JPH07155577A - 顔料分散方法 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ミル通し回数が少なくても、得られた塗料に
よる塗膜の表面光沢度を著るしく高くすることのできる
新規な顔料の分散方法の提供。 【構成】 溶液中に顔料を分散させる方法において、平
均粒径４０〜１９２μｍ、密度５．９ｇ／ｃｍ3以上、
真球度１．０７以下のジルコニア焼成ビーズを用いるこ
とを特徴とする顔料分散方法。
よる塗膜の表面光沢度を著るしく高くすることのできる
新規な顔料の分散方法の提供。 【構成】 溶液中に顔料を分散させる方法において、平
均粒径４０〜１９２μｍ、密度５．９ｇ／ｃｍ3以上、
真球度１．０７以下のジルコニア焼成ビーズを用いるこ
とを特徴とする顔料分散方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はボールミル、ペブルミ
ル、サンドミル、高速撹拌ミルまたは振動ミルを用いて
顔料を分散させる方法に関する。
ル、サンドミル、高速撹拌ミルまたは振動ミルを用いて
顔料を分散させる方法に関する。
【０００２】
【従来技術】本発明者等は、先に特公平５−４６２４８
号公報において、ボールミル、ペブルミルまたはサンド
ミルによる顔料の分散工程において、平均粒子直径２０
０ないし３５０μｍ、好ましくは２５０μｍ前後のジル
コニア焼成ボールを用いることを特徴とする顔料のビヒ
クル中への分散方法を提案した。しかしながら、この段
階では、ジルコニア焼成ボールのような媒体が、その媒
体を用いて製造された塗膜表面の鏡面光沢度に大きな影
響力を持っていることは、つゆほども気付いてはいなか
った。そして、塗膜の表面光沢度としてＧｓ（６０°）
で１００以上の値を得るためには、塗料の製造工程にお
けるミル通し回数を少なくとも７〜８回以上とすること
が必要であり、このような多数工程の必要性は、作業時
間が多くなり、コストアップの大きな原因となってい
る。
号公報において、ボールミル、ペブルミルまたはサンド
ミルによる顔料の分散工程において、平均粒子直径２０
０ないし３５０μｍ、好ましくは２５０μｍ前後のジル
コニア焼成ボールを用いることを特徴とする顔料のビヒ
クル中への分散方法を提案した。しかしながら、この段
階では、ジルコニア焼成ボールのような媒体が、その媒
体を用いて製造された塗膜表面の鏡面光沢度に大きな影
響力を持っていることは、つゆほども気付いてはいなか
った。そして、塗膜の表面光沢度としてＧｓ（６０°）
で１００以上の値を得るためには、塗料の製造工程にお
けるミル通し回数を少なくとも７〜８回以上とすること
が必要であり、このような多数工程の必要性は、作業時
間が多くなり、コストアップの大きな原因となってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ミル
通し回数が少なくとも、得られた塗料による塗膜の表面
光沢度が著るしく高くすることのできる新規な顔料の分
散方法を提供する点にある。
通し回数が少なくとも、得られた塗料による塗膜の表面
光沢度が著るしく高くすることのできる新規な顔料の分
散方法を提供する点にある。
【０００４】
【課題解決するための手段】そこで本発明者等は、塗料
やインキ等の製法における顔料の分散方法において、ミ
ル通しの回数が少なくても表面光沢度のすぐれた塗膜を
得るため鋭意研究を重ねた結果本発明を完成するに至っ
た。
やインキ等の製法における顔料の分散方法において、ミ
ル通しの回数が少なくても表面光沢度のすぐれた塗膜を
得るため鋭意研究を重ねた結果本発明を完成するに至っ
た。
【０００５】すなわち、本発明は、溶液中に顔料を分散
させる方法において、平均粒径４０〜１９２μｍ、密度
５．９ｇ／ｃｍ3以上、好ましくは５．９５ｇ／ｃｍ3以
上、とくに好ましくは６．０ｇ／ｃｍ3以上、真球度
１．０７以下のジルコニア焼成ビーズを用いることを特
