JPH07155935A - アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法Info
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- JPH07155935A JPH07155935A JP30278893A JP30278893A JPH07155935A JP H07155935 A JPH07155935 A JP H07155935A JP 30278893 A JP30278893 A JP 30278893A JP 30278893 A JP30278893 A JP 30278893A JP H07155935 A JPH07155935 A JP H07155935A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造コストが低減され、チューブ材とフィン
の接合強度と耐食性に優れたアルミニウム合金製熱交換
器を提供する。 【構成】 表面にＺｎを溶射した後、ろう材を溶射した
皮膜を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金から
なるチューブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィ
ンを、フラックスろう付または雰囲気ろう付により接合
したアルミニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合
金組成が、Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．
５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるア
ルミニウム合金であり、ベアフィンのアルミニウム合金
組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不
可避的不純分からなるアルミニウム合金またはＭｎ：
０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金であ
ることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。
の接合強度と耐食性に優れたアルミニウム合金製熱交換
器を提供する。 【構成】 表面にＺｎを溶射した後、ろう材を溶射した
皮膜を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金から
なるチューブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィ
ンを、フラックスろう付または雰囲気ろう付により接合
したアルミニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合
金組成が、Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．
５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるア
ルミニウム合金であり、ベアフィンのアルミニウム合金
組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不
可避的不純分からなるアルミニウム合金またはＭｎ：
０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金であ
ることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フラックスろう付法ま
たは雰囲気ろう付により製造されるアルミニウム合金製
熱交換器に関する物であり、本発明のアルミニウム合金
製熱交換器は、カークーラー用熱交換器、産業用熱交換
器などに広く適用されるものである。
たは雰囲気ろう付により製造されるアルミニウム合金製
熱交換器に関する物であり、本発明のアルミニウム合金
製熱交換器は、カークーラー用熱交換器、産業用熱交換
器などに広く適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のアルミニウム合金製熱交換器は、
押出成形されたアルミニウム（ＪＩＳＡ１０５０，ＪＩ
Ｓ Ａ１１００）またはアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍ
ｎ）のベア材からなるチューブ材に、Ａｌ−Ｍｎ合金を
芯材とし、ろう材にＡｌ−６〜１５％Ｓｉ−０．５〜３
％Ｍｇ合金またはＡｌ−７〜１５％Ｓｉ合金を用い、両
者を合せ板から熱間、冷間圧延して、ブレージングシー
トとし、Ｚｎ溶射したチューブとブレージングシートか
らなるフィン材を切組し治具にて組付後、フラックスろ
う付法または雰囲気ろう付によりアルミニウム合金のチ
ューブとフィン間、チューブとヘッダ間を接合してい
た。
押出成形されたアルミニウム（ＪＩＳＡ１０５０，ＪＩ
Ｓ Ａ１１００）またはアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍ
ｎ）のベア材からなるチューブ材に、Ａｌ−Ｍｎ合金を
芯材とし、ろう材にＡｌ−６〜１５％Ｓｉ−０．５〜３
％Ｍｇ合金またはＡｌ−７〜１５％Ｓｉ合金を用い、両
者を合せ板から熱間、冷間圧延して、ブレージングシー
トとし、Ｚｎ溶射したチューブとブレージングシートか
らなるフィン材を切組し治具にて組付後、フラックスろ
う付法または雰囲気ろう付によりアルミニウム合金のチ
ューブとフィン間、チューブとヘッダ間を接合してい
た。
【０００３】しかし、この従来法ではフィンは硬度の高
いＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｚｎ
合金が表面にクラッドされたブレージングシートである
ため、ブレージングシートのインゴット合せ板からの圧
延過程、特に冷間圧延過程において圧延ロールの摩耗が
激しいと共に、ブレージングシートを熱交換器のフィン
に加工する際、フィンに形成されるルーバを剪断加工す
るルーバカッタの摩耗寿命が非常に短く、アルミニウム
合金製熱交換器の製造コストが高くなる。
いＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｚｎ
合金が表面にクラッドされたブレージングシートである
ため、ブレージングシートのインゴット合せ板からの圧
延過程、特に冷間圧延過程において圧延ロールの摩耗が
激しいと共に、ブレージングシートを熱交換器のフィン
に加工する際、フィンに形成されるルーバを剪断加工す
るルーバカッタの摩耗寿命が非常に短く、アルミニウム
合金製熱交換器の製造コストが高くなる。
【０００４】また、アルミニウムまたはアルミニウム合
金のチューブの表面に特定範囲のＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合金
