JPH07157775A - 有機物のガス化方法 - Google Patents
有機物のガス化方法Info
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- JPH07157775A JPH07157775A JP30521093A JP30521093A JPH07157775A JP H07157775 A JPH07157775 A JP H07157775A JP 30521093 A JP30521093 A JP 30521093A JP 30521093 A JP30521093 A JP 30521093A JP H07157775 A JPH07157775 A JP H07157775A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】この発明は、ＣＯ2 は容易に高効率で分離でき
後工程のメタノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣ
Ｏのガス分圧を低下させる障害にはならないこと、過剰
Ｏ2 による生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止
できてＨ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造できるこ
と、更に過剰Ｏ2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減で
きることを主要な目的とする。 【構成】有機物から水蒸気及び酸素の存在下において、
Ｈ2 ，ＣＯ濃度の高いガスを製造する有機物のガス化方
法において、ガス生成工程で分離したＣＯ2 を酸素又は
水蒸気と混合してガス化炉に供給することを特徴とする
有機物のガス化方法。
後工程のメタノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣ
Ｏのガス分圧を低下させる障害にはならないこと、過剰
Ｏ2 による生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止
できてＨ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造できるこ
と、更に過剰Ｏ2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減で
きることを主要な目的とする。 【構成】有機物から水蒸気及び酸素の存在下において、
Ｈ2 ，ＣＯ濃度の高いガスを製造する有機物のガス化方
法において、ガス生成工程で分離したＣＯ2 を酸素又は
水蒸気と混合してガス化炉に供給することを特徴とする
有機物のガス化方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、有機物を水蒸気及び
酸素の存在下で、Ｈ2 ，ＣＯ濃度が高いガスを製造し、
製造したガスを次工程でガスタービン燃料、あるいはメ
タノール製造用原料とするガス化方法において、ガス生
成工程で分離したＣＯ2 を有効利用する有機物のガス化
方法に関する。
酸素の存在下で、Ｈ2 ，ＣＯ濃度が高いガスを製造し、
製造したガスを次工程でガスタービン燃料、あるいはメ
タノール製造用原料とするガス化方法において、ガス生
成工程で分離したＣＯ2 を有効利用する有機物のガス化
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】有機物として、例えば木材、農作物（砂
糖きび、とうもろこし等）、一般植物（藻、雑草等）が
従来からガス化されている。更に、最近では有機物を主
体とする廃棄物としてのプラスチック類、ＦＥＰ廃船、
故紙、廃棄自動車中のプラスチック類を破砕したいわゆ
るシュレッダーダストなどのガス化技術が開発されてい
る。
糖きび、とうもろこし等）、一般植物（藻、雑草等）が
従来からガス化されている。更に、最近では有機物を主
体とする廃棄物としてのプラスチック類、ＦＥＰ廃船、
故紙、廃棄自動車中のプラスチック類を破砕したいわゆ
るシュレッダーダストなどのガス化技術が開発されてい
る。
【０００３】従来のガス化方法としては、一般に１段式
の移動層型または流動層型の熱分解炉や燃焼炉が使用さ
れ、廃熱を回収することを主体に実施されていた。ま
た、最近では、プラスチック類を含む廃棄物について、
１段式熱分解炉で熱分解して油分を回収する方法の技術
開発も行われている。
の移動層型または流動層型の熱分解炉や燃焼炉が使用さ
れ、廃熱を回収することを主体に実施されていた。ま
た、最近では、プラスチック類を含む廃棄物について、
１段式熱分解炉で熱分解して油分を回収する方法の技術
開発も行われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来技術によれば、各々次のような問題点がある。 １．熱分解 ア）プラッスチック製：複数の素材が混在しているた