徴とする顔料分散方法に関する。
させる方法において、平均粒径４０〜１９２μｍ、密度
５．９ｇ／ｃｍ3以上、好ましくは５．９５ｇ／ｃｍ3以
上、とくに好ましくは６．０ｇ／ｃｍ3以上、真球度
１．０７以下のジルコニア焼成ビーズを用いることを特
徴とする顔料分散方法に関する。
【０００６】特に、前記ジルコニア焼成ビーズの平均粒
径標準偏差値ｙが
径標準偏差値ｙが
【数２】ｙ≦−９．５１５×１０-5ｘ2＋７．２４８×
１０-2ｘ＋２．９１５ （式中、ｘは、前記ジルコニア焼成ビーズの平均粒径μ
ｍ）で示されるものであることが好ましい。
１０-2ｘ＋２．９１５ （式中、ｘは、前記ジルコニア焼成ビーズの平均粒径μ
ｍ）で示されるものであることが好ましい。
【０００７】また前記溶液が塗料形成用バインダーまた
はインク形成用バインダーであるときは、すばらしい塗
膜光沢を与える塗料またはインクを提供することができ
る。
はインク形成用バインダーであるときは、すばらしい塗
膜光沢を与える塗料またはインクを提供することができ
る。
【０００８】ビヒクル中の顔料の分散は凝集状態にある
顔料に剪断力を与えて顔料を解きほぐし凝集状態になる
以前の単体微粒子にかえしてビヒクル中に均一に単分散
させることである。この時に必要な力として最も重要視
されるのが凝集体への剪断力であり、媒体ビーズの運動
によって与えられる。媒体ビーズが小さい程、単位体積
中のビーズの数量は大きく、ビーズ同志の接触点の数は
単位体積当りのビーズ径の３乗に比例して大きくなり、
ビーズ同志の接触点に挾まれて受ける顔料の剪断力も増
大する。また、ビーズ間の隙間に存在する顔料の量もビ
ーズの径が小さい程、小さくなり分散には良い結果を与
えることになる。次にジルコニアビーズの製造方法につ
いて述べる。グリーンビーズ（焼成前のビーズ）の造粒
に使用する撹拌装置は特公昭３９−２１５０２号公報、
実公昭４４−１９５０７号公報、実公昭４８−４１２８
４号公報、実公昭５３−３９７３７号公報、特願平２−
１７２４６９号、米国特許願第０７／７６１，２８３
号、ＥＣ特許願 ９１４０２５１８．４−および特願平
４−３０６１３７号等に記載されている造粒装置を使用
することができる。造粒方法は得ようとするビーズの大
きさによって造粒条件は異なる。市販されている通常の
イツトリアなどを安定化剤として含有したジルコニア粉
体を造粒機、撹拌槽に供給し、次いで有機溶媒（例えば
石油系炭化水素）を入れ、ジルコニア懸濁液をつくり、
所定の水などをバインダー（結合剤）として添加し、所
定回転数で、所定時間撹拌翼を回転させ造粒体を形成さ
せる。得られた造粒体はグリーンビーズと呼ばれ、６０
℃で２４時間乾燥した後、１４．５０℃で２時間焼結し
て目的の焼成ジルコニアビーズとする。前記グリーンビ
ーズを得る工程において使用する原料粉体、有機溶媒撹
拌翼回転数および造粒時間は一定とした場合、平均径の
異なる球形体を得るためには添加するバインダーの量を
変化させることと、バインダーを少量づつ分割してて供
給するか、あるいは一括して供給するかの供給方法を工
夫すること、あるいは、アルコールのように水とよく溶
け合って水の界面張力を低下させるような表面活性剤を
併用することなどが必要である。
顔料に剪断力を与えて顔料を解きほぐし凝集状態になる
以前の単体微粒子にかえしてビヒクル中に均一に単分散
させることである。この時に必要な力として最も重要視
されるのが凝集体への剪断力であり、媒体ビーズの運動
によって与えられる。媒体ビーズが小さい程、単位体積
中のビーズの数量は大きく、ビーズ同志の接触点の数は
単位体積当りのビーズ径の３乗に比例して大きくなり、
ビーズ同志の接触点に挾まれて受ける顔料の剪断力も増
大する。また、ビーズ間の隙間に存在する顔料の量もビ
ーズの径が小さい程、小さくなり分散には良い結果を与
えることになる。次にジルコニアビーズの製造方法につ
いて述べる。グリーンビーズ（焼成前のビーズ）の造粒