の皮膜を形成し、ろう材を有しないフィンを組付けて、
フラックスろう付するアルミニウム製熱交換器の製造方
法が知られている（特開平１−１０７９６１号）。
金のチューブの表面に特定範囲のＡｌ−Ｚｎ−Ｓｉ合金
の皮膜を形成し、ろう材を有しないフィンを組付けて、
フラックスろう付するアルミニウム製熱交換器の製造方
法が知られている（特開平１−１０７９６１号）。
【０００５】しかしながら、この従来技術では、ろう材
のぬれ性、流動性が充分でないため、接合の強度がやや
不足するという問題点があった。
のぬれ性、流動性が充分でないため、接合の強度がやや
不足するという問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解消すべくなされたものであり、本発明の
目的は、ブレージングシートのインゴット合せ板からの
圧延過程における圧延ロールの寿命を伸ばし、フィンに
形成されるルーバを剪断加工するルーバカッタの摩耗寿
命を伸ばすことによりアルミニウム合金製熱交換器の製
造コストを低減し、チューブ材とフィンの接合強度と耐
食性に優れたアルミニウム合金製熱交換器を提供するこ
とである。
術の問題点を解消すべくなされたものであり、本発明の
目的は、ブレージングシートのインゴット合せ板からの
圧延過程における圧延ロールの寿命を伸ばし、フィンに
形成されるルーバを剪断加工するルーバカッタの摩耗寿
命を伸ばすことによりアルミニウム合金製熱交換器の製
造コストを低減し、チューブ材とフィンの接合強度と耐
食性に優れたアルミニウム合金製熱交換器を提供するこ
とである。
【０００７】
【課題を解決するための手段および作用】本発明者ら
は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、ろう
材としてチューブ材表面にＢｉを含む特定の合金を溶射
し、特定のアルミニウム合金のベア材からなるフィンを
組付後、フラックスろう付または雰囲気ろう付すればよ
いことを見いだし本発明を完成するに至った。
は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、ろう
材としてチューブ材表面にＢｉを含む特定の合金を溶射
し、特定のアルミニウム合金のベア材からなるフィンを
組付後、フラックスろう付または雰囲気ろう付すればよ
いことを見いだし本発明を完成するに至った。
【０００８】すなわち本発明は、 （１）表面にＺｎを溶射した後、ろう材を溶射した皮膜
を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる
チューブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィン
を、フラックスろう付または雰囲気ろう付により接合し
たアルミニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合金
組成が、Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５
ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアル
ミニウム合金であり、ベアフィンのアルミニウム合金組
成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可
避的不純分からなるアルミニウム合金、またはＭｎ：
０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金であ
ることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。
を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金からなる
チューブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィン
を、フラックスろう付または雰囲気ろう付により接合し
たアルミニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合金
組成が、Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５
ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアル
ミニウム合金であり、ベアフィンのアルミニウム合金組
成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可
避的不純分からなるアルミニウム合金、またはＭｎ：
０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡ
ｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金であ
ることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。
【０００９】（２）表面にろう材を溶射した皮膜を有す
るアルミニウムまたはアルミニウム合金からなるチュー
ブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィンを、フラ
ックスろう付または雰囲気ろう付により接合したアルミ
ニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合金組成が、
Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂ
ｉ：０．１〜０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的
不純分からなるアルミニウム合金であり、ベアフィンの
アルミニウム合金組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残
部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合
金、またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８
ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアル
ミニウム合金であることを特徴とするアルミニウム合金
製熱交換器。
るアルミニウムまたはアルミニウム合金からなるチュー
ブ材に、アルミニウム合金からなるベアフィンを、フラ
ックスろう付または雰囲気ろう付により接合したアルミ
ニウム合金製熱交換器であって、ろう材の合金組成が、
Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂ
ｉ：０．１〜０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的