め、熱分解温度が約３００〜８００℃の広範囲になり、
運転が困難であり、未分解炭素によるススの発生、及び
装置壁面へのコーキング発生が問題となっている。ま
た、これらの未分解炭素の混入により熱分解油の品質が
悪いため、低品質の燃料油としてしか使用できない。更
に、塩化ビニルを含有する場合には、塩素が油中に含有
されるため、燃料として使用する場合に後処理が必要と
なる。 イ）木材、農作物、一般植物（藻、雑草等）類：約４０
〜６０％の残留炭素が発生し、熱分解ガスはＣＯ2 が多
いので発熱量が低く、燃料ガスとして使用できない。 ウ）ＦＲＰ廃船、シュレッダーダスト：前記プラスチッ
ク類と同様な問題がある。
た従来技術によれば、各々次のような問題点がある。 １．熱分解 ア）プラッスチック製：複数の素材が混在しているた
め、熱分解温度が約３００〜８００℃の広範囲になり、
運転が困難であり、未分解炭素によるススの発生、及び
装置壁面へのコーキング発生が問題となっている。ま
た、これらの未分解炭素の混入により熱分解油の品質が
悪いため、低品質の燃料油としてしか使用できない。更
に、塩化ビニルを含有する場合には、塩素が油中に含有
されるため、燃料として使用する場合に後処理が必要と
なる。 イ）木材、農作物、一般植物（藻、雑草等）類：約４０
〜６０％の残留炭素が発生し、熱分解ガスはＣＯ2 が多
いので発熱量が低く、燃料ガスとして使用できない。 ウ）ＦＲＰ廃船、シュレッダーダスト：前記プラスチッ
ク類と同様な問題がある。
【０００５】２．空気による燃焼 ア）燃焼排ガスの組成はＮ2 、ＣＯ2 が主成分であり、
ガスの発熱量が非常に低いので燃料として使用できな
い。 イ）不完全燃焼によりスス、ＮＯx が副生し、さらにダ
イオキシン類発生等の二次公害が問題となっている。 ウ）特にプラスチックの場合には、燃焼により約１２０
０℃以上の高温になるために燃焼炉の壁面を損傷しやす
い。 エ）原料が混合物質の場合、熱エネルギとして回収する
場合には、原料供給量の変動の影響を大きく受ける。
ガスの発熱量が非常に低いので燃料として使用できな
い。 イ）不完全燃焼によりスス、ＮＯx が副生し、さらにダ
イオキシン類発生等の二次公害が問題となっている。 ウ）特にプラスチックの場合には、燃焼により約１２０
０℃以上の高温になるために燃焼炉の壁面を損傷しやす
い。 エ）原料が混合物質の場合、熱エネルギとして回収する
場合には、原料供給量の変動の影響を大きく受ける。
【０００６】以上の課題を解決するための手段として、
例えば以下に述べる方法が提案されている（特願平５−
４３９８８号公報）。 １．酸化剤として、空気の代わりに酸素を使用する。
例えば以下に述べる方法が提案されている（特願平５−
４３９８８号公報）。 １．酸化剤として、空気の代わりに酸素を使用する。
【０００７】空気中の酸素が有機物として燃焼（酸化）
する際に、燃焼速度が非常に早く、有機物表面への酸素
の拡散による補給が追いつかなくなり部分的に酸素欠乏
状態が発生する。その結果、ススが発生してこれが更に
有害物質であるダイオキシン類副生の原因になる。ま
た、酸素欠乏状態によりＮＯｘが発生する。そこで、空
気の代わりに酸素を使用する事により、上記課題を解決
できる。
する際に、燃焼速度が非常に早く、有機物表面への酸素
の拡散による補給が追いつかなくなり部分的に酸素欠乏
状態が発生する。その結果、ススが発生してこれが更に
有害物質であるダイオキシン類副生の原因になる。ま
た、酸素欠乏状態によりＮＯｘが発生する。そこで、空
気の代わりに酸素を使用する事により、上記課題を解決
できる。
【０００８】２．酸化反応と水性ガス化反応を併記させ
る。 酸化反応は発熱反応であるが、水性ガス化反応は吸熱反
応であるため、両者を併記させて穏やかな反応を進行さ
せることにより、酸化反応の暴走による上記１のススの
発生やＮＯｘ発生を防止できる。
る。 酸化反応は発熱反応であるが、水性ガス化反応は吸熱反
応であるため、両者を併記させて穏やかな反応を進行さ
せることにより、酸化反応の暴走による上記１のススの
発生やＮＯｘ発生を防止できる。
【０００９】酸化反応： Ｃ＋Ｏ2 →ＣＯ2 …（１） Ｈ2 ＋0.5 Ｏ2 →Ｈ2 Ｏ …（２） 水性ガスとの反応： Ｃ＋Ｈ2 Ｏ→ＣＯ＋Ｈ2 …（３） 一方、メタノール合成反応は、次式で示される。
【００１０】 ２Ｈ2 ＋ＣＯ→ＣＨ3 ＯＨ …（４） ３Ｈ2 ＋ＣＯ2 →ＣＨ3 ＯＨ＋Ｈ2 Ｏ …（５） 前記式（４）が主反応であり、式（５）は付随反応であ
る。従って、Ｈ2 ，ＣＯ及びＣＯ2 以外のガスは、メタ
ノール合成にとって反応ガスの分圧を低下させるのみで
合成には寄与しない。以上の理由から、従来のガス化生
成ガスは、Ｎ2 ，炭化水素（ＣＨ4 ，Ｃ2 Ｈ4 等）等を
多量に含有しているために、メタノール合成用ガスとし
て不適当である。
る。従って、Ｈ2 ，ＣＯ及びＣＯ2 以外のガスは、メタ
ノール合成にとって反応ガスの分圧を低下させるのみで
合成には寄与しない。以上の理由から、従来のガス化生
