JPH07166870A - エンジン用副燃焼室 - Google Patents
エンジン用副燃焼室Info
- Publication number
- JPH07166870A JPH07166870A JP5315111A JP31511193A JPH07166870A JP H07166870 A JPH07166870 A JP H07166870A JP 5315111 A JP5315111 A JP 5315111A JP 31511193 A JP31511193 A JP 31511193A JP H07166870 A JPH07166870 A JP H07166870A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- engine
- si3n4
- matrix
- resistance
- sic
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Combustion Methods Of Internal-Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、耐
熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能化
に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副燃
焼室を提供する。 【構成】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスにＳｉＣ粒子とＳｉ
3 Ｎ4 ウィスカーを分散させた粒子分散型複合セラミッ
クス材料よりなるエンジン用副燃焼室。Ｓｉ3 Ｎ4 ：７
０〜９０体積％，ＳｉＣ：３０〜１０体積％，Ｓｉ3 Ｎ
4 ウィスカーはＳｉ3 Ｎ4 マトリックスに対して５〜１
０体積％。 【効果】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミックスは、耐
熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これにＳｉＣ微粒
子をナノ分散させることにより耐熱衝撃性、耐熱性は著
しく高められる。Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーは靭性の向上に
有効に作用し、高温靭性、耐クラック性を高める。高耐
熱性、高耐熱衝撃性、高強度セラミックス複合材料によ
り、高性能エンジン用副燃焼室が提供される。
熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能化
に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副燃
焼室を提供する。 【構成】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスにＳｉＣ粒子とＳｉ
3 Ｎ4 ウィスカーを分散させた粒子分散型複合セラミッ
クス材料よりなるエンジン用副燃焼室。Ｓｉ3 Ｎ4 ：７
０〜９０体積％，ＳｉＣ：３０〜１０体積％，Ｓｉ3 Ｎ
4 ウィスカーはＳｉ3 Ｎ4 マトリックスに対して５〜１
０体積％。 【効果】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミックスは、耐
熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これにＳｉＣ微粒
子をナノ分散させることにより耐熱衝撃性、耐熱性は著
しく高められる。Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーは靭性の向上に
有効に作用し、高温靭性、耐クラック性を高める。高耐
熱性、高耐熱衝撃性、高強度セラミックス複合材料によ
り、高性能エンジン用副燃焼室が提供される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内燃機関のエンジン用副
燃焼室に関するものであり、特に、従来の金属材料より
なるエンジン用副燃焼室に比べて優れた利点を有するセ
ラミックス材料製エンジン用副燃焼室に関する。
燃焼室に関するものであり、特に、従来の金属材料より
なるエンジン用副燃焼室に比べて優れた利点を有するセ
ラミックス材料製エンジン用副燃焼室に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用エンジンでは、ピストン上部に