不純分からなるアルミニウム合金であり、ベアフィンの
アルミニウム合金組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残
部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合
金、またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８
ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアル
ミニウム合金であることを特徴とするアルミニウム合金
製熱交換器。
【００１０】（３）アルミニウムまたはアルミニウム合
金からなるチューブの表面にＺｎを溶射した後、合金組
成がＳｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５ｗｔ
％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニ
ウム合金からなるろう材を溶射し、合金組成が、Ｍｎ：
０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分で
あるアルミニウム合金、またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ
％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避
的不純分であるアルミニウム合金からなるベアフィン
を、組付た後、フラックスろう付または雰囲気ろう付し
て接合したことを特徴とするアルミニウム合金製熱交換
器の製造方法。
金からなるチューブの表面にＺｎを溶射した後、合金組
成がＳｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５ｗｔ
％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニ
ウム合金からなるろう材を溶射し、合金組成が、Ｍｎ：
０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分で
あるアルミニウム合金、またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ
％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避
的不純分であるアルミニウム合金からなるベアフィン
を、組付た後、フラックスろう付または雰囲気ろう付し
て接合したことを特徴とするアルミニウム合金製熱交換
器の製造方法。
【００１１】（４）アルミニウムまたはアルミニウム合
金からなるチューブの表面に、合金組成がＳｉ：６〜１
３ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜
０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からな
るアルミニウム合金からなるろう材を溶射し、合金組成
が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避
的不純分であるアルミニウム合金、またはＭｎ：０．５
〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよ
び不可避的不純分であるアルミニウム合金からなるベア
フィンを、組付た後、フラックスろう付または雰囲気ろ
う付して接合したことを特徴とするアルミニウム合金製
熱交換器の製造方法。を要旨とするものである。
金からなるチューブの表面に、合金組成がＳｉ：６〜１
３ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜
０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からな
るアルミニウム合金からなるろう材を溶射し、合金組成
が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避
的不純分であるアルミニウム合金、またはＭｎ：０．５
〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよ
び不可避的不純分であるアルミニウム合金からなるベア
フィンを、組付た後、フラックスろう付または雰囲気ろ
う付して接合したことを特徴とするアルミニウム合金製
熱交換器の製造方法。を要旨とするものである。
【００１２】本発明において、チューブ材として用いら
れるものは、ＪＩＳ Ａ１０５０，ＪＩＳ Ａ１１００
等のアルミニウムまたはＭｎ等を添加したアルミニウム
合金が挙げられるが、これらに限定されるものではな
い。チューブは、アルミニウムまたはアルミニウム合金
を、押出し成形法により成形される。
れるものは、ＪＩＳ Ａ１０５０，ＪＩＳ Ａ１１００
等のアルミニウムまたはＭｎ等を添加したアルミニウム
合金が挙げられるが、これらに限定されるものではな
い。チューブは、アルミニウムまたはアルミニウム合金
を、押出し成形法により成形される。
【００１３】本発明は、チューブ材の製造方法により、
押出されたベア材のチューブの表面にＺｎを溶射した
後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射する場合と
（請求項１、３）、押出されたベア材のチューブの表面
にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回で溶射す
る場合（請求項２、４）とに分けられる。
押出されたベア材のチューブの表面にＺｎを溶射した
後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射する場合と
（請求項１、３）、押出されたベア材のチューブの表面
にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回で溶射す
る場合（請求項２、４）とに分けられる。
【００１４】チューブへ、Ｚｎを溶射するには、アルミ
ニウムまたはアルミニウム合金の押出し扁平管の押出し
直後に溶射すればよく、溶射前処理としての予熱は不要
である。溶射方法は、フレーム溶射、高速ガス炎溶射、
アーク溶射のいずれでもよい。Ｚｎの溶射は、目付量が
５〜２０ｇ／ｍ2となるように溶射量を調整する。
ニウムまたはアルミニウム合金の押出し扁平管の押出し
直後に溶射すればよく、溶射前処理としての予熱は不要
である。溶射方法は、フレーム溶射、高速ガス炎溶射、
アーク溶射のいずれでもよい。Ｚｎの溶射は、目付量が
５〜２０ｇ／ｍ2となるように溶射量を調整する。
【００１５】本発明において、フィン材は、ろう材（硬
いＡｌ−Ｓｉ合金）がクラッドされていないベア材を用
いるため、ろう材はチューブ上に溶射法によって被覆さ
せる。アルミニウムまたはアルミニウム合金のチューブ