成ガスは、Ｎ2 ，炭化水素（ＣＨ4 ，Ｃ2 Ｈ4 等）等を
多量に含有しているために、メタノール合成用ガスとし
て不適当である。
【００１１】そこで、特願平５−４３９８８号等の方法
により製造したガスはＨ2 及びＣＯガス濃度が高いの
で、メタノール製造効率が高い。ところで、ガス化炉の
構造によっては以下の課題がある。１．噴流層あるいは
流動層型のガス化炉の場合には、ガス化炉内のガス流速
を大きくする必要があり、このためには反応に必要なＯ
2 あるいはＨ2 Ｏ量以上のガス量を供給する必要があ
る。この対策として、必要量以上のＯ2 を供給すると有
効成分が完全燃焼して全部ＣＯ2 とＨ2 Ｏになり、有効
なＨ2 ，ＣＯを得られなくなる。また、Ｈ2 Ｏ量を増加
すると、Ｈ2 Ｏの加熱に必要な顕熱量が増加して熱効率
が低下する。Ｏ2 及びＨ2 Ｏ以外のガスでは前述のよう
にメタノール合成反応の障害となる。
により製造したガスはＨ2 及びＣＯガス濃度が高いの
で、メタノール製造効率が高い。ところで、ガス化炉の
構造によっては以下の課題がある。１．噴流層あるいは
流動層型のガス化炉の場合には、ガス化炉内のガス流速
を大きくする必要があり、このためには反応に必要なＯ
2 あるいはＨ2 Ｏ量以上のガス量を供給する必要があ
る。この対策として、必要量以上のＯ2 を供給すると有
効成分が完全燃焼して全部ＣＯ2 とＨ2 Ｏになり、有効
なＨ2 ，ＣＯを得られなくなる。また、Ｈ2 Ｏ量を増加
すると、Ｈ2 Ｏの加熱に必要な顕熱量が増加して熱効率
が低下する。Ｏ2 及びＨ2 Ｏ以外のガスでは前述のよう
にメタノール合成反応の障害となる。
【００１２】２．キルン型ガス化炉の場合には、大半の
ガス化原料は装置下層部に存在するために上層部を流通
するガスの一部は反応に寄与せずにいわゆる吹抜け状態
になり、ガス利用率が低下する。従って、必要なガス量
以上の過剰ガスを供給する必要がある（図１参照）。な
お、図１において、符番11は有機物、符番12は吹抜けガ
スを示す。
ガス化原料は装置下層部に存在するために上層部を流通
するガスの一部は反応に寄与せずにいわゆる吹抜け状態
になり、ガス利用率が低下する。従って、必要なガス量
以上の過剰ガスを供給する必要がある（図１参照）。な
お、図１において、符番11は有機物、符番12は吹抜けガ
スを示す。
【００１３】この発明はこうした事情を考慮してなされ
たもので、ガス化に必要なＯ2 又はＨ2 Ｏに同一プロセ
ス内で生成するＣＯ2 ガスを混合してガス化炉に供給す
ることにより、ＣＯ2 は容易に高効率で分離できるので
後工程のメタノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣ
Ｏのガス分圧を低下させる障害にはならず、過剰Ｏ2に
よる生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止できて
Ｈ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造でき、更に過剰Ｏ
2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減できる有機物のガ
ス化方法を提供することを目的とする。
たもので、ガス化に必要なＯ2 又はＨ2 Ｏに同一プロセ
ス内で生成するＣＯ2 ガスを混合してガス化炉に供給す
ることにより、ＣＯ2 は容易に高効率で分離できるので
後工程のメタノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣ
Ｏのガス分圧を低下させる障害にはならず、過剰Ｏ2に
よる生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止できて
Ｈ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造でき、更に過剰Ｏ
2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減できる有機物のガ
ス化方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】この発明は、有機物から
水蒸気及び酸素の存在下において、Ｈ2 ，ＣＯ濃度の高
いガスを製造する有機物のガス化方法において、ガス生
成工程で分離したＣＯ2 を酸素又は水蒸気と混合してガ
ス化炉に供給することを特徴とする有機物のガス化方法
である。
水蒸気及び酸素の存在下において、Ｈ2 ，ＣＯ濃度の高
いガスを製造する有機物のガス化方法において、ガス生
成工程で分離したＣＯ2 を酸素又は水蒸気と混合してガ
ス化炉に供給することを特徴とする有機物のガス化方法
である。
【００１５】
【作用】ガス化工程で生成したガス中には、ＣＯ2 ガス
が混合されている。そこで、ガス化工程後のガス精製工
程で、生成ガス中のＣＯ2 を分離する。ＣＯ2 分離方法
としては、化学吸収方法、吸着方法、膜分離方法等があ