副燃焼室を設け、この副燃焼室内に空気の渦流を生じさ
せると共に、この中に燃料を導入して、効率良く燃焼を
行なう方法が採用されている。このエンジン用副燃焼室
の底部には、噴射させた火炎が主燃焼室へ向って高温、
高速で進んでいく導入口（噴射口）が取り付けてある。
このため、エンジン用副燃焼室には、耐熱性、耐熱衝撃
性等の面において著しく高い特性が要求されている。
副燃焼室を設け、この副燃焼室内に空気の渦流を生じさ
せると共に、この中に燃料を導入して、効率良く燃焼を
行なう方法が採用されている。このエンジン用副燃焼室
の底部には、噴射させた火炎が主燃焼室へ向って高温、
高速で進んでいく導入口（噴射口）が取り付けてある。
このため、エンジン用副燃焼室には、耐熱性、耐熱衝撃
性等の面において著しく高い特性が要求されている。
【０００３】従来、内燃機関のエンジン用副燃焼室は主
に耐熱金属材料より構成されているが、最近のエンジン
の高性能化に対応して、セラミックス材料よりなるエン
ジン用副燃焼室も開発されている。このセラミックス製
のものは、未だ不十分な性能ではあるが、一部実用化さ
れており、金型プレス，ＣＩＰ，スリップキャスト，イ
ンジェクション成形などの方法により製造されている。
なお、この製造方法自体は何ら技術的に特徴のあるもの
ではなく、ごく一般的な方法である。
に耐熱金属材料より構成されているが、最近のエンジン
の高性能化に対応して、セラミックス材料よりなるエン
ジン用副燃焼室も開発されている。このセラミックス製
のものは、未だ不十分な性能ではあるが、一部実用化さ
れており、金型プレス，ＣＩＰ，スリップキャスト，イ
ンジェクション成形などの方法により製造されている。
なお、この製造方法自体は何ら技術的に特徴のあるもの
ではなく、ごく一般的な方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のエンジン用副燃
焼室のうち、金属製のものは、それ自身の材料では、エ
ンジンの高性能化に対応できず、金属表面にセラミック
ス材料を溶射したり金属のクラッド材とすることによ
り、その特性の向上を図っているが、十分なものは得ら
れていない。
焼室のうち、金属製のものは、それ自身の材料では、エ
ンジンの高性能化に対応できず、金属表面にセラミック
ス材料を溶射したり金属のクラッド材とすることによ
り、その特性の向上を図っているが、十分なものは得ら
れていない。
【０００５】一方、セラミックス製のものとしては、最
も優れた材料の一つとして、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）セ
ラミックスよりなるものが主流であるが、耐熱性や耐熱
衝撃性の面で十分なものとは言えない。
も優れた材料の一つとして、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）セ
ラミックスよりなるものが主流であるが、耐熱性や耐熱
衝撃性の面で十分なものとは言えない。
【０００６】このような状況において、最近のエンジン
の高性能化に伴い、燃焼性の改善により、エンジン用副
燃焼室での燃焼特性が重要な因子となり、具体的には、
燃焼温度が高くなってきているため、これに十分に耐え
得る材料の出現、特に高温での破壊靭性強度が高く、耐
熱性にも優れた材料の出現が期待されている。
の高性能化に伴い、燃焼性の改善により、エンジン用副
燃焼室での燃焼特性が重要な因子となり、具体的には、
燃焼温度が高くなってきているため、これに十分に耐え
得る材料の出現、特に高温での破壊靭性強度が高く、耐
熱性にも優れた材料の出現が期待されている。
【０００７】本発明は上記従来の実情に鑑みてなされた
ものであり、破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、
耐熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能
化に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副
燃焼室を提供することを目的とする。
ものであり、破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、
耐熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能
化に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副