の表面に溶射されるろう材は、上記のように特定の範囲
の、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｂｉ−Ｚ
ｎ合金であり、各成分の作用と配合割合の限定理由は、
以下のとおりである。
いＡｌ−Ｓｉ合金）がクラッドされていないベア材を用
いるため、ろう材はチューブ上に溶射法によって被覆さ
せる。アルミニウムまたはアルミニウム合金のチューブ
の表面に溶射されるろう材は、上記のように特定の範囲
の、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｂｉ−Ｚ
ｎ合金であり、各成分の作用と配合割合の限定理由は、
以下のとおりである。
【００１６】・Ｓｉ Ａｌの融点を下げ、溶融後の流動性を良好にし、ろう付
性を向上させる。６ｗｔ％〜１３ｗｔ％の範囲を外れる
と、Ａｌ−Ｓｉ合金の融点が高くなると共に、溶融後の
流動性が低下し、ろう付性が低下する。
性を向上させる。６ｗｔ％〜１３ｗｔ％の範囲を外れる
と、Ａｌ−Ｓｉ合金の融点が高くなると共に、溶融後の
流動性が低下し、ろう付性が低下する。
【００１７】・Ｂｉ 溶融後のＡｌ−Ｓｉ合金のぬれ性が向上し、Ａｌ−Ｓｉ
合金ろう材の流動性が向上するため、ろう付性がよくな
る。０．１ｗｔ％未満では、Ａｌ−Ｓｉ合金溶射材から
なるろう材のぬれ性、流動性が低下するため好ましくな
い。また、０．５ｗｔ％を超えて添加しても、Ａｌ−Ｓ
ｉ合金溶射材からなるろう材の流動性およびぬれ性は向
上しない。
合金ろう材の流動性が向上するため、ろう付性がよくな
る。０．１ｗｔ％未満では、Ａｌ−Ｓｉ合金溶射材から
なるろう材のぬれ性、流動性が低下するため好ましくな
い。また、０．５ｗｔ％を超えて添加しても、Ａｌ−Ｓ
ｉ合金溶射材からなるろう材の流動性およびぬれ性は向
上しない。
【００１８】・Ｚｎ ろう付加熱サイクル中に、熱交換器チューブの表層に拡
散し、アルミニウム合金の孔食防止に極めて有効な亜鉛
拡散層を形成する。０．５ｗｔ％未満では、防食に有効
な亜鉛拡散層が充分形成されず、８ｗｔ％を超えて添加
すると、過大な亜鉛拡散層が形成されるため、かえって
熱交換器の耐食寿命が低下するため好ましくない。
散し、アルミニウム合金の孔食防止に極めて有効な亜鉛
拡散層を形成する。０．５ｗｔ％未満では、防食に有効
な亜鉛拡散層が充分形成されず、８ｗｔ％を超えて添加
すると、過大な亜鉛拡散層が形成されるため、かえって
熱交換器の耐食寿命が低下するため好ましくない。
【００１９】チューブ（押出偏平管）へのろう材の溶射
方法としては、押出機から押出されたチューブへ純Ｚｎ
を溶射後、さらにＡｌ−８〜１３％Ｓｉ−０．１〜０．
５％Ｂｉ合金を溶射する方法と、押出されたチューブに
Ａｌ−８〜１３％Ｓｉ−０．５〜８％Ｚｎ−０．１〜
０．５％Ｂｉ合金を１回のみ溶射する二方法があるが、
いずれも有効である。
方法としては、押出機から押出されたチューブへ純Ｚｎ
を溶射後、さらにＡｌ−８〜１３％Ｓｉ−０．１〜０．
５％Ｂｉ合金を溶射する方法と、押出されたチューブに
Ａｌ−８〜１３％Ｓｉ−０．５〜８％Ｚｎ−０．１〜
０．５％Ｂｉ合金を１回のみ溶射する二方法があるが、
いずれも有効である。
【００２０】ベアフィンにろう材を溶射する方法として
は、上記合金粉末を溶射する方法、上記合金のワイヤを
溶射する方法があり、いずれでもよい。また、フレーム
溶射、高速ガス炎溶射、アーク溶射のいずれでもよい。
は、上記合金粉末を溶射する方法、上記合金のワイヤを
溶射する方法があり、いずれでもよい。また、フレーム
溶射、高速ガス炎溶射、アーク溶射のいずれでもよい。
【００２１】本発明に用いられるフィンは、Ａｌ−Ｍｎ
合金又はＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ合金のベア材（ろう材がクラ
ッドされていない裸材）である。ベアフィンのアルミニ
ウム合金の成分の作用と配合割合の限定理由は、以下の
とおりである。
合金又はＡｌ−Ｍｎ−Ｚｎ合金のベア材（ろう材がクラ
ッドされていない裸材）である。ベアフィンのアルミニ
ウム合金の成分の作用と配合割合の限定理由は、以下の
とおりである。
【００２２】・Ｍｎ 硬さおよび強度が向上すると共に、ろう付加熱時のフィ
ンの変形を防止できる。０．５ｗｔ％未満では、ろう付
加熱時のフィンの変形が防止できず、５ｗｔ％を超えて
添加すると強度が上りすぎてフィンの成形加工が困難に
なるため好ましくない。
ンの変形を防止できる。０．５ｗｔ％未満では、ろう付
加熱時のフィンの変形が防止できず、５ｗｔ％を超えて
添加すると強度が上りすぎてフィンの成形加工が困難に
なるため好ましくない。
【００２３】・Ｚｎ フィンの腐食電位を下げ、チューブを陰極防食する作用
がある。０．５ｗｔ％未満では、チューブを陰極防食す
るために充分な卑の電位とすることができず、８ｗｔ％
を超えて添加しても、卑の電位が向上せず、フィンの自
己腐食が激しくなり好ましくない。
がある。０．５ｗｔ％未満では、チューブを陰極防食す
るために充分な卑の電位とすることができず、８ｗｔ％
を超えて添加しても、卑の電位が向上せず、フィンの自
己腐食が激しくなり好ましくない。
【００２４】本発明の、フィンはろう材がクラッドされ
ていないベア材であるため軟らかく、フィン材となるブ
レージングシートの製造工程の冷間圧延ロールの寿命が
大幅に伸びると共に、フィン材となったブレージングシ
ートのルーバ剪断加工に用いるルーバカッタの寿命が大
幅に伸びるため、製造コストを大幅に下げることができ
る。
ていないベア材であるため軟らかく、フィン材となるブ
レージングシートの製造工程の冷間圧延ロールの寿命が
大幅に伸びると共に、フィン材となったブレージングシ
ートのルーバ剪断加工に用いるルーバカッタの寿命が大
幅に伸びるため、製造コストを大幅に下げることができ
る。
【００２５】冷間圧延等により製造された厚さ０．１〜
０．３ｍｍのベアフィンは、ルーバカッタによりルーバ
を持つフィン形状に成形され、上記の溶射法によりろう
材が被覆されたチューブ材とベアフィンとを治具を用い
て組付後、フラックスろう付法または雰囲気ろう付法に
て、フィンとチューブ間、チューブとヘッダ間が接合さ
れアルミニウム合金製熱交換器として完成される。
０．３ｍｍのベアフィンは、ルーバカッタによりルーバ
を持つフィン形状に成形され、上記の溶射法によりろう
材が被覆されたチューブ材とベアフィンとを治具を用い
て組付後、フラックスろう付法または雰囲気ろう付法に
て、フィンとチューブ間、チューブとヘッダ間が接合さ
れアルミニウム合金製熱交換器として完成される。
【００２６】フラックスろう付で使用されるフラックス
は、通常用いられるものであれば特に限定されないが、
例えばＮａＣｌ、ＫＣｌ等の塩化物系、ＫＡｌＦ4、Ｋ3
ＡｌＦ6等のフッ化物系が挙げられる。
は、通常用いられるものであれば特に限定されないが、
例えばＮａＣｌ、ＫＣｌ等の塩化物系、ＫＡｌＦ4、Ｋ3
ＡｌＦ6等のフッ化物系が挙げられる。