るが、化学吸収方法が高効率で、低コストである。分離
したＣＯ2 は、ガス化反応に必要な量のＯ2 又はＨ2 Ｏ
と混合する。混合するＣＯ2 量は、噴流層あるいは流動
層型ガス化炉の場合には必要なガス空塔速度になるよう
に、またキルン型ガス化炉の場合には吹抜け状態を考慮
した過剰のガス量になるようにそれぞれ調整する。
が混合されている。そこで、ガス化工程後のガス精製工
程で、生成ガス中のＣＯ2 を分離する。ＣＯ2 分離方法
としては、化学吸収方法、吸着方法、膜分離方法等があ
るが、化学吸収方法が高効率で、低コストである。分離
したＣＯ2 は、ガス化反応に必要な量のＯ2 又はＨ2 Ｏ
と混合する。混合するＣＯ2 量は、噴流層あるいは流動
層型ガス化炉の場合には必要なガス空塔速度になるよう
に、またキルン型ガス化炉の場合には吹抜け状態を考慮
した過剰のガス量になるようにそれぞれ調整する。
【００１６】Ｏ2 とＣＯ2 の混合ガスは、ガス化炉にガ
ス化剤として供給される。この増量剤としてＣＯ2 を使
用する本発明は、以下の特徴がある。 １．ＣＯ2 は、化学吸収方法、吸着方法、膜分離方法等
により容易に高効率で分離できる。従って、後工程のメ
タノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣＯのガス分
圧を低下させる障害にはならない。 ２．反応に必要なＯ2 量を供給すればよいので、過剰Ｏ
2 による生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止で
きるため、Ｈ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造でき
る。 ３．過剰Ｏ2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減でき
る。
ス化剤として供給される。この増量剤としてＣＯ2 を使
用する本発明は、以下の特徴がある。 １．ＣＯ2 は、化学吸収方法、吸着方法、膜分離方法等
により容易に高効率で分離できる。従って、後工程のメ
タノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣＯのガス分
圧を低下させる障害にはならない。 ２．反応に必要なＯ2 量を供給すればよいので、過剰Ｏ
2 による生成ガス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止で
きるため、Ｈ2 及びＣＯの濃度が高いガスを製造でき
る。 ３．過剰Ｏ2 あるいはＨ2 Ｏの製造コストを削減でき
る。
【００１７】
【実施例】以下、この発明の実施例を比較例とともに図
を参照して説明する。 （比較例１）図３に示すフローで以下の使用の装置を使
用してガス化を行った。但し、図３において、符番31は
ガス化工程、符番32はガス精製工程、符番33はメタノー
ル合成工程を示す。 １．主要機器 ガス化炉 型式：噴流層型 第１段：内径１００×７００Ｈ（mm） 第２段：内径１００×１０００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 第１段： ９０５℃、１ａｔｍ 第２段：１０００℃、１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：故紙＝５０（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝１２０（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝１４８（ｇ／ｈ） エ）製造ガス ガス量＝６１（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝7.3 、Ｈ2 ＝30.2、ＣＯ
＝19.4、ＣＯ2 ＝34.5、ＣＨ4 ＝6.3 、Ｃ2 Ｈ4 ＝2.0
、Ｏ2 ＝0.3 （40℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝４０（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝11.1、Ｈ2 ＝46.1、ＣＯ
＝29.6、ＣＯ2 ＝0.0 、ＣＨ4 ＝9.5 、Ｃ2 Ｈ4 ＝3.0
、Ｏ2 ＝0.5 （40℃） （実施例１）比較例１と同じ装置を使用し、図２のフロ
ーによる方法でガス化を行った。但し、図２において、
符番21はガス化工程、符番22はガス精製工程、符番23は
メタノール合成工程を示す。
を参照して説明する。 （比較例１）図３に示すフローで以下の使用の装置を使
用してガス化を行った。但し、図３において、符番31は
ガス化工程、符番32はガス精製工程、符番33はメタノー
