JPH07145729A - エンジン用副燃焼室 - Google Patents
エンジン用副燃焼室Info
- Publication number
- JPH07145729A JPH07145729A JP5294931A JP29493193A JPH07145729A JP H07145729 A JPH07145729 A JP H07145729A JP 5294931 A JP5294931 A JP 5294931A JP 29493193 A JP29493193 A JP 29493193A JP H07145729 A JPH07145729 A JP H07145729A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- engine
- heat resistance
- combustion chamber
- sic
- resistance property
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
- Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
- Y02T10/12—Improving ICE efficiencies
Landscapes
- Combustion Methods Of Internal-Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、耐
熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能化
に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副燃
焼室を提供する。 【構成】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスにＳｉＣ粒子とＴｉ
Ｃ及び／又はＴｉＮ粒子を分散させた粒子分散型複合セ
ラミックス材料よりなるエンジン用副燃焼室。Ｓｉ3 Ｎ
4 ：７０〜９０体積％，ＳｉＣ：３０〜１０体積％，Ｔ
ｉＣ及び／又はＴｉＮ：０．１〜１体積％ 【効果】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミックスは、耐
熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これにＳｉＣ微粒
子をナノ分散させることにより耐熱衝撃性、耐熱性は著
しく高められる。ＴｉＮ及び／又はＴｉＣはＳｉＣとの
相乗作用により、ＳｉＣの添加効果を高める。高耐熱
性、高耐熱衝撃性、高強度セラミックス複合材料によ
り、高性能エンジン用副燃焼室が提供される。
熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能化
に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副燃
焼室を提供する。 【構成】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスにＳｉＣ粒子とＴｉ
Ｃ及び／又はＴｉＮ粒子を分散させた粒子分散型複合セ
ラミックス材料よりなるエンジン用副燃焼室。Ｓｉ3 Ｎ
4 ：７０〜９０体積％，ＳｉＣ：３０〜１０体積％，Ｔ
ｉＣ及び／又はＴｉＮ：０．１〜１体積％ 【効果】 Ｓｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミックスは、耐
熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これにＳｉＣ微粒
子をナノ分散させることにより耐熱衝撃性、耐熱性は著
しく高められる。ＴｉＮ及び／又はＴｉＣはＳｉＣとの
相乗作用により、ＳｉＣの添加効果を高める。高耐熱
性、高耐熱衝撃性、高強度セラミックス複合材料によ
り、高性能エンジン用副燃焼室が提供される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内燃機関のエンジン用副
燃焼室に関するものであり、特に、従来の金属材料より
なるエンジン用副燃焼室に比べて優れた利点を有するセ
ラミックス材料製エンジン用副燃焼室に関する。
燃焼室に関するものであり、特に、従来の金属材料より
なるエンジン用副燃焼室に比べて優れた利点を有するセ