【００２７】本発明における雰囲気ろう付法は、窒素ガ
ス、アルゴンガスなどの不活性雰囲気中、加熱温度は５
９０〜６１０℃の範囲で、炉内圧力は０．１〜７６０Ｔ
ｏｒｒの範囲でろう付を行えばよい。
ス、アルゴンガスなどの不活性雰囲気中、加熱温度は５
９０〜６１０℃の範囲で、炉内圧力は０．１〜７６０Ｔ
ｏｒｒの範囲でろう付を行えばよい。
【００２８】フラックスろう付法および雰囲気ろう付法
ともに、ろう付温度は５９０〜６１０℃で行えばよく、
ろう付熱サイクルを受けてろう材が溶融して、チューブ
とフィン間、チューブとヘッダ間にフィレットが形成さ
れ接合が完了する。その後必要に応じて化成処理、樹脂
被覆処理が施される。
ともに、ろう付温度は５９０〜６１０℃で行えばよく、
ろう付熱サイクルを受けてろう材が溶融して、チューブ
とフィン間、チューブとヘッダ間にフィレットが形成さ
れ接合が完了する。その後必要に応じて化成処理、樹脂
被覆処理が施される。
【００２９】押出されたベア材のチューブの表面にＺｎ
を溶射した後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射す
る場合は、ろう付過程の昇温中にＺｎ溶射層は溶融し、
ベアチューブ材中に拡散して、チューブ表面に防食上有
効なＺｎ拡散層を形成する。押出されたベア材のチュー
ブの表面にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回
で溶射する場合は、昇温過程でろう材中のＺｎがベアフ
ィン材中に拡散し、防食上有効なＺｎ層を形成する。
を溶射した後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射す
る場合は、ろう付過程の昇温中にＺｎ溶射層は溶融し、
ベアチューブ材中に拡散して、チューブ表面に防食上有
効なＺｎ拡散層を形成する。押出されたベア材のチュー
ブの表面にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回
で溶射する場合は、昇温過程でろう材中のＺｎがベアフ
ィン材中に拡散し、防食上有効なＺｎ層を形成する。
【００３０】なお、本発明のアルミニウム合金製熱交換
器は、サーペンタイン型、パラレルフロー型、ドロンカ
ップ（積層）型、その他各種型式の熱交換器に適用する
ことができる。
器は、サーペンタイン型、パラレルフロー型、ドロンカ
ップ（積層）型、その他各種型式の熱交換器に適用する
ことができる。
【００３１】以下、実施例により本発明を詳細に説明す
るが、これらの実施例に限定されるものではない。
るが、これらの実施例に限定されるものではない。
【００３２】
実施例１ 純アルミニウム（Ａｌ：９９．９ｗｔ％）の押出直後の
２００〜４００℃のチューブ（押出偏平管）に、純Ｚｎ
ワイヤ（１．６ｍｍφ）をアーク溶射法により１０ｇ／
ｍ2 溶射し、その直後Ａｌ−１１％Ｓｉ−０．３％Ｂｉ
からなるアルミ合金ワイヤをアーク溶射法により目付量
５０ｇ／ｍ2 溶射した。
２００〜４００℃のチューブ（押出偏平管）に、純Ｚｎ
ワイヤ（１．６ｍｍφ）をアーク溶射法により１０ｇ／
ｍ2 溶射し、その直後Ａｌ−１１％Ｓｉ−０．３％Ｂｉ
からなるアルミ合金ワイヤをアーク溶射法により目付量
５０ｇ／ｍ2 溶射した。
【００３３】別途作成されたベアフィン（Ａｌ−１％Ｍ
ｎ−１％Ｚｎ）素材はルーバ加工され、上記のチューブ
と治具にて組付けた。組付けた熱交換器素材にフッ化ア
ルミニウムのカリ塩からなるフラックスをスプレー塗布
後、乾燥し、ノコロックろう付炉に挿入した。
ｎ−１％Ｚｎ）素材はルーバ加工され、上記のチューブ
と治具にて組付けた。組付けた熱交換器素材にフッ化ア
ルミニウムのカリ塩からなるフラックスをスプレー塗布
後、乾燥し、ノコロックろう付炉に挿入した。
【００３４】ろう付温度パターンは、常温から６０５℃
まで昇温し５分間保持後冷却した。このろう付過程の昇
温中にＺｎ溶射層は溶融し、チューブ材（Ａ１０５０）
中に拡散し表面亜鉛濃度３％、拡散深さ１２０μｍの亜
鉛拡散層を形成した。この亜鉛拡散層はチューブ芯材
（Ａ１０５０ｅｔｃの純アルミ）に比べ腐食電位が卑で
あり、塩水噴霧試験５０００ｈにて０．４ｍｍの肉厚の
チューブ材に貫通孔食は全く発生せず、チューブの孔食
防止に極めて有効であった。
まで昇温し５分間保持後冷却した。このろう付過程の昇
温中にＺｎ溶射層は溶融し、チューブ材（Ａ１０５０）
中に拡散し表面亜鉛濃度３％、拡散深さ１２０μｍの亜
鉛拡散層を形成した。この亜鉛拡散層はチューブ芯材
（Ａ１０５０ｅｔｃの純アルミ）に比べ腐食電位が卑で
あり、塩水噴霧試験５０００ｈにて０．４ｍｍの肉厚の
チューブ材に貫通孔食は全く発生せず、チューブの孔食
防止に極めて有効であった。
【００３５】また、ろう材（溶射材中のＡｌ−Ｓｉ−Ｂ
ｉ）は５９０℃で溶融を開始し、６０５℃×５分のろう
付保持時間で、チューブ−フィン間、チューブ−ヘッダ
間に強度上十分な大きさのフィレットが形成され、ろう
付部のろう切れも発生しなかった。
ｉ）は５９０℃で溶融を開始し、６０５℃×５分のろう
付保持時間で、チューブ−フィン間、チューブ−ヘッダ
間に強度上十分な大きさのフィレットが形成され、ろう
付部のろう切れも発生しなかった。
【００３６】実施例２ 純アルミニウム（Ａｌ：９９．９ｗｔ％）の押出直後の
２００〜４００℃のチューブに、純Ｚｎワイヤ（１．６
ｍｍφ）をアーク溶射し、さらにその後Ａｌ−１１％Ｓ
ｉ−０．３％Ｂｉ合金の粉末（粒度７０μｍアンダー）
を高速ガス炎溶射により溶射した。
２００〜４００℃のチューブに、純Ｚｎワイヤ（１．６
ｍｍφ）をアーク溶射し、さらにその後Ａｌ−１１％Ｓ
ｉ−０．３％Ｂｉ合金の粉末（粒度７０μｍアンダー）
を高速ガス炎溶射により溶射した。
【００３７】その後の工程は実施例１に準じ、アルミニ
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
【００３８】実施例３ 純アルミニウム（Ａｌ：９９．９ｗｔ％）の押出直後の
２００〜４００℃のチューブに、Ａｌ−１１％Ｓｉ−５
％Ｚｎ−０．３％ＢｉからなるＡｌ合金ワイヤ（１．６
ｍｍφ）をアーク溶射により溶射した。
２００〜４００℃のチューブに、Ａｌ−１１％Ｓｉ−５
％Ｚｎ−０．３％ＢｉからなるＡｌ合金ワイヤ（１．６
ｍｍφ）をアーク溶射により溶射した。
【００３９】その後の工程は実施例１に準じ、アルミニ
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
【００４０】実施例４ 純アルミニウム（Ａｌ：９９．９ｗｔ％）の押出直後の
２００〜４００℃のチューブに、Ａｌ−１１％Ｓｉ−５
％Ｚｎ−０．３％Ｂｉ合金からなるアルミニウム合金粉
末を（粒度７０μｍアンダー）を高速ガス炎溶射で溶射
した。
２００〜４００℃のチューブに、Ａｌ−１１％Ｓｉ−５
％Ｚｎ−０．３％Ｂｉ合金からなるアルミニウム合金粉
末を（粒度７０μｍアンダー）を高速ガス炎溶射で溶射
した。
【００４１】その後の工程は実施例１に準じ、アルミニ
