JPH07164025A - 圧延ロールの研削方法および装置 - Google Patents
圧延ロールの研削方法および装置Info
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- JPH07164025A JPH07164025A JP34357393A JP34357393A JPH07164025A JP H07164025 A JPH07164025 A JP H07164025A JP 34357393 A JP34357393 A JP 34357393A JP 34357393 A JP34357393 A JP 34357393A JP H07164025 A JPH07164025 A JP H07164025A
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- Japan
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- grinding
- grindstone
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ロール仕上げ面のうねり高さを所定レベル以
下に制御する。 【構成】 圧延用ロール１を回転させながらその外周面
を研削するロール研削方法において、研削中のロール１
表面のうねり高さを検出して監視用モニタ８に表示させ
ると共に、ロール表面のうねり高さが予め定めた設定値
を超えると、砥石の切込み量を制御してうねり高さを低
下させる。 【効果】 研削作業におけるロール表面欠陥の発生が大
幅に低減でき、圧延時のチャタマーク発生を防止でき
る。
下に制御する。 【構成】 圧延用ロール１を回転させながらその外周面
を研削するロール研削方法において、研削中のロール１
表面のうねり高さを検出して監視用モニタ８に表示させ
ると共に、ロール表面のうねり高さが予め定めた設定値
を超えると、砥石の切込み量を制御してうねり高さを低
下させる。 【効果】 研削作業におけるロール表面欠陥の発生が大
幅に低減でき、圧延時のチャタマーク発生を防止でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、圧延ロール等の研削
時にロール軸方向の直線状のうねりを抑制し、圧延材に
転写されるチャタマーク状の模様欠陥を防止できる圧延
ロールの研削方法および装置に関する。
時にロール軸方向の直線状のうねりを抑制し、圧延材に
転写されるチャタマーク状の模様欠陥を防止できる圧延
ロールの研削方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】圧延ロールは、摩耗や肌荒れが直接製品
に影響を与え、特に表面光沢度が重要視されるブライト
鋼板（鏡面仕上げ）の圧延時に顕著となるため、所定周
期で規定寸法、精度に研削することが行われている。圧
延ロールの研削作業においては、ビビリと呼ばれる自励
振動が発生し、製品の精度を低下させたり、作業上の障
害となるため、ビビリの抑制は重要な課題となってい
る。圧延ロールの仕上げ研削におけるビビリマークは、
仕上げ面において加工方向と同一線上の粗さの変化また
はうねりで、一般に周期的に発生する。ビビリマーク
は、それが圧延した板の表面に転写されて表面品質を著
しく低下させる。
に影響を与え、特に表面光沢度が重要視されるブライト
鋼板（鏡面仕上げ）の圧延時に顕著となるため、所定周
期で規定寸法、精度に研削することが行われている。圧
延ロールの研削作業においては、ビビリと呼ばれる自励
振動が発生し、製品の精度を低下させたり、作業上の障
害となるため、ビビリの抑制は重要な課題となってい
る。圧延ロールの仕上げ研削におけるビビリマークは、
仕上げ面において加工方向と同一線上の粗さの変化また
はうねりで、一般に周期的に発生する。ビビリマーク
は、それが圧延した板の表面に転写されて表面品質を著
しく低下させる。
【０００３】従来の一般的な圧延ロールの研削工程は、
砥石切込み量、いわゆる砥石電流値が２０〜３０アンペ
ア（以下Ａと表示する）の粗研削を５〜９パス、砥石切
込み量１０〜２０Ａのならし研削を２〜５パス、砥石切
込み量６〜８Ａの仕上げ研削を２〜５パス行うのが通例
である。従来、圧延ロールの研削加工仕上げ時の表面性
状、すなわちビビリマーク、送りマーク、チャタマーク
等の欠陥有無の検出は、一般にロール表面を目視により
検査してしている。しかし、目視による欠陥有無の検出
は、数μｍ〜数十μｍ程度の模様状の欠陥であればある
程度確認できるが、粗研削時の砥石切込み量が２０〜３
０Ａと大きい場合に発生するビビリマーク等の確認は可
能であるが、仕上げ研磨時の砥石切込み量が７〜８Ａ程
度で研磨したロール表面上に発生する数μｍ程度のビビ
リマーク（チャタマーク）状の模様の検出は不可能であ
る。
砥石切込み量、いわゆる砥石電流値が２０〜３０アンペ
ア（以下Ａと表示する）の粗研削を５〜９パス、砥石切