ル合成工程を示す。 １．主要機器 ガス化炉 型式：噴流層型 第１段：内径１００×７００Ｈ（mm） 第２段：内径１００×１０００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 第１段： ９０５℃、１ａｔｍ 第２段：１０００℃、１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：故紙＝５０（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝１２０（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝１４８（ｇ／ｈ） エ）製造ガス ガス量＝６１（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝7.3 、Ｈ2 ＝30.2、ＣＯ
＝19.4、ＣＯ2 ＝34.5、ＣＨ4 ＝6.3 、Ｃ2 Ｈ4 ＝2.0
、Ｏ2 ＝0.3 （40℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝４０（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝11.1、Ｈ2 ＝46.1、ＣＯ
＝29.6、ＣＯ2 ＝0.0 、ＣＨ4 ＝9.5 、Ｃ2 Ｈ4 ＝3.0
、Ｏ2 ＝0.5 （40℃） （実施例１）比較例１と同じ装置を使用し、図２のフロ
ーによる方法でガス化を行った。但し、図２において、
符番21はガス化工程、符番22はガス精製工程、符番23は
メタノール合成工程を示す。
【００１８】１．主要機器 ガス化炉 型式：噴流層型 第１段：内径１００×７００Ｈ（mm） 第２段：内径１００×１０００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 第１段： ９１０℃、１ａｔｍ 第２段：１００５℃、１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：故紙＝５０（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝８５（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝１４８（ｇ／ｈ） エ）循環ＣＯ2 量＝８６（ｇ／ｈ） オ）製造ガス ガス量＝１０６．４（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝4.4 、Ｈ2 ＝21.1、ＣＯ
＝11.7、ＣＯ2 ＝58.7、ＣＨ4 ＝3.8 、Ｃ2 Ｈ4 ＝0.3
、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） カ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝４３．９（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝10.7、Ｈ2 ＝51.3、ＣＯ
＝28.2、ＣＯ2 ＝0.0 、ＣＨ4 ＝9.1 、Ｃ2 Ｈ4 ＝0.7
、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） この発明は、比較例方法に比べて以下の効果が得られ
た。 (1) 生成ガス中に過剰のＯ2 が存在しないので、メタノ
ール合成用触媒の劣化を防止できる。 (2) 生成ガス中のＨ2 濃度が、１１％と増加した。 (3) ガス化炉へのＨ2 Ｏ供給量を削減することにより、
エネルギー効率が、４１％と向上した。
＝11.7、ＣＯ2 ＝58.7、ＣＨ4 ＝3.8 、Ｃ2 Ｈ4 ＝0.3
、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） カ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝４３．９（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝10.7、Ｈ2 ＝51.3、ＣＯ
＝28.2、ＣＯ2 ＝0.0 、ＣＨ4 ＝9.1 、Ｃ2 Ｈ4 ＝0.7
、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） この発明は、比較例方法に比べて以下の効果が得られ
た。 (1) 生成ガス中に過剰のＯ2 が存在しないので、メタノ
ール合成用触媒の劣化を防止できる。 (2) 生成ガス中のＨ2 濃度が、１１％と増加した。 (3) ガス化炉へのＨ2 Ｏ供給量を削減することにより、
エネルギー効率が、４１％と向上した。
【００１９】（比較例２）図３に示すフローで以下の使