ラミックス材料製エンジン用副燃焼室に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車用エンジンでは、ピストン上部に
副燃焼室を設け、この副燃焼室内に空気の渦流を生じさ
せると共に、この中に燃料を導入して、効率良く燃焼を
行なう方法が採用されている。このエンジン用副燃焼室
の底部には、噴射させた火炎が主燃焼室へ向って高温、
高速で進んでいく導入口（噴射口）が取り付けてある。
このため、エンジン用副燃焼室には、耐熱性、耐熱衝撃
性等の面において著しく高い特性が要求されている。
副燃焼室を設け、この副燃焼室内に空気の渦流を生じさ
せると共に、この中に燃料を導入して、効率良く燃焼を
行なう方法が採用されている。このエンジン用副燃焼室
の底部には、噴射させた火炎が主燃焼室へ向って高温、
高速で進んでいく導入口（噴射口）が取り付けてある。
このため、エンジン用副燃焼室には、耐熱性、耐熱衝撃
性等の面において著しく高い特性が要求されている。
【０００３】従来、内燃機関のエンジン用副燃焼室は主
に耐熱金属材料より構成されているが、最近のエンジン
の高性能化に対応して、セラミックス材料よりなるエン
ジン用副燃焼室も開発されている。このセラミックス製
のものは、未だ不十分な性能ではあるが、一部実用化さ
れており、金型プレス，ＣＩＰ，スリップキャスト，イ
ンジェクション成形などの方法により製造されている。
なお、この製造方法自体は何ら技術的に特徴のあるもの
ではなく、ごく一般的な方法である。
に耐熱金属材料より構成されているが、最近のエンジン
の高性能化に対応して、セラミックス材料よりなるエン
ジン用副燃焼室も開発されている。このセラミックス製
のものは、未だ不十分な性能ではあるが、一部実用化さ
れており、金型プレス，ＣＩＰ，スリップキャスト，イ
ンジェクション成形などの方法により製造されている。
なお、この製造方法自体は何ら技術的に特徴のあるもの
ではなく、ごく一般的な方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のエンジン用副燃
焼室のうち、金属製のものは、それ自身の材料では、エ
ンジンの高性能化に対応できず、金属表面にセラミック
ス材料を溶射したり金属のクラッド材とすることによ
り、その特性の向上を図っているが、十分なものは得ら
れていない。
焼室のうち、金属製のものは、それ自身の材料では、エ
ンジンの高性能化に対応できず、金属表面にセラミック
ス材料を溶射したり金属のクラッド材とすることによ
り、その特性の向上を図っているが、十分なものは得ら
れていない。
【０００５】一方、セラミックス製のものとしては、最
も優れた材料の一つとして、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）セ
ラミックスよりなるものが主流であるが、耐熱性や耐熱
衝撃性の面で十分なものとは言えない。
も優れた材料の一つとして、窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）セ
ラミックスよりなるものが主流であるが、耐熱性や耐熱
衝撃性の面で十分なものとは言えない。
【０００６】このような状況において、最近のエンジン
の高性能化に伴い、燃焼性の改善により、エンジン用副
燃焼室での燃焼特性が重要な因子となり、具体的には、
燃焼温度が高くなってきているため、これに十分に耐え
得る材料の出現、特に高温での破壊靭性強度が高く、耐
熱性にも優れた材料の出現が期待されている。
の高性能化に伴い、燃焼性の改善により、エンジン用副
燃焼室での燃焼特性が重要な因子となり、具体的には、
燃焼温度が高くなってきているため、これに十分に耐え
得る材料の出現、特に高温での破壊靭性強度が高く、耐
熱性にも優れた材料の出現が期待されている。
【０００７】本発明は上記従来の実情に鑑みてなされた
ものであり、破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、
耐熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能
化に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副
燃焼室を提供することを目的とする。
ものであり、破壊靭性強度が高く、耐熱衝撃性に優れ、
耐熱性等の面でも十分な特性を有し、エンジンの高性能
化に十分に耐え得る高性能セラミックス製エンジン用副