込み量１０〜２０Ａのならし研削を２〜５パス、砥石切
込み量６〜８Ａの仕上げ研削を２〜５パス行うのが通例
である。従来、圧延ロールの研削加工仕上げ時の表面性
状、すなわちビビリマーク、送りマーク、チャタマーク
等の欠陥有無の検出は、一般にロール表面を目視により
検査してしている。しかし、目視による欠陥有無の検出
は、数μｍ〜数十μｍ程度の模様状の欠陥であればある
程度確認できるが、粗研削時の砥石切込み量が２０〜３
０Ａと大きい場合に発生するビビリマーク等の確認は可
能であるが、仕上げ研磨時の砥石切込み量が７〜８Ａ程
度で研磨したロール表面上に発生する数μｍ程度のビビ
リマーク（チャタマーク）状の模様の検出は不可能であ
る。
【０００４】圧延ロールの手動研削作業では、砥石切込
み量、砥石回転数、ロール回転数、トラバース量等の研
削条件を種々変化させ、ビビリのない研削条件をオペレ
ータの経験と勘によって見い出し、研削を行っていた。
ビビリのない研削条件は、被研削ロールの材質、形状、
砥石の状態、研削液によって異なる。このように圧延ロ
ールの研削は、ビビリの発生に関与する因子が多岐に亘
っているため、自動研削作業においてビビリの発生を抑
制することは非常に困難である。
み量、砥石回転数、ロール回転数、トラバース量等の研
削条件を種々変化させ、ビビリのない研削条件をオペレ
ータの経験と勘によって見い出し、研削を行っていた。
ビビリのない研削条件は、被研削ロールの材質、形状、
砥石の状態、研削液によって異なる。このように圧延ロ
ールの研削は、ビビリの発生に関与する因子が多岐に亘
っているため、自動研削作業においてビビリの発生を抑
制することは非常に困難である。
【０００５】圧延ロールの研削におけるビビリ振動の研
究は、現在まで数多くなされており、ビビリ振動は、被
研削材であるロール表面のうねりによって生じる研削力
の変動周期と砥石−ロール間の相対振動の周期のズレが
原因で機械構造系に供給されるエネルギーが、機械構造
物の減衰能を上回った場合に相対振動の振幅が増大して
いくものと考えられている。つまり、砥石に与えられ
る、言いかえれば研磨機構造系に与えられるエネルギー
の方が、研削で消費されるエネルギーよりも大きくな
リ、この時自励振動が発生する。したがって、砥石−ロ
ール間の相対振動の周期を人為的に乱すことによって、
ビビリを抑制することが可能である。
究は、現在まで数多くなされており、ビビリ振動は、被
研削材であるロール表面のうねりによって生じる研削力
の変動周期と砥石−ロール間の相対振動の周期のズレが
原因で機械構造系に供給されるエネルギーが、機械構造
物の減衰能を上回った場合に相対振動の振幅が増大して
いくものと考えられている。つまり、砥石に与えられ
る、言いかえれば研磨機構造系に与えられるエネルギー
の方が、研削で消費されるエネルギーよりも大きくな
リ、この時自励振動が発生する。したがって、砥石−ロ
ール間の相対振動の周期を人為的に乱すことによって、
ビビリを抑制することが可能である。
【０００６】従来、圧延ロールの研削におけるビビリ防
止対策としては、被加工物の基準回転速度設定部と、同
設定部に設定されている基準回転速度を基準として被加
工物の回転速度を増減させるための速度制御信号を生ず
る関数発生部と、同関数発生部を砥石のトラバース、被
加工物の回転または時間に応じて作動させる関数発生部
作動手段とを備えた圧延ロール等の自動研削装置（特開
昭５７−１５６１５６号公報）が提案されている。
止対策としては、被加工物の基準回転速度設定部と、同
設定部に設定されている基準回転速度を基準として被加
工物の回転速度を増減させるための速度制御信号を生ず
る関数発生部と、同関数発生部を砥石のトラバース、被
加工物の回転または時間に応じて作動させる関数発生部
作動手段とを備えた圧延ロール等の自動研削装置（特開
昭５７−１５６１５６号公報）が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記特開昭５７−１５
６１５６号公報に開示の装置は、被加工物の回転速度を
砥石のトラバース、被加工物の回転または時間に応じて
連続的に増減させ、ビビリが発生してもその周期を少し
ずつずらせることによって、ビビリの影響をより小さく
抑えるものであって、ビビリの本質的な原因である砥石
−ロール間の相対振動に影響を与える砥石の回転数、切
込み量および送り速度は制御されておらず、ビビリの本
質的原因についての対策ではないため、不完全なビビリ
抑制に終わっている。
６１５６号公報に開示の装置は、被加工物の回転速度を
砥石のトラバース、被加工物の回転または時間に応じて
連続的に増減させ、ビビリが発生してもその周期を少し
ずつずらせることによって、ビビリの影響をより小さく
抑えるものであって、ビビリの本質的な原因である砥石
−ロール間の相対振動に影響を与える砥石の回転数、切
込み量および送り速度は制御されておらず、ビビリの本
質的原因についての対策ではないため、不完全なビビリ
抑制に終わっている。
【０００８】この発明の目的は、従来技術の欠点を解消