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
ウム合金製熱交換器を製造した。５０００ｈ塩水噴霧試
験を行っても、０．４ｍｍの肉厚のチューブ材に貫通孔
食は全く発生しなかった。
【００４２】実施例５ アルミニウム合金製のチューブ材（押出偏平管）を一旦
水冷後、乾燥し、２００〜４００℃で、アーク、ガス炎
にて予熱した後、上記実施例１〜４を行っても全く同じ
結果が得られることを確認した。
水冷後、乾燥し、２００〜４００℃で、アーク、ガス炎
にて予熱した後、上記実施例１〜４を行っても全く同じ
結果が得られることを確認した。
【００４３】各実施例の冷間圧延工程における、ロール
のペーパー研磨による再研磨の間隔が数倍に伸び、ロー
ルの耐久性が向上していることが認められた。
のペーパー研磨による再研磨の間隔が数倍に伸び、ロー
ルの耐久性が向上していることが認められた。
【００４４】また、各実施例におけるルーバカッタの耐
久性（廃棄するまでの使用時間）も数倍に伸びたことが
認められた。
久性（廃棄するまでの使用時間）も数倍に伸びたことが
認められた。
【００４５】
【発明の効果】本発明のアルミニウム合金製熱交換器
は、以下のような優れた効果を有する。 （１）チューブ材の表面に溶射されるろう材にＢｉが含
まれているため、ろう材の流動性、ぬれ性が改善される
ため、チューブ−フィン間、チューブ−ヘッダ間に充分
なフィレットが形成され、強度、耐圧上充分な接合がな
される。
は、以下のような優れた効果を有する。 （１）チューブ材の表面に溶射されるろう材にＢｉが含
まれているため、ろう材の流動性、ぬれ性が改善される
ため、チューブ−フィン間、チューブ−ヘッダ間に充分
なフィレットが形成され、強度、耐圧上充分な接合がな
される。
【００４６】（２）ベアフィンに溶射されたＺｎまたは
ろう材中のＺｎは、フラックスろう付または雰囲気ろう
付過程における熱サイクルによりチューブ材中に拡散
し、チューブの耐食性向上に抜群の効果のあるＺｎ拡散
層を形成する。
ろう材中のＺｎは、フラックスろう付または雰囲気ろう
付過程における熱サイクルによりチューブ材中に拡散
し、チューブの耐食性向上に抜群の効果のあるＺｎ拡散
層を形成する。
【００４７】（３）フィンがＡｌ−Ｍｎ合金またはＡｌ
−Ｍｎ−Ｚｎ合金の軟らかなベア材であるため、インゴ
ットからの圧延過程特に冷間圧延過程の圧延ロールの摩
耗が大巾に削限され耐久寿命が大巾に向上すると共に、
ブレージングシートからなる熱交換器フィン材（０．１
〜０．３ｍｍ厚）のルーバ加工時のルーバカッタの耐久
性が抜群に向上し、製造コストを低減することができ
る。
−Ｍｎ−Ｚｎ合金の軟らかなベア材であるため、インゴ
ットからの圧延過程特に冷間圧延過程の圧延ロールの摩
耗が大巾に削限され耐久寿命が大巾に向上すると共に、
ブレージングシートからなる熱交換器フィン材（０．１
〜０．３ｍｍ厚）のルーバ加工時のルーバカッタの耐久
性が抜群に向上し、製造コストを低減することができ
る。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成６年６月２０日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】従来のアルミニウム合金製熱交換器は、
押出成形されたアルミニウム（ＪＩＳＡ１０５０，ＪＩ
Ｓ Ａ１１００）またはアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍ
ｎ）のベア材からなるチューブ材に、Ａｌ−Ｍｎ合金を
芯材とし、ろう材にＡｌ−６〜１５％Ｓｉを用い、両者
を合せ板から熱間、冷間圧延して、ブレージングシート
とし、Ｚｎ溶射したチューブとブレージングシートから
なるフィン材を切組し治具にて組付後、フラックスろう
付法または雰囲気ろう付によりアルミニウム合金のチュ
ーブとフィン間、チューブとヘッダ間を接合していた。
押出成形されたアルミニウム（ＪＩＳＡ１０５０，ＪＩ
Ｓ Ａ１１００）またはアルミニウム合金（Ａｌ−Ｍ
ｎ）のベア材からなるチューブ材に、Ａｌ−Ｍｎ合金を
芯材とし、ろう材にＡｌ−６〜１５％Ｓｉを用い、両者
を合せ板から熱間、冷間圧延して、ブレージングシート
とし、Ｚｎ溶射したチューブとブレージングシートから
なるフィン材を切組し治具にて組付後、フラックスろう
付法または雰囲気ろう付によりアルミニウム合金のチュ
ーブとフィン間、チューブとヘッダ間を接合していた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】しかし、この従来法ではフィンは硬度の高
いＡｌ−Ｓｉ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金が表面に
クラッドされたブレージングシートであるため、ブレー
ジングシートのインゴット合せ板からの圧延過程、特に
冷間圧延過程において圧延ロールの摩耗が激しいと共
に、ブレージングシートを熱交換器のフィンに加工する
際、フィンに形成されるルーバを剪断加工するルーバカ
ッタの摩耗寿命が非常に短く、アルミニウム合金製熱交
換器の製造コストが高くなる。
いＡｌ−Ｓｉ合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ合金が表面に
クラッドされたブレージングシートであるため、ブレー
ジングシートのインゴット合せ板からの圧延過程、特に
冷間圧延過程において圧延ロールの摩耗が激しいと共
に、ブレージングシートを熱交換器のフィンに加工する
際、フィンに形成されるルーバを剪断加工するルーバカ
ッタの摩耗寿命が非常に短く、アルミニウム合金製熱交
換器の製造コストが高くなる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】ベアチューブにろう材を溶射する方法とし
ては、上記合金粉末を溶射する方法、上記合金のワイヤ
を溶射する方法があり、いずれでもよい。また、フレー
ム溶射、高速ガス炎溶射、アーク溶射のいずれでもよ
い。
ては、上記合金粉末を溶射する方法、上記合金のワイヤ
を溶射する方法があり、いずれでもよい。また、フレー
ム溶射、高速ガス炎溶射、アーク溶射のいずれでもよ
い。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】冷間圧延等により製造された厚さ０．０５
〜０．３ｍｍのベアフィンは、ルーバカッタによりルー
バを持つフィン形状に成形され、上記の溶射法によりろ
う材が被覆されたチューブ材とベアフィンとを治具を用
いて組付後、フラックスろう付法または雰囲気ろう付法
にて、フィンとチューブ間、チューブとヘッダ間が接合
されアルミニウム合金製熱交換器として完成される。
〜０．３ｍｍのベアフィンは、ルーバカッタによりルー
バを持つフィン形状に成形され、上記の溶射法によりろ
う材が被覆されたチューブ材とベアフィンとを治具を用
いて組付後、フラックスろう付法または雰囲気ろう付法