燃焼室を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明のエンジン用副燃
焼室は、窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化珪素粒
子と、炭化チタン粒子及び／又は窒化チタン粒子とを分
散させてなる粒子分散型複合セラミックス材料であっ
て、窒化珪素の含有割合が７０〜９０体積％、炭化珪素
の含有割合が３０〜１０体積％、炭化チタン及び／又は
窒化チタンの含有割合が、窒化珪素と炭化珪素との合計
に対して０．１〜１体積％である粒子分散型複合セラミ
ックス材料で構成されることを特徴とする。
焼室は、窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化珪素粒
子と、炭化チタン粒子及び／又は窒化チタン粒子とを分
散させてなる粒子分散型複合セラミックス材料であっ
て、窒化珪素の含有割合が７０〜９０体積％、炭化珪素
の含有割合が３０〜１０体積％、炭化チタン及び／又は
窒化チタンの含有割合が、窒化珪素と炭化珪素との合計
に対して０．１〜１体積％である粒子分散型複合セラミ
ックス材料で構成されることを特徴とする。
【０００９】以下に本発明を詳細に説明する。
【００１０】本発明に係る粒子分散型複合セラミックス
材料は、マトリックスとして窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）
を、そして、第２成分の分散粒子として炭化珪素（Ｓｉ
Ｃ）と、第３又は第４成分の分散粒子として炭化チタン
（ＴｉＣ）及び／又は窒化チタン（ＴｉＮ）とを含むも
のである。
材料は、マトリックスとして窒化珪素（Ｓｉ3 Ｎ4 ）
を、そして、第２成分の分散粒子として炭化珪素（Ｓｉ
Ｃ）と、第３又は第４成分の分散粒子として炭化チタン
（ＴｉＣ）及び／又は窒化チタン（ＴｉＮ）とを含むも
のである。
【００１１】これら分散粒子の平均粒子径は、Ｓｉ3 Ｎ
4 結晶内に取り込まれ易いこと、そして、材料欠陥とな
るほどのマイクロクラックが発生しない範囲であること
の理由から、４００ｎｍ以下、特に粉末原料の平均粒子
径として５０〜３００ｎｍとするのが好ましい。
4 結晶内に取り込まれ易いこと、そして、材料欠陥とな
るほどのマイクロクラックが発生しない範囲であること
の理由から、４００ｎｍ以下、特に粉末原料の平均粒子
径として５０〜３００ｎｍとするのが好ましい。
【００１２】分散粒子のうち、第２成分のＳｉＣの割合
が１０体積％未満では、ナノ構造化した場合でも、十分
な応力が発生せず、高靭化セラミックスとはならない。
一方、ＳｉＣの割合が３０体積％を超えると、ＳｉＣと
マトリックスとの焼結性が不十分となり好ましくはな
い。このため、ＳｉＣの割合は１０〜３０体積％とす
る。
が１０体積％未満では、ナノ構造化した場合でも、十分
な応力が発生せず、高靭化セラミックスとはならない。
一方、ＳｉＣの割合が３０体積％を超えると、ＳｉＣと
マトリックスとの焼結性が不十分となり好ましくはな
い。このため、ＳｉＣの割合は１０〜３０体積％とす
る。
【００１３】また、第３又は第４成分のＴｉＣ及び／又
はＴｉＮの割合がＳｉ3 Ｎ4 とＳｉＣとの合計に対して
０．１体積％以下では、ＳｉＣの添加による内部応力の
作用に対する相乗効果が十分に得られず、１体積％を超
えると焼結性が低下する。このため、ＴｉＣ及び／又は
ＴｉＮの割合（ＴｉＣ及びＴｉＮを併用する場合は合計
割合）はＳｉ3 Ｎ4 とＳｉＣとの合計に対して０．１〜
１体積％とする。
はＴｉＮの割合がＳｉ3 Ｎ4 とＳｉＣとの合計に対して
０．１体積％以下では、ＳｉＣの添加による内部応力の
作用に対する相乗効果が十分に得られず、１体積％を超
えると焼結性が低下する。このため、ＴｉＣ及び／又は
ＴｉＮの割合（ＴｉＣ及びＴｉＮを併用する場合は合計
割合）はＳｉ3 Ｎ4 とＳｉＣとの合計に対して０．１〜
１体積％とする。
【００１４】なお、マトリックスを構成するＳｉ3 Ｎ4
の原料粉末としては、平均粒子径５００ｎｍ以下のもの
が好ましい。
の原料粉末としては、平均粒子径５００ｎｍ以下のもの
が好ましい。
【００１５】このような粒子分散型複合セラミックス材
料により、本発明のエンジン用副燃焼室を製造するに
は、Ｓｉ3 Ｎ4 ，ＳｉＣ，ＴｉＣ及び／又はＴｉＮ原料
粉末を所定割合で混合し、得られた混合物をプレス成
形，インジェクション成形，スリップキャスト成形等の