し、研削中におけるロール仕上げ面のうねり高さを検出
し、そのうねり高さを所定レベル以下に制御できるロー
ル研削方法および装置を提供することにある。
し、研削中におけるロール仕上げ面のうねり高さを検出
し、そのうねり高さを所定レベル以下に制御できるロー
ル研削方法および装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく種々試験検討を行った。その結果、圧延ロ
ールの研削作業において、ロール仕上げ面のうねり高さ
が研削時の砥石切込み量に関係することを見い出した。
すなわち、研削工程における粗研削の段階で砥石切込み
量を２５〜３０Ａにすると、ロール仕上げ面のうねり高
さが２５μｍ程度、砥石切込み量が２０〜２５Ａでは、
２０μｍ程度になること、仕上げ研削時のうねり高さ
は、砥石切込み量を２５〜３０Ａにすると、ロール仕上
げ面のうねり高さが３μｍ程度、砥石切込み量が２０〜
２５Ａでは、２３μｍ程度である。このように研削加工
初期段階での砥石切込み量を変化させることによって、
ロール仕上げ面のうねり高さが変化することが判明し
た。したがって、ロール仕上げ面のうねり高さを検出し
てモニターに表示させると共に、ロール仕上げ面のうね
り高さに応じて砥石切込み量を制御することによって、
オペレータの個人差ならびに目視観察における検出精度
の限界による欠陥を解消できることを究明し、この発明
に到達した。
を達成すべく種々試験検討を行った。その結果、圧延ロ
ールの研削作業において、ロール仕上げ面のうねり高さ
が研削時の砥石切込み量に関係することを見い出した。
すなわち、研削工程における粗研削の段階で砥石切込み
量を２５〜３０Ａにすると、ロール仕上げ面のうねり高
さが２５μｍ程度、砥石切込み量が２０〜２５Ａでは、
２０μｍ程度になること、仕上げ研削時のうねり高さ
は、砥石切込み量を２５〜３０Ａにすると、ロール仕上
げ面のうねり高さが３μｍ程度、砥石切込み量が２０〜
２５Ａでは、２３μｍ程度である。このように研削加工
初期段階での砥石切込み量を変化させることによって、
ロール仕上げ面のうねり高さが変化することが判明し
た。したがって、ロール仕上げ面のうねり高さを検出し
てモニターに表示させると共に、ロール仕上げ面のうね
り高さに応じて砥石切込み量を制御することによって、
オペレータの個人差ならびに目視観察における検出精度
の限界による欠陥を解消できることを究明し、この発明
に到達した。
【００１０】すなわちこの発明は、圧延用ロールを回転
させながらその外周面を研削するロール研削方法におい
て、研削中のロール仕上げ面のうねり高さを検出して監
視用モニタに表示すると共に、ロール表面のうねり高さ
が予め定めた設定値を超えると、砥石の切込み量を低減
させてうねり高さを設定値以下に低下させることを特徴
とする圧延ロールの研削方法である。
させながらその外周面を研削するロール研削方法におい
て、研削中のロール仕上げ面のうねり高さを検出して監
視用モニタに表示すると共に、ロール表面のうねり高さ
が予め定めた設定値を超えると、砥石の切込み量を低減
させてうねり高さを設定値以下に低下させることを特徴
とする圧延ロールの研削方法である。
【００１１】また、圧延用ロールを回転させながらその
外周面を研削するロール自動研削装置において、研削機
の砥石往復台にロール表面と所定間隔で非接触型距離計
を設置し、該非接触型距離計により検出した研削中のロ
ール表面のうねり歪変化量をうねり高さに変換して表示
する監視用モニタを設け、前記非接触型距離計から入力
されるロール表面のうねり高さと予め定めた設定値を比
較演算し、ロール表面のうねり高さが設定値を超えると
砥石の切込み量を制御する制御装置を設けたことを特徴
とする圧延ロールの研削装置である。
外周面を研削するロール自動研削装置において、研削機
の砥石往復台にロール表面と所定間隔で非接触型距離計
を設置し、該非接触型距離計により検出した研削中のロ
ール表面のうねり歪変化量をうねり高さに変換して表示
する監視用モニタを設け、前記非接触型距離計から入力
されるロール表面のうねり高さと予め定めた設定値を比
較演算し、ロール表面のうねり高さが設定値を超えると
砥石の切込み量を制御する制御装置を設けたことを特徴
とする圧延ロールの研削装置である。
【００１２】
【作用】この発明においては、研削中のロール仕上げ面
のうねり高さを検出して監視用モニタに表示すると共
に、ロール表面のうねり高さが予め定めた設定値を超え
ると、砥石の切込み量を低減させてうねり高さを設定値
以下に低下させることによって、ロール仕上げ面のうね
り高さが予め定めた設定値を超えると、砥石切込み量が
制御され、ロール表面のうねり高さが設定値以下に低減
される。手動研削の場合は、オペレータが監視用モニタ
に表示された研削中のロール仕上げ面のうねり高さを監
視し、ロール仕上げ面のうねり高さが予め定めた設定値
を超えると、砥石切込み量を低減することによって、ロ
ール表面のうねり高さを設定値以下に低減するのであ
る。また、自動研削の場合は、研削中のロール仕上げ面
