標が
予め記憶されている。
説明する。図１において、11はプログラムに基づいて演
算を行うＣＰＵ等の制御手段であり、この制御手段11に
はキーボード等の入力手段12が接続されるとともに、デ
ィスプレイ、プリンター等の表示手段13が接続されてい
る。14はハードディスク、光磁気ディスク等の記憶手段
であり、この記憶手段14も前記制御手段11に接続されて
いる。そして、この記憶手段14には後述のようにして求
められた多数種類の自然平衡形状の各点における座標が
予め記憶されている。
【０００９】次に、ある種類の生タイヤの形状判定作業
を行う場合には、まず、入力手段12から制御手段11に判
定作業を行う種類の生タイヤに関するデータを送り、記
憶手段14に記憶されている多数種類の自然平衡形状から
該生タイヤのカーカスライン形状と同一あるいは最も近
似した自然平衡形状Ｈを検索して制御手段11に取り出
す。次に、入力手段12から制御手段11に、前記取り出し
た自然平衡形状Ｈの外側に積層すべき所定のタイヤ構成
部材、例えば、カーカスＱ、ベルトＲ、トレッドＴ、サ
イドトレッドＳ、フィラーＦの厚さ、幅、枚数等の製造
データを入力する。この結果、制御手段11は前記自然平
衡形状Ｈをカーカスラインとして、このカーカスライン
の外側にこれらタイヤ構成部材を配置し（具体的には自
然平衡形状Ｈの各点における座標にタイヤ構成部材の各
値を加算し）、図２に示すような生タイヤＮを仮想成型
するとともに、該仮想生タイヤＮの外表面の各点（多数
点）における座標をそれぞれ求める。そして、このよう
にして求めた仮想生タイヤＮの外表面の各点における座
標を記憶手段14に送って記憶する。
を行う場合には、まず、入力手段12から制御手段11に判
定作業を行う種類の生タイヤに関するデータを送り、記
憶手段14に記憶されている多数種類の自然平衡形状から
該生タイヤのカーカスライン形状と同一あるいは最も近
似した自然平衡形状Ｈを検索して制御手段11に取り出
す。次に、入力手段12から制御手段11に、前記取り出し
た自然平衡形状Ｈの外側に積層すべき所定のタイヤ構成
部材、例えば、カーカスＱ、ベルトＲ、トレッドＴ、サ
イドトレッドＳ、フィラーＦの厚さ、幅、枚数等の製造
データを入力する。この結果、制御手段11は前記自然平
衡形状Ｈをカーカスラインとして、このカーカスライン
の外側にこれらタイヤ構成部材を配置し（具体的には自
然平衡形状Ｈの各点における座標にタイヤ構成部材の各
値を加算し）、図２に示すような生タイヤＮを仮想成型
するとともに、該仮想生タイヤＮの外表面の各点（多数
点）における座標をそれぞれ求める。そして、このよう
にして求めた仮想生タイヤＮの外表面の各点における座
標を記憶手段14に送って記憶する。
【００１０】次に、形状を判定すべき生タイヤＭを図１
に示すようにタイヤ成型ドラムＤにより現実に成型する
が、このようにして成型された現実の生タイヤＭ内には
成型時に注入される、例えば 1.0kg/cm2程度の内圧が充
填されている。次に、この生タイヤＭの外表面の形状を
後述する測定手段16によって測定し、この外表面の各点
（多数点）における座標を制御手段11に送る。ここで、
前記測定手段16としては、例えば生タイヤＭの回転軸線
に平行なねじ軸17および該ねじ軸17に直交するねじ軸18
の回転により二次元的に移動する検出センサー19を有す
るとともに、これらねじ軸17、18の回転数をそれぞれ検
出するエンコーダー20、21を有するものを用いる。そし
て、これらねじ軸17、18を適宜回転させて検出センサー
19を生タイヤＭの外表面に沿って移動させるとともに、
この移動時におけるエンコーダー20、21からの出力を制
御手段11に送り、これらの出力を基に制御手段11に演算
を行わせることで生タイヤＭの外表面の各点における座
標を求める。
に示すようにタイヤ成型ドラムＤにより現実に成型する
が、このようにして成型された現実の生タイヤＭ内には
成型時に注入される、例えば 1.0kg/cm2程度の内圧が充
填されている。次に、この生タイヤＭの外表面の形状を
後述する測定手段16によって測定し、この外表面の各点
（多数点）における座標を制御手段11に送る。ここで、
前記測定手段16としては、例えば生タイヤＭの回転軸線
に平行なねじ軸17および該ねじ軸17に直交するねじ軸18
の回転により二次元的に移動する検出センサー19を有す
るとともに、これらねじ軸17、18の回転数をそれぞれ検
出するエンコーダー20、21を有するものを用いる。そし
て、これらねじ軸17、18を適宜回転させて検出センサー
19を生タイヤＭの外表面に沿って移動させるとともに、
この移動時におけるエンコーダー20、21からの出力を制
御手段11に送り、これらの出力を基に制御手段11に演算