各種の方法で成形した後、焼成すれば良い。なお、焼成
は、１４００℃〜１７００℃で１時間の条件が最適であ
り、ＨＰ法や常圧焼結法などで対応可能である。
料により、本発明のエンジン用副燃焼室を製造するに
は、Ｓｉ3 Ｎ4 ，ＳｉＣ，ＴｉＣ及び／又はＴｉＮ原料
粉末を所定割合で混合し、得られた混合物をプレス成
形，インジェクション成形，スリップキャスト成形等の
各種の方法で成形した後、焼成すれば良い。なお、焼成
は、１４００℃〜１７００℃で１時間の条件が最適であ
り、ＨＰ法や常圧焼結法などで対応可能である。
【００１６】
【作用】エンジン用副燃焼室の最大の課題は耐熱性及び
耐熱衝撃性である。
耐熱衝撃性である。
【００１７】前述の如く、従来、Ｓｉ3 Ｎ4 セラミック
ス製エンジン用副燃焼室は実用化されてはいるが、エン
ジンの高性能化に伴った燃焼条件においては十分な性能
を示さず、熱衝撃によりマイクロクラックが発生し、大
きな割れへと進展するものがあった。
ス製エンジン用副燃焼室は実用化されてはいるが、エン
ジンの高性能化に伴った燃焼条件においては十分な性能
を示さず、熱衝撃によりマイクロクラックが発生し、大
きな割れへと進展するものがあった。
【００１８】本発明は、従来のＳｉ3 Ｎ4 セラミックス
の欠点を解消する高耐熱性、高耐熱衝撃性のセラミック
ス複合材料よりなるエンジン用副燃焼室を提供するもの
である。
の欠点を解消する高耐熱性、高耐熱衝撃性のセラミック
ス複合材料よりなるエンジン用副燃焼室を提供するもの
である。
【００１９】即ち、本発明に係る粒子分散型複合セラミ
ックス材料は、セラミックスマトリックス成分としてＳ
ｉ3 Ｎ4 を用い、これにＳｉＣ微粒子を分散させてナノ
粒子分散構造としたものであるが、更に高性能化するた
めに、第３又は第４成分としてＴｉＣ及び／又はＴｉＮ
の微粒子をナノ分散させた新材料である。
ックス材料は、セラミックスマトリックス成分としてＳ
ｉ3 Ｎ4 を用い、これにＳｉＣ微粒子を分散させてナノ
粒子分散構造としたものであるが、更に高性能化するた
めに、第３又は第４成分としてＴｉＣ及び／又はＴｉＮ
の微粒子をナノ分散させた新材料である。
【００２０】このＳｉ3 Ｎ4 −ＳｉＣ−ＴｉＮ及び／又
はＴｉＣの３（又は４）成分系ナノ粒子分散型複合セラ
ミックス材料は、高温強度が大きく、しかも、耐熱衝撃
性も高い。本発明では、この材料を用いることにより、
従来の副燃焼室では解消し得なかった欠点を克服するこ
とが可能となった。
はＴｉＣの３（又は４）成分系ナノ粒子分散型複合セラ
ミックス材料は、高温強度が大きく、しかも、耐熱衝撃
性も高い。本発明では、この材料を用いることにより、
従来の副燃焼室では解消し得なかった欠点を克服するこ
とが可能となった。
【００２１】これはＳｉ3 Ｎ4 マトリックスセラミック
スは、本来耐熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これ
にＳｉＣ微粒子をナノ分散させることによりＳｉ3 Ｎ4
マトリックスのグレーン中にＳｉＣの微粒子が均一に分
散し、これらの熱膨張率のミスマッチングによりＳｉ3
Ｎ4 マトリックスに均一に、しかも全体のグレーンに内
部応力が発生する。このため、外部の熱応力等によりＳ
ｉ3 Ｎ4 複合材料が容易に破壊することがなくなるもの
である。第３ないし第４成分のＴｉＮ及び／又はＴｉＣ
粒子は、第２成分のＳｉＣとの相乗作用で、ＳｉＣの添
加効果を高めるものである。
スは、本来耐熱性や耐摩耗性に強い材料であるが、これ
にＳｉＣ微粒子をナノ分散させることによりＳｉ3 Ｎ4
マトリックスのグレーン中にＳｉＣの微粒子が均一に分
散し、これらの熱膨張率のミスマッチングによりＳｉ3
Ｎ4 マトリックスに均一に、しかも全体のグレーンに内
部応力が発生する。このため、外部の熱応力等によりＳ
ｉ3 Ｎ4 複合材料が容易に破壊することがなくなるもの
である。第３ないし第４成分のＴｉＮ及び／又はＴｉＣ
粒子は、第２成分のＳｉＣとの相乗作用で、ＳｉＣの添
加効果を高めるものである。
【００２２】上記作用機構により、外部からの熱衝撃性
に対して著しく優れた特性を示し、しかも、耐熱性や耐
消耗性等の諸特性に著しく優れたエンジン用副燃焼室と
なる。
に対して著しく優れた特性を示し、しかも、耐熱性や耐
消耗性等の諸特性に著しく優れたエンジン用副燃焼室と
なる。
【００２３】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。なお、用いた原料は次の通りである。