に使用する撹拌装置は特公昭３９−２１５０２号公報、
実公昭４４−１９５０７号公報、実公昭４８−４１２８
４号公報、実公昭５３−３９７３７号公報、特願平２−
１７２４６９号、米国特許願第０７／７６１，２８３
号、ＥＣ特許願 ９１４０２５１８．４−および特願平
４−３０６１３７号等に記載されている造粒装置を使用
することができる。造粒方法は得ようとするビーズの大
きさによって造粒条件は異なる。市販されている通常の
イツトリアなどを安定化剤として含有したジルコニア粉
体を造粒機、撹拌槽に供給し、次いで有機溶媒（例えば
石油系炭化水素）を入れ、ジルコニア懸濁液をつくり、
所定の水などをバインダー（結合剤）として添加し、所
定回転数で、所定時間撹拌翼を回転させ造粒体を形成さ
せる。得られた造粒体はグリーンビーズと呼ばれ、６０
℃で２４時間乾燥した後、１４．５０℃で２時間焼結し
て目的の焼成ジルコニアビーズとする。前記グリーンビ
ーズを得る工程において使用する原料粉体、有機溶媒撹
拌翼回転数および造粒時間は一定とした場合、平均径の
異なる球形体を得るためには添加するバインダーの量を
変化させることと、バインダーを少量づつ分割してて供
給するか、あるいは一括して供給するかの供給方法を工
夫すること、あるいは、アルコールのように水とよく溶
け合って水の界面張力を低下させるような表面活性剤を
併用することなどが必要である。
【０００９】平均径１９２〜４０μｍのジルコニアビー
ズをつくる場合について以下に具体的に説明する。バイ
ンダーとしては、いずれの粒径の場合も水道水を用い
た。平均径１９２μｍの焼成ジルコニアビーズを得たい
場合は、使用原料のジルコニア粉体量に対し８〜１２％
重量、好ましくは９〜１０％重量のバインダーを分割し
て供給する。すなわち、造粒開始と同時に供給バインダ
ーの量の５０％を供給し、所定時間後に、残り５０％の
バインダーを一定時間毎に数回に分割して造粒を終結さ
せる。造粒時間は１９５〜２０５分、好ましくは２００
分である。また、平均径９８μｍのビーズを得ようとす
る場合は、使用原料のジルコニア粉体量に対し、７．５
〜８．５％重量、好ましくは、７．８〜８．３％重量の
バインダーを分割で供給する。分割方法の具体的内容は
前記に準ずる。なお、９８μｍ径の場合の造粒時間は２
００〜２１５分、好ましくは２１０分である。さらに、
平均径４２μｍのビーズをつくる場合はジルコニア原料
粉体に対し、１３〜１７％重量、好ましくは１４．５〜
１５．５％重量のエチルアルコール（純度９９．５％）
をジルコニア粉体と有機溶媒の懸濁液に加え、数分間撹
拌した後、ジルコニア原料粉体の量に対し、７．０〜
８．２％重量、好ましくは７．４〜７．８％重量のバイ
ンダーを分割で供給する。分割方法の具体的内容は前記
に準ずる。この時の造粒時間は２００〜２１５分、好ま
しくは２１０分である。いずれの場合も、造粒槽内温度
は７０℃以下、好ましくは４５℃以下であり、造粒槽内
圧力は、１．２ｋｇｆ／ｃｍ2以下、好ましくは０．６
ｋｇｆ／ｃｍ2以下である。
ズをつくる場合について以下に具体的に説明する。バイ
ンダーとしては、いずれの粒径の場合も水道水を用い
た。平均径１９２μｍの焼成ジルコニアビーズを得たい
場合は、使用原料のジルコニア粉体量に対し８〜１２％
重量、好ましくは９〜１０％重量のバインダーを分割し
て供給する。すなわち、造粒開始と同時に供給バインダ
ーの量の５０％を供給し、所定時間後に、残り５０％の
バインダーを一定時間毎に数回に分割して造粒を終結さ
せる。造粒時間は１９５〜２０５分、好ましくは２００
分である。また、平均径９８μｍのビーズを得ようとす
る場合は、使用原料のジルコニア粉体量に対し、７．５
〜８．５％重量、好ましくは、７．８〜８．３％重量の
バインダーを分割で供給する。分割方法の具体的内容は
前記に準ずる。なお、９８μｍ径の場合の造粒時間は２
００〜２１５分、好ましくは２１０分である。さらに、
平均径４２μｍのビーズをつくる場合はジルコニア原料