用の装置を使用してガス化を行った。 １．主要機器 ガス化炉 型式：キルン型 寸法：内径１００×５００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 温度：７０３℃ 圧力：１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：ＦＲＰ＝４９（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝２１０（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝２５（ｇ／ｈ） オ）製造ガス ガス量＝１１７（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝5.8 、ＣＯ
＝28.6、ＣＯ2 ＝32.8、Ｏ2 ＝0.2 （100 ℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝７８．６（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝11.3、ＣＯ
＝56.1、ＣＯ2 ＝0.0 、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） （実施例２）比較例２と同じ装置を使用し、図２のフロ
ーによる方法でガス化を行った。 １．主要機器 ガス化炉 型式：キルン型 寸法：内径１００×５００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 温度：７０３℃、 圧力：１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：ＦＲＰ＝４９（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝１７８（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝２５（ｇ／ｈ） エ）循環ＣＯ2 量＝８６（ｇ／ｈ） オ）製造ガス ガス量＝１０６．８（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝24.5、Ｈ2 ＝6.5 、ＣＯ
＝21.5、ＣＯ2 ＝47.5、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝１１３．３（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝15.6、ＣＯ
＝51.8、ＣＯ2 ＝0.0 、Ｏ2 ＝0.0 （100 ℃） この発明は、従来方法に比べて以下の効果が得られた。
用の装置を使用してガス化を行った。 １．主要機器 ガス化炉 型式：キルン型 寸法：内径１００×５００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 温度：７０３℃ 圧力：１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：ＦＲＰ＝４９（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝２１０（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝２５（ｇ／ｈ） オ）製造ガス ガス量＝１１７（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝5.8 、ＣＯ
＝28.6、ＣＯ2 ＝32.8、Ｏ2 ＝0.2 （100 ℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝７８．６（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝11.3、ＣＯ
＝56.1、ＣＯ2 ＝0.0 、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） （実施例２）比較例２と同じ装置を使用し、図２のフロ
ーによる方法でガス化を行った。 １．主要機器 ガス化炉 型式：キルン型 寸法：内径１００×５００Ｈ（mm） ２．ガス化運転条件 温度：７０３℃、 圧力：１ａｔｍ ３．運転結果 ア）原料：ＦＲＰ＝４９（ｇ／ｈ） イ）Ｈ2 Ｏ供給量＝１７８（ｇ／ｈ） ウ）Ｏ2 供給量＝２５（ｇ／ｈ） エ）循環ＣＯ2 量＝８６（ｇ／ｈ） オ）製造ガス ガス量＝１０６．８（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝24.5、Ｈ2 ＝6.5 、ＣＯ
＝21.5、ＣＯ2 ＝47.5、Ｏ2 ＝0.0 （40℃） オ）脱ＣＯ2 後のガス ガス量＝１１３．３（Ｎ１／ｈ） ガス組成（vol ％）：Ｈ2 Ｏ＝32.6、Ｈ2 ＝15.6、ＣＯ
＝51.8、ＣＯ2 ＝0.0 、Ｏ2 ＝0.0 （100 ℃） この発明は、従来方法に比べて以下の効果が得られた。
【００２０】(1) 生成ガス中の過剰のＯ2 が存在しない
ので、メタノール合成用触媒の劣化を防止できた。 (2) 生成ガス中のＨ2 の濃度が、３８％と増加した。つ
まり、15.6／11.3＝1.38 (3) ガス化炉へのＨ2 Ｏ供給量を削減することにより、