説明する。なお、用いた原料は次の通りである。
【００２４】Ｓｉ3 Ｎ4 粉末：宇部興産社製Ｓｉ3 Ｎ4
粉末（平均粒子径０．３μｍ） ＳｉＣ粉末：イビデン社製ＳｉＣ粉末（平均粒子径３０
０ｎｍ） ＴｉＣ粉末：日本新金属社製ＴｉＣ粉末（平均粒子径２
００ｎｍ） ＴｉＮ粉末：日本新金属社製（平均粒子径２００ｎｍ） 実施例１，２、比較例１ Ｓｉ3 Ｎ4 粉末に対して、分散粒子を表１に記載の配合
割合で添加し（比較例１においては添加せず。）、有機
系のバインダー（ポリビニルアルコール）を３重量％添
加してボールミルで３０時間混合した。得られた混合物
を乾燥、解砕した後、プレス成形（ＣＩＰ成形）した。
成形は１５００ｋｇ／ｃｍ2 で１５分保持にて行った。
粉末（平均粒子径０．３μｍ） ＳｉＣ粉末：イビデン社製ＳｉＣ粉末（平均粒子径３０
０ｎｍ） ＴｉＣ粉末：日本新金属社製ＴｉＣ粉末（平均粒子径２
００ｎｍ） ＴｉＮ粉末：日本新金属社製（平均粒子径２００ｎｍ） 実施例１，２、比較例１ Ｓｉ3 Ｎ4 粉末に対して、分散粒子を表１に記載の配合
割合で添加し（比較例１においては添加せず。）、有機
系のバインダー（ポリビニルアルコール）を３重量％添
加してボールミルで３０時間混合した。得られた混合物
を乾燥、解砕した後、プレス成形（ＣＩＰ成形）した。
成形は１５００ｋｇ／ｃｍ2 で１５分保持にて行った。
【００２５】得られた成形体を窒素ガス中で、１６５０
℃まで１０時間かけて昇温し、１時間保持した後、自然
放冷してサンプルとした。
℃まで１０時間かけて昇温し、１時間保持した後、自然
放冷してサンプルとした。
【００２６】得られたサンプルについて耐熱テストとし
て、８００℃から２００℃まで１０分間で冷却し、クラ
ックの発生の有無を調べた。また、簡易すりへり試験機
で１０００サイクルにて耐摩耗性試験を実施した。更
に、破壊靭性の測定を行い、また、曲げ強度を熱間４０
０℃で測定した。
て、８００℃から２００℃まで１０分間で冷却し、クラ
ックの発生の有無を調べた。また、簡易すりへり試験機
で１０００サイクルにて耐摩耗性試験を実施した。更
に、破壊靭性の測定を行い、また、曲げ強度を熱間４０
０℃で測定した。
【００２７】結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１より明らかなように、比較例１のＳｉ
3 Ｎ4 サンプルではマイクロクラックが発生するのに対
し、本発明に係る粒子分散型複合セラミックス材料は、
耐熱性、耐摩耗性、耐熱強度、高温靭性等に優れ、従っ
て、本発明によれば高性能エンジン用副燃焼室が提供さ
れる。
3 Ｎ4 サンプルではマイクロクラックが発生するのに対
し、本発明に係る粒子分散型複合セラミックス材料は、
耐熱性、耐摩耗性、耐熱強度、高温靭性等に優れ、従っ
て、本発明によれば高性能エンジン用副燃焼室が提供さ
れる。
【００３０】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明に係る粒子分
散型複合セラミックス材料は、耐摩耗性、耐熱衝撃性、
高温靭性及び曲げ強度に著しく優れ、従って、このよう
な粒子分散型複合セラミックス材料よりなる本発明のエ
ンジン用副燃焼室であれば、エンジンの高性能化に十分
耐え得る高特性エンジン用副燃焼室が提供される。
散型複合セラミックス材料は、耐摩耗性、耐熱衝撃性、
高温靭性及び曲げ強度に著しく優れ、従って、このよう
な粒子分散型複合セラミックス材料よりなる本発明のエ
ンジン用副燃焼室であれば、エンジンの高性能化に十分
耐え得る高特性エンジン用副燃焼室が提供される。
Claims (1)
- 【請求項１】 窒化珪素マトリックスの結晶内に、炭化
珪素粒子と、炭化チタン粒子及び／又は窒化チタン粒子
とを分散させてなる粒子分散型複合セラミックス材料で
あって、窒化珪素の含有割合が７０〜９０体積％、炭化
珪素の含有割合が３０〜１０体積％、炭化チタン及び／
又は窒化チタンの含有割合が、窒化珪素と炭化珪素との
合計に対して０．１〜１体積％である粒子分散型複合セ
ラミックス材料で構成されることを特徴とするエンジン