燃焼室を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のエンジン用副燃
焼室は、窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化珪素微
粒子と、窒化珪素ウィスカーとを分散させてなる粒子分
散型複合セラミックス材料であって、マトリックスを構
成する窒化珪素微粒子と窒化珪素ウィスカーとの合計の
含有割合が７０〜９０体積％、炭化珪素微粒子の含有割
合が３０〜１０体積％であり、前記窒化珪素微粒子に対
する窒化珪素ウィスカーの割合が５〜１０体積％である
粒子分散型複合セラミックス材料で構成されることを特
徴とする。
焼室は、窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化珪素微
粒子と、窒化珪素ウィスカーとを分散させてなる粒子分
散型複合セラミックス材料であって、マトリックスを構
成する窒化珪素微粒子と窒化珪素ウィスカーとの合計の
含有割合が７０〜９０体積％、炭化珪素微粒子の含有割
合が３０〜１０体積％であり、前記窒化珪素微粒子に対
する窒化珪素ウィスカーの割合が５〜１０体積％である
粒子分散型複合セラミックス材料で構成されることを特
徴とする。
【０００９】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】本発明に係る粒子分散型複合セラミックス
材料は、マトリックスとして窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）
を、そして、第２成分の分散粒子として炭化珪素（Ｓｉ
Ｃ）微粒子と、第３成分の分散粒子として窒化珪素（Ｓ
ｉ3 Ｎ4 ）ウィスカーとを含むものである。
材料は、マトリックスとして窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）
を、そして、第２成分の分散粒子として炭化珪素（Ｓｉ
Ｃ）微粒子と、第３成分の分散粒子として窒化珪素（Ｓ
ｉ3 Ｎ4 ）ウィスカーとを含むものである。
【００１１】分散粒子のうち、第２成分のＳｉＣ微粒子
の割合が１０体積％未満では、Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックス
中に十分な量が拡散して存在しないため、応力誘起によ
る強度向上効果が期待できない。一方、ＳｉＣ微粒子の
割合が３０体積％を超えると、逆にＳｉＣ微粒子が多す
ぎるため、Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスの粒内でなく、粒界
にも析出してくるため、強度等に問題が生じる。このた
め、ＳｉＣの割合は１０〜３０体積％とする。
の割合が１０体積％未満では、Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックス
中に十分な量が拡散して存在しないため、応力誘起によ
る強度向上効果が期待できない。一方、ＳｉＣ微粒子の
割合が３０体積％を超えると、逆にＳｉＣ微粒子が多す
ぎるため、Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスの粒内でなく、粒界
にも析出してくるため、強度等に問題が生じる。このた
め、ＳｉＣの割合は１０〜３０体積％とする。
【００１２】また、第３成分のＳｉ3 Ｎ4 ウィスカーの
割合がＳｉ3 Ｎ4 マトリックスに対して５体積％未満で
あると、マトリックスを構成するＳｉ3 Ｎ4 粒子間に十
分に架橋することができないため、期待される強度が得
られない。また、１０体積％を超えると、逆に焼結に手
間がかかり、最適な条件とならない。ただし、この場合
でも、物性的に問題が生じることはない。このようなこ
とから、最適条件により、高性能な粒子分散型複合セラ
ミックス材料を得るべく、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーはＳｉ
3 Ｎ4 マトリックスに対して５〜１０体積％とする。
割合がＳｉ3 Ｎ4 マトリックスに対して５体積％未満で
あると、マトリックスを構成するＳｉ3 Ｎ4 粒子間に十
分に架橋することができないため、期待される強度が得
られない。また、１０体積％を超えると、逆に焼結に手
間がかかり、最適な条件とならない。ただし、この場合
でも、物性的に問題が生じることはない。このようなこ
とから、最適条件により、高性能な粒子分散型複合セラ