のうねり高さを検出して砥石の切込み量を制御する制御
装置に出力し、予め定めた設定値と比較演算し、ロール
表面のうねり高さが予め定めた設定値を超えると、砥石
の切込み量を制御することによって、ロール表面のうね
り高さを設定値以下に低減するのである。
のうねり高さを検出して監視用モニタに表示すると共
に、ロール表面のうねり高さが予め定めた設定値を超え
ると、砥石の切込み量を低減させてうねり高さを設定値
以下に低下させることによって、ロール仕上げ面のうね
り高さが予め定めた設定値を超えると、砥石切込み量が
制御され、ロール表面のうねり高さが設定値以下に低減
される。手動研削の場合は、オペレータが監視用モニタ
に表示された研削中のロール仕上げ面のうねり高さを監
視し、ロール仕上げ面のうねり高さが予め定めた設定値
を超えると、砥石切込み量を低減することによって、ロ
ール表面のうねり高さを設定値以下に低減するのであ
る。また、自動研削の場合は、研削中のロール仕上げ面
のうねり高さを検出して砥石の切込み量を制御する制御
装置に出力し、予め定めた設定値と比較演算し、ロール
表面のうねり高さが予め定めた設定値を超えると、砥石
の切込み量を制御することによって、ロール表面のうね
り高さを設定値以下に低減するのである。
【００１３】また、この発明においては、研削機の砥石
往復台にロール表面と所定間隔で非接触型変位センサを
設置し、該非接触型変位センサにより検出した研削中の
ロール仕上げ面のうねり歪変化量をうねり高さに変換し
て表示する監視用モニタを設け、前記非接触型距離計か
ら入力されるロール仕上げ面のうねり高さと予め定めた
設定値を比較演算し、ロール仕上げ面のうねり高さが設
定値を超えると砥石の切込み量を制御する研削制御装置
を設けたことによって、研削作業が開始されると、研削
中のロール仕上げ面のうねり歪変化量が非接触型変位セ
ンサにより検出され、研削制御装置に出力される。研削
制御装置は入力される研削中のロール仕上げ面のうねり
歪変化量をうねり高さに変換して監視用モニタに表示す
ると共に、ロール仕上げ面のうねり高さと予め定めた設
定値を比較演算し、設定値以下であれば砥石の切込み量
は変化させないが、設定値を超えると、ロール仕上げ面
のうねり高さが設定値内に収まるよう砥石切込み量を制
御する。すなわち、砥石制御装置に指令を与え、砥石切
込み量を低減し、ロール仕上げ面のうねり高さが設定値
内に収まるまで一定回数この操作を繰り返す。万一、一
定回数までにロール仕上げ面のうねり高さが設定値内に
収まらない場合は、警報を発して自動停止する。
往復台にロール表面と所定間隔で非接触型変位センサを
設置し、該非接触型変位センサにより検出した研削中の
ロール仕上げ面のうねり歪変化量をうねり高さに変換し
て表示する監視用モニタを設け、前記非接触型距離計か
ら入力されるロール仕上げ面のうねり高さと予め定めた
設定値を比較演算し、ロール仕上げ面のうねり高さが設
定値を超えると砥石の切込み量を制御する研削制御装置
を設けたことによって、研削作業が開始されると、研削
中のロール仕上げ面のうねり歪変化量が非接触型変位セ
ンサにより検出され、研削制御装置に出力される。研削
制御装置は入力される研削中のロール仕上げ面のうねり
歪変化量をうねり高さに変換して監視用モニタに表示す
ると共に、ロール仕上げ面のうねり高さと予め定めた設
定値を比較演算し、設定値以下であれば砥石の切込み量
は変化させないが、設定値を超えると、ロール仕上げ面
のうねり高さが設定値内に収まるよう砥石切込み量を制
御する。すなわち、砥石制御装置に指令を与え、砥石切
込み量を低減し、ロール仕上げ面のうねり高さが設定値
内に収まるまで一定回数この操作を繰り返す。万一、一
定回数までにロール仕上げ面のうねり高さが設定値内に
収まらない場合は、警報を発して自動停止する。
【００１４】この発明におけるロール仕上げ面のうねり
歪を検出する非接触型変位センサとしては、ロール仕上
げ面円周方向のうねり１μｍ以上の変位量を検出できる
ものであればよく、特に限定されないが、渦電流式変位
センサまたはレーザー式距離計を用いるのが得策であ
る。非接触型変位センサとロール表面間の距離は、使用
する非接触型変位センサの測定範囲によって決定され、
例えば、測定範囲０〜２ｍｍの渦電流式変位センサを用
いる場合は、１〜２ｍｍで設置する。
歪を検出する非接触型変位センサとしては、ロール仕上
げ面円周方向のうねり１μｍ以上の変位量を検出できる
ものであればよく、特に限定されないが、渦電流式変位
センサまたはレーザー式距離計を用いるのが得策であ
る。非接触型変位センサとロール表面間の距離は、使用
する非接触型変位センサの測定範囲によって決定され、
例えば、測定範囲０〜２ｍｍの渦電流式変位センサを用
いる場合は、１〜２ｍｍで設置する。
【００１５】
実施例１ 以下にこの発明の詳細を実施の一例を示す図１ないし図
３に基づいて説明する。図１はこの発明の一実施例を示
す制御ブロック図、図２は図１の制御装置での制御手順
を示すフローチャートである。図１において、１は被研