用副燃焼室。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294931A JPH07145729A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | エンジン用副燃焼室 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5294931A JPH07145729A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | エンジン用副燃焼室 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07145729A true JPH07145729A (ja) | 1995-06-06 |
Family
ID=17814128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5294931A Withdrawn JPH07145729A (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | エンジン用副燃焼室 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07145729A (ja) |
-
1993
- 1993-11-25 JP JP5294931A patent/JPH07145729A/ja not_active Withdrawn
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3092800B2 (ja) | 微細粒の炭化物を含む緻密な窒化ケイ素セラミック | |
| KR100417967B1 (ko) | 내마모성 부재와 그 제조방법 | |
| US5525276A (en) | Method for manufacturing high strength isotropic graphite piston components | |
| KR100386835B1 (ko) | 티탄산알루미늄 소결체의 제조방법 | |
| FR2484998A1 (fr) | Article en ceramique frittee composite et son procede de production | |
| JPH07138083A (ja) | 多孔質チタン酸アルミニウム焼結体の製造方法 | |
| US5785922A (en) | Method for producing composite sintered body of silicon carbide and silicon nitride | |
| JPH07145729A (ja) | エンジン用副燃焼室 | |
| US5635120A (en) | Process for forming a mullite-zirconia engine part | |
| US4878812A (en) | Turbine rotor | |
| JPH07166870A (ja) | エンジン用副燃焼室 | |
| JPH07166869A (ja) | エンジン用副燃焼室 | |
| JPH07224663A (ja) | エンジン用副燃焼室 | |
| US4596781A (en) | Tough Si3 N4 composite ceramics | |
| JP3810183B2 (ja) | 窒化珪素質焼結体 | |
| JPH059055A (ja) | セラミツクス−炭素系複合材料、製造方法及び摺動部品 | |
| JP3225873B2 (ja) | ＭｇＯ複合セラミックス及びその製造方法 | |
| JPH06263540A (ja) | 複合焼結体およびその製造法 | |
| JP2650049B2 (ja) | セラミック切削工具及びその製造方法 | |
| JPH11199313A (ja) | スライドゲート用プレートとその製造方法 | |
| JPS60113021A (ja) | 内燃機関の副室用口金部品 | |
| JPH0761866A (ja) | セラミックス製タペット材 | |
| JP3580660B2 (ja) | 粉砕機用部材 | |
| Watanabe et al. | Strength and Microstructure Evaluation of Si3N4/SiC Composites | |
| JPH0497952A (ja) | 炭化珪素系複合体 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20010130 |