ミックス材料を得るべく、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーはＳｉ
3 Ｎ4 マトリックスに対して５〜１０体積％とする。
【００１３】なお、Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスに分散させ
るＳｉＣ微粒子の平均粒径は、Ｓｉ3 Ｎ4 結晶内に取り
込まれ易いこと、そして、材料欠陥となるほどのマイク
ロクラックが発生しない範囲であることの理由から、４
００ｎｍ以下、特に粉末原料の平均粒子径として５０〜
３００ｎｍとするのが好ましい。
るＳｉＣ微粒子の平均粒径は、Ｓｉ3 Ｎ4 結晶内に取り
込まれ易いこと、そして、材料欠陥となるほどのマイク
ロクラックが発生しない範囲であることの理由から、４
００ｎｍ以下、特に粉末原料の平均粒子径として５０〜
３００ｎｍとするのが好ましい。
【００１４】また、Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカーとしては、平
均直径０．１〜０．５μｍ、平均長さ５０〜２００μｍ
のものが好ましい。
均直径０．１〜０．５μｍ、平均長さ５０〜２００μｍ
のものが好ましい。
【００１５】なお、マトリックスを構成するＳｉ3 Ｎ4
微粒子の原料粉末としては、平均粒子径５００ｎｍ以下
のものが好ましい。
微粒子の原料粉末としては、平均粒子径５００ｎｍ以下
のものが好ましい。
【００１６】このような粒子分散型複合セラミックス材
料により、本発明のエンジン用副燃焼室を製造するに
は、Ｓｉ3 Ｎ4 ，ＳｉＣ，ＴｉＣ及び／又はＴｉＮ原料
粉末を所定割合で混合し、得られた混合物をプレス成
形，インジェクション成形，スリップキャスト成形等の
各種の方法で成形した後、焼成すれば良い。なお、焼成
は、１５００℃〜１７５０℃で１〜３時間の条件が最適
であり、その雰囲気制御を行なった上で、ＨＩＰ法や常
圧焼結法、ガス圧焼結などで対応可能である。
料により、本発明のエンジン用副燃焼室を製造するに
は、Ｓｉ3 Ｎ4 ，ＳｉＣ，ＴｉＣ及び／又はＴｉＮ原料
粉末を所定割合で混合し、得られた混合物をプレス成
形，インジェクション成形，スリップキャスト成形等の
各種の方法で成形した後、焼成すれば良い。なお、焼成
は、１５００℃〜１７５０℃で１〜３時間の条件が最適
であり、その雰囲気制御を行なった上で、ＨＩＰ法や常
圧焼結法、ガス圧焼結などで対応可能である。
【００１７】
【作用】エンジン用副燃焼室の最大の課題は耐熱性及び
耐熱衝撃性である。
耐熱衝撃性である。
【００１８】前述の如く、従来、Ｓｉ3 Ｎ4 セラミック
ス製エンジン用副燃焼室は実用化されてはいるが、エン
ジンの高性能化に伴った燃焼条件においては十分な性能
を示さず、熱衝撃によりマイクロクラックが発生し、大
きな割れへと進展するものがあった。
ス製エンジン用副燃焼室は実用化されてはいるが、エン
ジンの高性能化に伴った燃焼条件においては十分な性能
を示さず、熱衝撃によりマイクロクラックが発生し、大
きな割れへと進展するものがあった。
【００１９】本発明は、従来のＳｉ3 Ｎ4 セラミックス
の欠点を解消する高耐熱性、高耐熱衝撃性のセラミック
ス複合材料よりなるエンジン用副燃焼室を提供するもの
である。
の欠点を解消する高耐熱性、高耐熱衝撃性のセラミック
ス複合材料よりなるエンジン用副燃焼室を提供するもの
である。
【００２０】即ち、本発明に係る粒子分散型複合セラミ
ックス材料は、セラミックスマトリックス成分としてＳ
ｉ3 Ｎ4 を用い、これにＳｉＣ微粒子を分散させてナノ
粒子分散構造としたものであるが、更に高性能化するた
めに、第３成分としてＳｉ3N4 ウィスカーをナノ分散さ
せた新材料である。
ックス材料は、セラミックスマトリックス成分としてＳ
ｉ3 Ｎ4 を用い、これにＳｉＣ微粒子を分散させてナノ
粒子分散構造としたものであるが、更に高性能化するた
めに、第３成分としてＳｉ3N4 ウィスカーをナノ分散さ
せた新材料である。
【００２１】このＳｉ3 Ｎ4 −ＳｉＣ微粒子−Ｓｉ3 Ｎ
4 ウィスカーの３成分系ナノ粒子分散型複合セラミック
ス材料は、高温強度が大きく、しかも、耐熱衝撃性も高
い。本発明では、この材料を用いることにより、従来の
副燃焼室では解消し得なかった欠点を克服することが可
能となった。
4 ウィスカーの３成分系ナノ粒子分散型複合セラミック
ス材料は、高温強度が大きく、しかも、耐熱衝撃性も高
い。本発明では、この材料を用いることにより、従来の
副燃焼室では解消し得なかった欠点を克服することが可