を行わせることで生タイヤＭの外表面の各点における座
標を求める。
【００１１】このようにして生タイヤＭの外表面の各点
における座標が求められると、制御手段11は前記演算に
よって求めた仮想生タイヤＮの外表面の各点の座標を記
憶手段14から取出し、該仮想生タイヤＮの外表面座標と
前記測定された生タイヤＭの外表面座標とを比較する。
そして、測定された生タイヤＭの外表面座標の値が、前
記仮想生タイヤＮの外表面座標値に寸法公差（例えば法
線方向に± 0.5mm）を加えた範囲内に収まっている場合
には、現実に成型された生タイヤＭの形状が良好である
と判定するとともに、これから外れている場合には不良
であると判定し、その判定結果を表示手段13に表示す
る。なお、この判定までの途中段階を必要に応じて表示
手段13に表示するようにしてもよい。このように生タイ
ヤＭの段階で形状の良否判定を行えば、高品質の生タイ
ヤＭを得ることができるようになって製品タイヤの品質
が向上するとともに、生タイヤＭの段階で不良品を排除
することができるので、無駄な製造作業をなくすること
もできる。そして、基準となる仮想生タイヤＮの外表面
の各点における座標は、演算によって自然平衡形状のカ
ーカスライン上に所定のタイヤ構成部材を積層した生タ
イヤＮから求めるようにしているので、試作生タイヤを
成型、測定する必要がなくなり作業が容易となる。
における座標が求められると、制御手段11は前記演算に
よって求めた仮想生タイヤＮの外表面の各点の座標を記
憶手段14から取出し、該仮想生タイヤＮの外表面座標と
前記測定された生タイヤＭの外表面座標とを比較する。
そして、測定された生タイヤＭの外表面座標の値が、前
記仮想生タイヤＮの外表面座標値に寸法公差（例えば法
線方向に± 0.5mm）を加えた範囲内に収まっている場合
には、現実に成型された生タイヤＭの形状が良好である
と判定するとともに、これから外れている場合には不良
であると判定し、その判定結果を表示手段13に表示す
る。なお、この判定までの途中段階を必要に応じて表示
手段13に表示するようにしてもよい。このように生タイ
ヤＭの段階で形状の良否判定を行えば、高品質の生タイ
ヤＭを得ることができるようになって製品タイヤの品質
が向上するとともに、生タイヤＭの段階で不良品を排除
することができるので、無駄な製造作業をなくすること
もできる。そして、基準となる仮想生タイヤＮの外表面
の各点における座標は、演算によって自然平衡形状のカ
ーカスライン上に所定のタイヤ構成部材を積層した生タ
イヤＮから求めるようにしているので、試作生タイヤを
成型、測定する必要がなくなり作業が容易となる。
【００１２】ここで、記憶手段14に予め記憶されている
自然平衡形状の各点における座標は、例えば、入力手段
12から制御手段11にカーカスラインのセンターにおける
外径およびリムフランジ点、ベルト端における高さ位
置、フィラーの半径方向外端における高さ位置、および
ベルト、フィラーの内圧分担率をそれぞれ与え、制御手
段11により公知の自然平衡形状理論式を用いて自然平衡
形状を演算するとともに、この自然平衡形状上の多数点
における座標を演算することで求める。ここで、ベル
ト、フィラーの内圧分担率をパラメータとしたのは、こ
れらの値が自然平衡形状に大きな影響を与えるからであ
る。図３にはこのようにして演算された代表的な３本の
自然平衡形状が示されており、自然平衡形状Ａはベルト
の内圧分担率が 0.625−ａ、フィラーの内圧分担率が
0.7であり、自然平衡形状Ｂはベルトの内圧分担率が 0.
625−ａ、フィラーの内圧分担率が 0であり、自然平衡
形状Ｃはベルトの内圧分担率が0.625、フィラーの内圧
分担率が 0.7である。ここで、前記値ａは以下の式 0.375×（Zp-Z）／Zp-Zd で表される。この式において、Zpはベルトセンターにお
ける半径座標、Zdはベルト端における半径座標、 Zは内
圧分担率を求める点の半径座標である。
自然平衡形状の各点における座標は、例えば、入力手段
12から制御手段11にカーカスラインのセンターにおける
外径およびリムフランジ点、ベルト端における高さ位
置、フィラーの半径方向外端における高さ位置、および
ベルト、フィラーの内圧分担率をそれぞれ与え、制御手
段11により公知の自然平衡形状理論式を用いて自然平衡
形状を演算するとともに、この自然平衡形状上の多数点
における座標を演算することで求める。ここで、ベル
ト、フィラーの内圧分担率をパラメータとしたのは、こ
れらの値が自然平衡形状に大きな影響を与えるからであ
る。図３にはこのようにして演算された代表的な３本の
自然平衡形状が示されており、自然平衡形状Ａはベルト
の内圧分担率が 0.625−ａ、フィラーの内圧分担率が
0.7であり、自然平衡形状Ｂはベルトの内圧分担率が 0.