削材の圧延ロールで、図示しない受台に回転可能に支持
され、モータにより回転する。２は研削装置、３は研削
装置２の砥石で、砥石台４の移動によって圧延ロールに
沿ってトラバースすると共に、トラバース方向と直角方
向に切込み送りを与えられるよう構成されている。５は
砥石台４に設けた圧延ロール１の研削中の仕上げ面のう
ねり歪変位量を検出する渦電流式変位センサで、圧延ロ
ール１表面と所定間隔で設置され、圧延ロール１の仕上
げ面のうねり歪変位量を研削制御装置６に出力する。７
は研削制御装置８からの指令に基づいて砥石３の回転速
度、切込み量または送り速度を制御する研削制御部、８
は圧延ロール１の研削中の仕上げ面のうねり高さを表示
する監視用モニタ、９は研削制御装置８に設定値等を入
力する操作卓である。
３に基づいて説明する。図１はこの発明の一実施例を示
す制御ブロック図、図２は図１の制御装置での制御手順
を示すフローチャートである。図１において、１は被研
削材の圧延ロールで、図示しない受台に回転可能に支持
され、モータにより回転する。２は研削装置、３は研削
装置２の砥石で、砥石台４の移動によって圧延ロールに
沿ってトラバースすると共に、トラバース方向と直角方
向に切込み送りを与えられるよう構成されている。５は
砥石台４に設けた圧延ロール１の研削中の仕上げ面のう
ねり歪変位量を検出する渦電流式変位センサで、圧延ロ
ール１表面と所定間隔で設置され、圧延ロール１の仕上
げ面のうねり歪変位量を研削制御装置６に出力する。７
は研削制御装置８からの指令に基づいて砥石３の回転速
度、切込み量または送り速度を制御する研削制御部、８
は圧延ロール１の研削中の仕上げ面のうねり高さを表示
する監視用モニタ、９は研削制御装置８に設定値等を入
力する操作卓である。
【００１６】研削制御装置６は、図２に示すとおり、渦
電流式変位センサ５から入力される圧延ロール１の研削
中のロール仕上げ面のうねり歪変位量をロール仕上げ面
のうねり高さＨに変換して監視用モニタ８に表示すると
共に、予め定めた設定値Ｈ0と比較し、Ｈ0＞Ｈであれ
ば、研削装置２が正常に研削作業を行っていると判断し
スタートに戻る。一方、Ｈ0＜Ｈの場合は、ロール仕上
げ面のうねり高さが増大している、つまり砥石切込み量
が多すぎると判断し、Ｈ−Ｈ0＝Ｈ1の値に比例した信号
を研削制御部９に出力し、砥石３の切込み量を低減させ
るよう構成されている。この制御は、Ｈ0＞Ｈとなるま
で予め定めた一定回数（Ｘ）繰返えされ、予め定めた一
定回数繰返えした後もＨ0＜Ｈの場合は、研削装置２の
制御のみでは抑制できないと判断し、警報を発すると共
に、全駆動系を緊急停止するよう構成されている。
電流式変位センサ５から入力される圧延ロール１の研削
中のロール仕上げ面のうねり歪変位量をロール仕上げ面
のうねり高さＨに変換して監視用モニタ８に表示すると
共に、予め定めた設定値Ｈ0と比較し、Ｈ0＞Ｈであれ
ば、研削装置２が正常に研削作業を行っていると判断し
スタートに戻る。一方、Ｈ0＜Ｈの場合は、ロール仕上
げ面のうねり高さが増大している、つまり砥石切込み量
が多すぎると判断し、Ｈ−Ｈ0＝Ｈ1の値に比例した信号
を研削制御部９に出力し、砥石３の切込み量を低減させ
るよう構成されている。この制御は、Ｈ0＞Ｈとなるま
で予め定めた一定回数（Ｘ）繰返えされ、予め定めた一
定回数繰返えした後もＨ0＜Ｈの場合は、研削装置２の
制御のみでは抑制できないと判断し、警報を発すると共
に、全駆動系を緊急停止するよう構成されている。
【００１７】上記のとおり構成したことによって、圧延
ロール１を研削するに際し、砥石３による圧延ロール１
の研削が開始されると、研削制御装置６は、渦電流式変
位センサ５から入力される圧延ロール１の研削中のロー
ル仕上げ面のうねり歪変位量を、ロール仕上げ面のうね
り高さＨに変換して監視用モニタ８に表示すると共に、
予め定めた設定値Ｈ0と比較し、Ｈ0＞Ｈであれば、研削
装置２が正常に研削作業を行っていると判断しスタート
に戻る。一方、Ｈ0＜Ｈの場合は、ロール仕上げ面のう
ねり高さが増大している、つまり砥石切込み量が多すぎ
ると判断し、Ｈの値に比例した信号を研削制御部９に出
力し、砥石３の切込み量を低減させるよう構成されてい
る。この制御は、Ｈ0＞Ｈとなるまで予め定めた一定回
数（Ｘ）繰返えされ、予め定めた一定回数繰返えした後
もＨ0＜Ｈの場合は、研削装置２の制御のみでは抑制で
きないと判断し、警報を発すると共に、全駆動系を緊急
停止する
ロール１を研削するに際し、砥石３による圧延ロール１
の研削が開始されると、研削制御装置６は、渦電流式変
位センサ５から入力される圧延ロール１の研削中のロー
ル仕上げ面のうねり歪変位量を、ロール仕上げ面のうね
り高さＨに変換して監視用モニタ８に表示すると共に、
予め定めた設定値Ｈ0と比較し、Ｈ0＞Ｈであれば、研削
装置２が正常に研削作業を行っていると判断しスタート
に戻る。一方、Ｈ0＜Ｈの場合は、ロール仕上げ面のう
ねり高さが増大している、つまり砥石切込み量が多すぎ
ると判断し、Ｈの値に比例した信号を研削制御部９に出