能となった。
【００２２】これはＳｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミック
スは、本来耐熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これ
にＳｉＣ微粒子をナノ分散させることによりＳｉ3 Ｎ4
マトリックスのグレーン中にＳｉＣの微粒子が均一に分
散し、これらの熱膨張率のミスマッチングによりＳｉ3
Ｎ4 マトリックスに均一に、しかも全体のグレーンに内
部応力が発生する。この応力誘起により高強度化がなさ
れ、外部の熱応力等によりＳｉ3 Ｎ4 複合材料が容易に
破壊することがなくなるものである。第３成分のＳｉ3
Ｎ4 ウィスカーは、第２成分のＳｉＣとの相乗作用で、
ＳｉＣの添加効果を高める上に、特に、靭性の向上に有
効に作用し、クラックデフレクションやクラックピンニ
ングなどの効果が発現され、その結果として高温で十分
な強度を維持する高温靭性、耐クラック性に優れ、熱負
荷の変動の激しいエンジン副燃焼室の構成材料として好
適な高特性材料が提供される。
スは、本来耐熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これ
にＳｉＣ微粒子をナノ分散させることによりＳｉ3 Ｎ4
マトリックスのグレーン中にＳｉＣの微粒子が均一に分
散し、これらの熱膨張率のミスマッチングによりＳｉ3
Ｎ4 マトリックスに均一に、しかも全体のグレーンに内
部応力が発生する。この応力誘起により高強度化がなさ
れ、外部の熱応力等によりＳｉ3 Ｎ4 複合材料が容易に
破壊することがなくなるものである。第３成分のＳｉ3
Ｎ4 ウィスカーは、第２成分のＳｉＣとの相乗作用で、
ＳｉＣの添加効果を高める上に、特に、靭性の向上に有
効に作用し、クラックデフレクションやクラックピンニ
ングなどの効果が発現され、その結果として高温で十分
な強度を維持する高温靭性、耐クラック性に優れ、熱負
荷の変動の激しいエンジン副燃焼室の構成材料として好
適な高特性材料が提供される。
【００２３】上記作用機構により、外部からの熱衝撃性
に対して著しく優れた特性を示し、しかも、耐熱性や耐
消耗性等の諸特性に著しく優れたエンジン用副燃焼室と
なる。
に対して著しく優れた特性を示し、しかも、耐熱性や耐
消耗性等の諸特性に著しく優れたエンジン用副燃焼室と
なる。
【００２４】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。なお、用いた原料は次の通りであ
る。
り具体的に説明する。なお、用いた原料は次の通りであ
る。
【００２５】Ｓｉ3 Ｎ4 粉末：宇部興産社製（平均粒子
径０．３μｍ） ＳｉＣ粉末：イビデン社製（平均粒子径０．１μｍ） Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカー：タテホ化学社製（平均直径０．
３μｍ，平均長さ８０μｍ） 実施例１〜３、比較例１ Ｓｉ3 Ｎ4 粉末に対して、分散粒子及びウィスカーを表
１に記載の配合割合で添加し（比較例１においては添加
せず。）、有機系のバインダー（ポリビニルアルコー
ル）及び解コウ剤を添加してボールミルで３時間混合
し、固形分濃度７５重量％のスラリーを調製した。この
スラリーをスリップキャスト法により成形した。成形は
石膏型法によるものとし、成形時に若干の圧力（１〜２
ｋｇ／ｃｍ2）を加えた。
径０．３μｍ） ＳｉＣ粉末：イビデン社製（平均粒子径０．１μｍ） Ｓｉ3 Ｎ4 ウィスカー：タテホ化学社製（平均直径０．
３μｍ，平均長さ８０μｍ） 実施例１〜３、比較例１ Ｓｉ3 Ｎ4 粉末に対して、分散粒子及びウィスカーを表
１に記載の配合割合で添加し（比較例１においては添加
せず。）、有機系のバインダー（ポリビニルアルコー
ル）及び解コウ剤を添加してボールミルで３時間混合
し、固形分濃度７５重量％のスラリーを調製した。この
スラリーをスリップキャスト法により成形した。成形は
石膏型法によるものとし、成形時に若干の圧力（１〜２
ｋｇ／ｃｍ2）を加えた。
【００２６】得られた生成形体を気乾後、５０〜８０℃
で乾燥器により１０時間乾燥した後、窒素雰囲気中で焼
成した。焼成は、１６５０℃まで１３時間で昇温し、２
時間保持し、その後、自然放冷して行なった。
で乾燥器により１０時間乾燥した後、窒素雰囲気中で焼
成した。焼成は、１６５０℃まで１３時間で昇温し、２
時間保持し、その後、自然放冷して行なった。
【００２７】得られた試料について耐熱テストとして、