エネルギー効率が１８％と向上した。つまり、210 ／17
8 ＝1.18
ので、メタノール合成用触媒の劣化を防止できた。 (2) 生成ガス中のＨ2 の濃度が、３８％と増加した。つ
まり、15.6／11.3＝1.38 (3) ガス化炉へのＨ2 Ｏ供給量を削減することにより、
エネルギー効率が１８％と向上した。つまり、210 ／17
8 ＝1.18
【００２１】
【発明の効果】以上詳述したようにこの発明によれば、
ガス化に必要なＯ2 又はＨ2 Ｏに同一プロセス内で生成
するＣＯ2 ガスを混合してガス化炉に供給することによ
り、ＣＯ2 は容易に高効率で分離できるので後工程のメ
タノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣＯのガス分
圧を低下させる障害にはならず、過剰Ｏ2 による生成ガ
ス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止できてＨ2 及びＣ
Ｏの濃度が高いガスを製造でき、更に過剰Ｏ2 あるいは
Ｈ2 Ｏの製造コストを削減できる有機物のガス化方法を
提供できる。
ガス化に必要なＯ2 又はＨ2 Ｏに同一プロセス内で生成
するＣＯ2 ガスを混合してガス化炉に供給することによ
り、ＣＯ2 は容易に高効率で分離できるので後工程のメ
タノール合成工程で使用するＨ2 あるいはＣＯのガス分
圧を低下させる障害にはならず、過剰Ｏ2 による生成ガ
ス中のＨ2 あるいはＣＯの燃焼を防止できてＨ2 及びＣ
Ｏの濃度が高いガスを製造でき、更に過剰Ｏ2 あるいは
Ｈ2 Ｏの製造コストを削減できる有機物のガス化方法を
提供できる。
【図１】キルン型ガス化炉のガス流れの模式図で、図１
（Ａ）は全体図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＸ−Ｘに沿
う断面図。
（Ａ）は全体図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＸ−Ｘに沿
う断面図。
【図２】この発明のプロセスの概要を説明するフロー。
【図３】従来のガス化プロセスヲ説明するためのフロ
ー。
ー。
11…有機物、 12…吹抜けガス、
21…ガス化工程、22…ガス精製工程、 23…メタノ
ール合成工程。
21…ガス化工程、22…ガス精製工程、 23…メタノ
ール合成工程。
Claims (1)
- 【請求項１】 有機物から水蒸気及び酸素の存在下にお
いて、Ｈ2 ，ＣＯ濃度の高いガスを製造する有機物のガ
ス化方法において、ガス生成工程で分離したＣＯ2 を酸
素又は水蒸気と混合してガス化炉に供給することを特徴
とする有機物のガス化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30521093A JPH07157775A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 有機物のガス化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30521093A JPH07157775A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 有機物のガス化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07157775A true JPH07157775A (ja) | 1995-06-20 |
Family
ID=17942382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30521093A Pending JPH07157775A (ja) | 1993-12-06 | 1993-12-06 | 有機物のガス化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07157775A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002012877A (ja) * | 2000-06-30 | 2002-01-15 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 燃料のガス化方法とソーラーガス化炉 |
-
1993
- 1993-12-06 JP JP30521093A patent/JPH07157775A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002012877A (ja) * | 2000-06-30 | 2002-01-15 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 燃料のガス化方法とソーラーガス化炉 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19991102 |