力し、砥石３の切込み量を低減させるよう構成されてい
る。この制御は、Ｈ0＞Ｈとなるまで予め定めた一定回
数（Ｘ）繰返えされ、予め定めた一定回数繰返えした後
もＨ0＜Ｈの場合は、研削装置２の制御のみでは抑制で
きないと判断し、警報を発すると共に、全駆動系を緊急
停止する
【００１８】したがって、圧延ロール１の研削作業中に
ロール仕上げ面のうねり高さＨが設定値Ｈ0を超える
と、研削制御装置６は自動的にロール仕上げ面のうねり
高さＨが設定値Ｈ0以下に低減するよう研削制御部７に
Ｈ−Ｈ0＝Ｈ1に見合う信号を出力し、砥石３の切込み量
が制御される。このため、自動研削中もビビリ等による
ロール仕上げ面のうねり高さＨが設定値Ｈ0を超えない
よう防止される。また、監視用モニタ８には、ロール仕
上げ面のうねり高さＨが常時表示されるから、ロール仕
上げ面のチェックのための時間が必要なく、研削作業時
間全体を短縮でき、研削作業能率の向上を図ることがで
きる。また、砥石３の切込み量の制御を一定回数Ｘ繰返
えした後も、研削装置２の制御のみではビビリの発生を
抑制できない場合は、砥石３の目詰まり、すなわち砥石
３の寿命を意味するので、砥石３の取替え時期を的確に
把握でき、研削装置２の保守が容易となる。
ロール仕上げ面のうねり高さＨが設定値Ｈ0を超える
と、研削制御装置６は自動的にロール仕上げ面のうねり
高さＨが設定値Ｈ0以下に低減するよう研削制御部７に
Ｈ−Ｈ0＝Ｈ1に見合う信号を出力し、砥石３の切込み量
が制御される。このため、自動研削中もビビリ等による
ロール仕上げ面のうねり高さＨが設定値Ｈ0を超えない
よう防止される。また、監視用モニタ８には、ロール仕
上げ面のうねり高さＨが常時表示されるから、ロール仕
上げ面のチェックのための時間が必要なく、研削作業時
間全体を短縮でき、研削作業能率の向上を図ることがで
きる。また、砥石３の切込み量の制御を一定回数Ｘ繰返
えした後も、研削装置２の制御のみではビビリの発生を
抑制できない場合は、砥石３の目詰まり、すなわち砥石
３の寿命を意味するので、砥石３の取替え時期を的確に
把握でき、研削装置２の保守が容易となる。
【００１９】実施例２ 実施例１のロール研削装置を使用し、外径４５０ｍｍ、
幅２１００ｍｍ、材質５％Ｃｒ鍛造鋼からなる圧延ロー
ルを、粗研削時の砥石切込み量を１５Ａ、２０Ａ、２５
Ａ、３０Ａに変化させ、粗研削後の各ロール仕上げ面の
うねり高さを渦電流式変位センサにより測定した。ま
た、粗研削後の各ロールをならし研削したのち、砥石切
込み量７Ａで仕上げ研削し、仕上げ研削後の各ロール仕
上げ面のうねり高さを渦電流式変位センサにより測定し
た。その結果を表１、図６に示す。なお、粗研削、なら
し研削、仕上げ研削におけるロール回転数は２２ｒｐ
ｍ、砥石回転数は５２０ｒｐｍで、トラバース量は、粗
研削時が２０００ｍｍ／ｍｉｎ、仕上げ研削時は１００
ｍｍ／ｍｉｎとした。また、砥石切込み量３０Ａ、２０
Ａで粗研削時のロール仕上げ面のうねり高さのチャート
を図３、図４に、砥石切込み量２０Ａで粗研削したの
ち、ならし研削し、砥石切込み量７Ａで仕上げ研削時の
うねり高さのチャートを図５に示す。
幅２１００ｍｍ、材質５％Ｃｒ鍛造鋼からなる圧延ロー
ルを、粗研削時の砥石切込み量を１５Ａ、２０Ａ、２５
Ａ、３０Ａに変化させ、粗研削後の各ロール仕上げ面の
うねり高さを渦電流式変位センサにより測定した。ま
た、粗研削後の各ロールをならし研削したのち、砥石切
込み量７Ａで仕上げ研削し、仕上げ研削後の各ロール仕
上げ面のうねり高さを渦電流式変位センサにより測定し
た。その結果を表１、図６に示す。なお、粗研削、なら
し研削、仕上げ研削におけるロール回転数は２２ｒｐ
ｍ、砥石回転数は５２０ｒｐｍで、トラバース量は、粗
研削時が２０００ｍｍ／ｍｉｎ、仕上げ研削時は１００
ｍｍ／ｍｉｎとした。また、砥石切込み量３０Ａ、２０
Ａで粗研削時のロール仕上げ面のうねり高さのチャート
を図３、図４に、砥石切込み量２０Ａで粗研削したの
ち、ならし研削し、砥石切込み量７Ａで仕上げ研削時の
うねり高さのチャートを図５に示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】表１および図６に示すとおり、粗研削の段
階でのロール仕上げ面のうねり高さを２０μｍ以下とな
るよう砥石切込み量２０Ａ以下で粗研削することによっ
て、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり高さを２μ
ｍとすることができ、圧延段階におけるチャタマークの
発生を防止できる。
階でのロール仕上げ面のうねり高さを２０μｍ以下とな
るよう砥石切込み量２０Ａ以下で粗研削することによっ
て、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり高さを２μ
ｍとすることができ、圧延段階におけるチャタマークの
発生を防止できる。
【００２２】実施例３ 実施例１のロール研削装置を使用し、外径４５０ｍｍ、
幅２１００ｍｍ、材質５％Ｃｒ鍛造鋼からなる圧延ロー