８００℃から２００℃まで１０分間で冷却し、クラック
の発生の有無を調べた。また、耐熱衝撃試験機で１００
サイクルにて耐熱衝撃試験を実施した。耐熱衝撃性は、
クラックのないものを「良好」、マイクロクラックが発
生したものを「不良」とした。更に、破壊靭性の測定を
行い、また、曲げ強度を５００℃で測定した。
８００℃から２００℃まで１０分間で冷却し、クラック
の発生の有無を調べた。また、耐熱衝撃試験機で１００
サイクルにて耐熱衝撃試験を実施した。耐熱衝撃性は、
クラックのないものを「良好」、マイクロクラックが発
生したものを「不良」とした。更に、破壊靭性の測定を
行い、また、曲げ強度を５００℃で測定した。
【００２８】結果を表１に示す。
【００２９】
【表１】
【００３０】表１より明らかなように、比較例１のＳｉ
3 Ｎ4 サンプルではマイクロクラックが発生するのに対
し、本発明に係る粒子分散型複合セラミックス材料は、
耐熱性、耐摩耗性、耐熱強度、高温靭性等に優れ、従っ
て、本発明によれば高性能エンジン用副燃焼室が提供さ
れる。
3 Ｎ4 サンプルではマイクロクラックが発生するのに対
し、本発明に係る粒子分散型複合セラミックス材料は、
耐熱性、耐摩耗性、耐熱強度、高温靭性等に優れ、従っ
て、本発明によれば高性能エンジン用副燃焼室が提供さ
れる。
【００３１】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明に係る粒子分
散型複合セラミックス材料は、耐摩耗性、耐熱衝撃性、
高温靭性及び曲げ強度等の機械的強度に著しく優れ、従
って、このような粒子分散型複合セラミックス材料より
なる本発明のエンジン用副燃焼室であれば、エンジンの
高性能化に十分耐え得る高特性エンジン用副燃焼室が提
供される。
散型複合セラミックス材料は、耐摩耗性、耐熱衝撃性、
高温靭性及び曲げ強度等の機械的強度に著しく優れ、従
って、このような粒子分散型複合セラミックス材料より
なる本発明のエンジン用副燃焼室であれば、エンジンの
高性能化に十分耐え得る高特性エンジン用副燃焼室が提
供される。
Claims (1)
- 【請求項１】 窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化
珪素微粒子と、窒化珪素ウィスカーとを分散させてなる
粒子分散型複合セラミックス材料であって、マトリック
スを構成する窒化珪素微粒子と窒化珪素ウィスカーとの
合計の含有割合が７０〜９０体積％、炭化珪素微粒子の
含有割合が３０〜１０体積％であり、前記窒化珪素微粒
子に対する窒化珪素ウィスカーの割合が５〜１０体積％
である粒子分散型複合セラミックス材料で構成されるこ
とを特徴とするエンジン用副燃焼室。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5315111A JPH07166870A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | エンジン用副燃焼室 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5315111A JPH07166870A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | エンジン用副燃焼室 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07166870A true JPH07166870A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18061559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5315111A Withdrawn JPH07166870A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | エンジン用副燃焼室 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07166870A (ja) |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP5315111A patent/JPH07166870A/ja not_active Withdrawn
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010306 |