625−ａ、フィラーの内圧分担率が 0であり、自然平衡
形状Ｃはベルトの内圧分担率が0.625、フィラーの内圧
分担率が 0.7である。ここで、前記値ａは以下の式 0.375×（Zp-Z）／Zp-Zd で表される。この式において、Zpはベルトセンターにお
ける半径座標、Zdはベルト端における半径座標、 Zは内
圧分担率を求める点の半径座標である。
【００１３】また、前述した寸法公差は、例えば以下の
ようにして決定する。即ち、前述した多数種類の自然平
衡形状Ｈの内、代表的な自然平衡形状Ｈをカーカスライ
ンとして有する試作生タイヤを複数本成型した後、これ
ら試作生タイヤ内に前述と同程度の内圧を充填する。次
に、該試作生タイヤの外表面の各点における座標を前述
のような測定手段16によって測定し、この測定結果から
カーカスラインの外側に貼り付けられている各種タイヤ
構成部材の厚さを減算しカーカスラインの各点における
座標を求める。そして、これら複数本のカーカスライン
の各点における座標が、演算によって求めた自然平衡形
状の各点における座標からどの程度ずれているかを求
め、そのずれに部材製造データのバラツキを加算して寸
法公差とする。
ようにして決定する。即ち、前述した多数種類の自然平
衡形状Ｈの内、代表的な自然平衡形状Ｈをカーカスライ
ンとして有する試作生タイヤを複数本成型した後、これ
ら試作生タイヤ内に前述と同程度の内圧を充填する。次
に、該試作生タイヤの外表面の各点における座標を前述
のような測定手段16によって測定し、この測定結果から
カーカスラインの外側に貼り付けられている各種タイヤ
構成部材の厚さを減算しカーカスラインの各点における
座標を求める。そして、これら複数本のカーカスライン
の各点における座標が、演算によって求めた自然平衡形
状の各点における座標からどの程度ずれているかを求
め、そのずれに部材製造データのバラツキを加算して寸
法公差とする。
【００１４】なお、前述の実施例においては、予め求め
た多数種類の自然平衡形状Ｈの各点における座標を記憶
手段14に記憶するようにしていたが、この発明において
は、生タイヤの形状判定を行う度に、当該生タイヤのカ
ーカスラインに対応する自然平衡形状を演算によって求
め記憶するようにしてもよい。
た多数種類の自然平衡形状Ｈの各点における座標を記憶
手段14に記憶するようにしていたが、この発明において
は、生タイヤの形状判定を行う度に、当該生タイヤのカ
ーカスラインに対応する自然平衡形状を演算によって求
め記憶するようにしてもよい。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、簡単に生タイヤの形状判定を行うことができ、タイ
ヤの品質向上および不良タイヤの早期発見を図ることが
できる。
ば、簡単に生タイヤの形状判定を行うことができ、タイ
ヤの品質向上および不良タイヤの早期発見を図ることが
できる。
【図１】この発明の一実施例を示す一部がブロックで示
された概略正面図である。
された概略正面図である。
【図２】仮想生タイヤの断面図である。
【図３】３本の自然平衡形状を示すグラフである。
11…制御手段 14…記憶手段 16…測定手段 Ｈ…自然平衡形状 Ｑ、Ｒ、Ｔ、Ｓ、Ｆ…タイヤ構成部材 Ｎ、Ｍ…生タイヤ
Claims (2)
- 【請求項１】演算による自然平衡形状のカーカスライン
上に製造データを用い、所定のタイヤ構成部材を積層し
て生タイヤを仮想成型するとともに、仮想成型された生
タイヤの外表面の各点における座標を求め記憶する工程
と、現実に成型され内圧が充填された生タイヤの外表面
の各点における座標を測定する工程と、前記記憶された
仮想生タイヤの座標と前記測定された座標とを比較し、
生タイヤの形状の良否の判定する工程と、を備えたこと
を特徴とする生タイヤの形状判定方法。 - 【請求項２】演算による自然平衡形状のカーカスライン
上に製造データを用い、所定のタイヤ構成部材を積層し
て生タイヤを仮想成型するとともに、これら仮想成型さ
れた生タイヤの外表面の各点における座標を求める制御
手段と、制御手段によって求められた仮想生タイヤの座
標を記憶する記憶手段と、現実に成型され内圧が充填さ
れた生タイヤの外表面の各点における座標を測定する測
定手段と、を備え、前記制御手段は、記憶された仮想生
タイヤの座標と前記測定された座標とを比較し、生タイ
ヤの形状の良否の判定をも行うようにしたことを特徴と
する生タイヤの形状判定装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5346287A JPH07172122A (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | 生タイヤの形状判定方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5346287A JPH07172122A (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | 生タイヤの形状判定方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07172122A true JPH07172122A (ja) | 1995-07-11 |
Family
ID=18382380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5346287A Withdrawn JPH07172122A (ja) | 1993-12-22 | 1993-12-22 | 生タイヤの形状判定方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07172122A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014073584A (ja) * | 2012-10-02 | 2014-04-24 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 中子組立体の検査方法 |
-
1993
- 1993-12-22 JP JP5346287A patent/JPH07172122A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014073584A (ja) * | 2012-10-02 | 2014-04-24 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 中子組立体の検査方法 |
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