ルを、表２示す研削条件で研削した従来例の場合と、渦
電流式変位センサによりロール仕上げ面のうねり高さを
検出し、その結果に基いて、砥石切込み量を制御した本
発明例の場合について、ロール仕上げ面のうねり高さと
山のピッチを測定した。その結果を表３に示す。なお、
本発明例にいても、ロール回転数、砥石回転数、トラバ
ース量については、従来例と同一である。また、研削し
た圧延ロールを使用して圧延した場合におけるチャタマ
ークの有無を目視観察したところ、従来例においては、
チャタマークの転写が認められたが、本発明例ではチャ
タマークの転写は見られなかった。
幅２１００ｍｍ、材質５％Ｃｒ鍛造鋼からなる圧延ロー
ルを、表２示す研削条件で研削した従来例の場合と、渦
電流式変位センサによりロール仕上げ面のうねり高さを
検出し、その結果に基いて、砥石切込み量を制御した本
発明例の場合について、ロール仕上げ面のうねり高さと
山のピッチを測定した。その結果を表３に示す。なお、
本発明例にいても、ロール回転数、砥石回転数、トラバ
ース量については、従来例と同一である。また、研削し
た圧延ロールを使用して圧延した場合におけるチャタマ
ークの有無を目視観察したところ、従来例においては、
チャタマークの転写が認められたが、本発明例ではチャ
タマークの転写は見られなかった。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】表３に示すとおり、本発明例によれば、粗
研削におけるロール仕上げ面のうねり高さが２０μｍ以
下に抑制され、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり
高さも２μｍで、前記したとおり、圧延時におけるチャ
タマークの転写は見られなかった。これに対し、従来例
の場合は、粗研削におけるロール仕上げ面のうねり高さ
が２５μｍで、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり
高さも３μｍで、前記したとおり、圧延時におけるチャ
タマークの転写が確認された。
研削におけるロール仕上げ面のうねり高さが２０μｍ以
下に抑制され、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり
高さも２μｍで、前記したとおり、圧延時におけるチャ
タマークの転写は見られなかった。これに対し、従来例
の場合は、粗研削におけるロール仕上げ面のうねり高さ
が２５μｍで、仕上げ研削後のロール仕上げ面のうねり
高さも３μｍで、前記したとおり、圧延時におけるチャ
タマークの転写が確認された。
【００２６】
【発明の効果】以上述べたとおり、この発明によれば、
圧延ロールの研削作業において、ロール仕上げ面のうね
り高さを検出して常に設定値以下となるよう砥石切込み
量を制御するから、研削作業におけるロール表面欠陥の
発生が大幅に低減できると共に、研削作業時間を短縮で
き、作業能率を向上できる。
圧延ロールの研削作業において、ロール仕上げ面のうね
り高さを検出して常に設定値以下となるよう砥石切込み
量を制御するから、研削作業におけるロール表面欠陥の
発生が大幅に低減できると共に、研削作業時間を短縮で
き、作業能率を向上できる。
【図１】この発明の一実施例を示す制御ブロック図であ
る。
る。
【図２】図１の制御装置での制御手順を示すフローチャ
ートである。
ートである。
【図３】実施例２における粗研削時の砥石切込み量３０
Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図で
ある。
Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図で
ある。
【図４】実施例２における粗研削時の砥石切込み量２０
Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図で
ある。
Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図で
ある。
【図５】実施例２における仕上げ研削時の砥石切込み量
７Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図
である。
７Ａの場合のロール仕上げ面のうねり高さのチャート図
である。
【図６】実施例２における粗研削時の砥石切込み量
（Ａ）と粗研削後および仕上げ研削後のロール仕上げ面
のうねり高さとの関係を示すグラフである。
（Ａ）と粗研削後および仕上げ研削後のロール仕上げ面
のうねり高さとの関係を示すグラフである。
１ 圧延ロール ２ 研削装置 ３ 砥石 ４ 砥石台 ５ 渦電流式変位センサ ６ 研削制御装置 ７ 研削制御部 ８ 監視用モニタ ９ 操作卓 Ｈ うねり高さ Ｈ0 設定値
Claims (2)
- 【請求項１】 圧延用ロールを回転させながらその外周
面を研削するロール研削方法において、研削中のロール
表面のうねり高さを検出して監視用モニタに表示させる
と共に、ロール表面のうねり高さが予め定めた設定値を