にて、フィンとチューブ間、チューブとヘッダ間が接合
されアルミニウム合金製熱交換器として完成される。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】押出されたベア材のチューブの表面にＺｎ
を溶射した後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射す
る場合は、ろう付過程の昇温中にＺｎ溶射層は溶融し、
ベアチューブ材中に拡散して、チューブ表面に防食上有
効なＺｎ拡散層を形成する。押出されたベア材のチュー
ブの表面にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回
で溶射する場合は、昇温過程でろう材中のＺｎがベアフ
ィン材中に拡散し、防食上有効なＺｎ拡散層を形成す
る。
を溶射した後、Ａｌ−Ｓｉ−Ｂｉ合金のろう材を溶射す
る場合は、ろう付過程の昇温中にＺｎ溶射層は溶融し、
ベアチューブ材中に拡散して、チューブ表面に防食上有
効なＺｎ拡散層を形成する。押出されたベア材のチュー
ブの表面にＡｌ−Ｓｉ−Ｚｎ−Ｂｉ合金のろう材を１回
で溶射する場合は、昇温過程でろう材中のＺｎがベアフ
ィン材中に拡散し、防食上有効なＺｎ拡散層を形成す
る。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４７】（３）フィンがＡｌ−Ｍｎ合金またはＡｌ
−Ｍｎ−Ｚｎ合金の軟らかなベア材であるため、インゴ
ットからの圧延過程特に冷間圧延過程の圧延ロールの摩
耗が大巾に削限され耐久寿命が大巾に向上すると共に、
ブレージングシートからなる熱交換器フィン材（０．０
５〜０．３ｍｍ厚）のルーバ加工時のルーバカッタの耐
久性が抜群に向上し、製造コストを低減することができ
る。
−Ｍｎ−Ｚｎ合金の軟らかなベア材であるため、インゴ
ットからの圧延過程特に冷間圧延過程の圧延ロールの摩
耗が大巾に削限され耐久寿命が大巾に向上すると共に、
ブレージングシートからなる熱交換器フィン材（０．０
５〜０．３ｍｍ厚）のルーバ加工時のルーバカッタの耐
久性が抜群に向上し、製造コストを低減することができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２３Ｋ 101:14 (72)発明者 仲川 政宏 東京都千代田区神田錦町３丁目20番地 第 一メテコ株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 表面にＺｎを溶射した後、ろう材を溶射
した皮膜を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金
からなるチューブ材に、アルミニウム合金からなるベア
フィンを、フラックスろう付または雰囲気ろう付により
接合したアルミニウム合金製熱交換器であって、ろう材
の合金組成が、Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜
０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からな
るアルミニウム合金であり、ベアフィンのアルミニウム
合金組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよ
び不可避的不純分からなるアルミニウム合金、またはＭ
ｎ：０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部
がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金
であることを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器。 - 【請求項２】 表面にろう材を溶射した皮膜を有するア
ルミニウムまたはアルミニウム合金からなるチューブ材
に、アルミニウム合金からなるベアフィンを、フラック
スろう付または雰囲気ろう付により接合したアルミニウ
ム合金製熱交換器であって、ろう材の合金組成が、Ｓ
ｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂｉ：
０．１〜０．５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純
分からなるアルミニウム合金であり、ベアフィンのアル
ミニウム合金組成が、Ｍｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部が
Ａｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム合金、
またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ
％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニ
ウム合金であることを特徴とするアルミニウム合金製熱
交換器。 - 【請求項３】 アルミニウムまたはアルミニウム合金か
らなるチューブの表面にＺｎを溶射した後、合金組成が
Ｓｉ：６〜１３ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５ｗｔ％、
残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアルミニウム
合金からなるろう材を溶射し、合金組成が、Ｍｎ：０．
５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分である
アルミニウム合金、またはＭｎ：０．５〜５ｗｔ％、Ｚ
ｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純
分であるアルミニウム合金からなるベアフィンを、組付
た後、フラックスろう付または雰囲気ろう付して接合し
たことを特徴とするアルミニウム合金製熱交換器の製造
方法。 - 【請求項４】 アルミニウムまたはアルミニウム合金か
らなるチューブの表面に、合金組成がＳｉ：６〜１３ｗ
ｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、Ｂｉ：０．１〜０．５
ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純分からなるアル
ミニウム合金からなるろう材を溶射し、合金組成が、Ｍ
ｎ：０．５〜５ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可避的不純
分であるアルミニウム合金、またはＭｎ：０．５〜５ｗ
ｔ％、Ｚｎ：０．５〜８ｗｔ％、残部がＡｌおよび不可
避的不純分であるアルミニウム合金からなるベアフィン
を、組付た後、フラックスろう付または雰囲気ろう付し
て接合したことを特徴とするアルミニウム合金製熱交換