超えると、砥石の切込み量を制御してうねり高さを低下
させることを特徴とする圧延ロールの研削方法。 - 【請求項２】 圧延用ロールを回転させながらその外周
面を研削するロール自動研削装置において、研削機の砥
石往復台にロール表面と所定間隔で非接触型変位センサ
を設置し、該非接触型変位センサから入力される研削中
のロール仕上げ面のうねり高さを監視用モニタに表示す
ると共に、ロール仕上げ面のうねり高さと予め定めた設
定値を比較演算し、ロール仕上げ面のうねり高さが設定
値を超えると砥石の切込み量を制御する研削制御部を設
けたことを特徴とする圧延ロールの研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34357393A JPH07164025A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 圧延ロールの研削方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34357393A JPH07164025A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 圧延ロールの研削方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07164025A true JPH07164025A (ja) | 1995-06-27 |
Family
ID=18362574
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34357393A Pending JPH07164025A (ja) | 1993-12-15 | 1993-12-15 | 圧延ロールの研削方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07164025A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040006696A (ko) * | 2002-07-13 | 2004-01-24 | 주식회사 포스코 | 열연공정에서 사용되는 압연롤의 표면연삭제어방법 |
| JP2010280018A (ja) * | 2009-06-03 | 2010-12-16 | Nidek Co Ltd | 眼鏡レンズの鏡面加工条件設定方法及び眼鏡レンズ加工装置 |
| JP2017500216A (ja) * | 2013-12-23 | 2017-01-05 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | ロール研削装置およびロールを研削する方法 |
| KR20180073854A (ko) * | 2016-12-23 | 2018-07-03 | 주식회사 포스코 | 롤 그라인더의 모니터링 시스템 |
| JP2021137837A (ja) * | 2020-03-05 | 2021-09-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷間圧延ロールの評価方法および研削方法 |
-
1993
- 1993-12-15 JP JP34357393A patent/JPH07164025A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20040006696A (ko) * | 2002-07-13 | 2004-01-24 | 주식회사 포스코 | 열연공정에서 사용되는 압연롤의 표면연삭제어방법 |
| JP2010280018A (ja) * | 2009-06-03 | 2010-12-16 | Nidek Co Ltd | 眼鏡レンズの鏡面加工条件設定方法及び眼鏡レンズ加工装置 |
| JP2017500216A (ja) * | 2013-12-23 | 2017-01-05 | ハイドロ アルミニウム ロールド プロダクツ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＨｙｄｒｏ Ａｌｕｍｉｎｉｕｍ Ｒｏｌｌｅｄ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ ＧｍｂＨ | ロール研削装置およびロールを研削する方法 |
| KR20180073854A (ko) * | 2016-12-23 | 2018-07-03 | 주식회사 포스코 | 롤 그라인더의 모니터링 시스템 |
| JP2021137837A (ja) * | 2020-03-05 | 2021-09-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 冷間圧延ロールの評価方法および研削方法 |
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