器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30278893A JPH07106445B2 (ja) | 1993-12-02 | 1993-12-02 | アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30278893A JPH07106445B2 (ja) | 1993-12-02 | 1993-12-02 | アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155935A true JPH07155935A (ja) | 1995-06-20 |
| JPH07106445B2 JPH07106445B2 (ja) | 1995-11-15 |
Family
ID=17913133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30278893A Expired - Fee Related JPH07106445B2 (ja) | 1993-12-02 | 1993-12-02 | アルミニウム合金製熱交換器およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07106445B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005220375A (ja) * | 2004-02-03 | 2005-08-18 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法 |
| JP2007031778A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Nippon Light Metal Co Ltd | 高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法 |
| JP2009139052A (ja) * | 2007-12-10 | 2009-06-25 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐食性に優れたアルミニウム製熱交器およびその製造方法 |
| JP2010255120A (ja) * | 2010-07-16 | 2010-11-11 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
| JP2011007385A (ja) * | 2009-06-24 | 2011-01-13 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | アルミニウム合金製熱交換器および該アルミニウム合金製熱交換器の冷媒通路管用アルミニウム合金押出材の製造方法 |
| JP2011190538A (ja) * | 2011-04-11 | 2011-09-29 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材 |
| JP2013057132A (ja) * | 2012-12-04 | 2013-03-28 | Nippon Light Metal Co Ltd | 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
-
1993
- 1993-12-02 JP JP30278893A patent/JPH07106445B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005220375A (ja) * | 2004-02-03 | 2005-08-18 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法 |
| JP4725019B2 (ja) * | 2004-02-03 | 2011-07-13 | 日本軽金属株式会社 | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材およびその製造方法並びにアルミニウム合金フィン材を備える熱交換器 |
| US8110051B2 (en) | 2004-02-03 | 2012-02-07 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | High strength aluminum alloy fin material for heat exchanger and method for production thereof |
| US8142575B2 (en) | 2004-02-03 | 2012-03-27 | Nippon Light Metal Company, Ltd. | High strength aluminum alloy fin material for heat exchanger and method for production thereof |
| JP2007031778A (ja) * | 2005-07-27 | 2007-02-08 | Nippon Light Metal Co Ltd | 高強度アルミニウム合金フィン材およびその製造方法 |
| JP2009139052A (ja) * | 2007-12-10 | 2009-06-25 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 耐食性に優れたアルミニウム製熱交器およびその製造方法 |
| JP2011007385A (ja) * | 2009-06-24 | 2011-01-13 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | アルミニウム合金製熱交換器および該アルミニウム合金製熱交換器の冷媒通路管用アルミニウム合金押出材の製造方法 |
| JP2010255120A (ja) * | 2010-07-16 | 2010-11-11 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用アルミニウム合金フィン材 |
| JP2011190538A (ja) * | 2011-04-11 | 2011-09-29 | Nippon Light Metal Co Ltd | 熱交換器用高強度アルミニウム合金フィン材 |
| JP2013057132A (ja) * | 2012-12-04 | 2013-03-28 | Nippon Light Metal Co Ltd | 高強度アルミニウム合金フィン材の製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07106445B2 (ja) | 1995-11-15 |
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