粉体に対し、１３〜１７％重量、好ましくは１４．５〜
１５．５％重量のエチルアルコール（純度９９．５％）
をジルコニア粉体と有機溶媒の懸濁液に加え、数分間撹
拌した後、ジルコニア原料粉体の量に対し、７．０〜
８．２％重量、好ましくは７．４〜７．８％重量のバイ
ンダーを分割で供給する。分割方法の具体的内容は前記
に準ずる。この時の造粒時間は２００〜２１５分、好ま
しくは２１０分である。いずれの場合も、造粒槽内温度
は７０℃以下、好ましくは４５℃以下であり、造粒槽内
圧力は、１．２ｋｇｆ／ｃｍ2以下、好ましくは０．６
ｋｇｆ／ｃｍ2以下である。
【００１０】この様にして得た、ジルコニアグリーンビ
ーズを１４５０℃の酸化雰囲気中で２時間焼結してジル
コニアビーズの焼成体とし、必要により表面を研磨して
最終製品とし、顔料の分散に供した。
ーズを１４５０℃の酸化雰囲気中で２時間焼結してジル
コニアビーズの焼成体とし、必要により表面を研磨して
最終製品とし、顔料の分散に供した。
【００１１】顔料の分散方法について具体的に説明す
る。顔料、樹脂液、溶剤および添加剤を混合してミルベ
ースを調製する。このミルベースとミルベースとほぼ同
容積のジルコニアビーズを分散用ミルに入れ、回転数５
００〜２２００ｒｐｍで１５分ないし２時間処理して、
顔料をビヒクル中に分散させる。分散用ミルには、ボー
ルミル、ペブルミル、サンドミルあるいは振動ミル等が
使用できる。顔料としては、無機顔料、有機顔料のいず
れも使用できる。使用対象は塗料に限らず、微細粉体を
高粘度液状物に分散させる工程であれば、いずれも適用
でき、例えば、インキや染料等にも応用できる。
る。顔料、樹脂液、溶剤および添加剤を混合してミルベ
ースを調製する。このミルベースとミルベースとほぼ同
容積のジルコニアビーズを分散用ミルに入れ、回転数５
００〜２２００ｒｐｍで１５分ないし２時間処理して、
顔料をビヒクル中に分散させる。分散用ミルには、ボー
ルミル、ペブルミル、サンドミルあるいは振動ミル等が
使用できる。顔料としては、無機顔料、有機顔料のいず
れも使用できる。使用対象は塗料に限らず、微細粉体を
高粘度液状物に分散させる工程であれば、いずれも適用
でき、例えば、インキや染料等にも応用できる。
【００１２】次に製造例、実施例を示して本発明をさら
に詳細に説明するが、これに限定されるものではない。 製造例１ 平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズは次のように
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒層に市
販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０ｇ
（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、１９５０
ｒｐｍで撹拌回転翼を回転させ５分間混合した後、３．
８ｍｌの水道水を撹拌軸を回転させながら注入し、その
後所定時間経過した時点でそれぞれ１．０ｍｌ，１．０
ｍｌ，０．５ｍｌ，０．５ｍｌ，０．４ｍｌ、最後に
０．４ｍｌをいずれも撹拌をしながら添加した。バイン
ダーとしての水の全添加量は、７．６ｍｌであった。ま
た造粒開始時の５分間の混合時間を含めて全体の造粒時
間は２００分である。造粒が終結した後、内容物を造粒
槽の排出口から取り出し、濾過によって有機媒体と造粒
産物とを分離し、造粒産物を６０℃で２４時間乾燥した
後、１４５０℃で２時間焼結してジルコニアビーズ焼成
体を得た。得られたジルコニアビーズの平均粒子径と真
球度は画像解析装置〔（株）ニレコ製のＬＵＺＥＸ５
０〕を用い、密度はアルキメデス法により測定し以下の
値を示した。なお測定に供した試料は無作為に抽出した
１００個のビーズである。また、ビーズの平均径は画像
解析によるそれぞれのビーズの最大径をＭＬとし、幅を
ＢＤとし両者の平均値、即ち（ＭＬ＋ＢＤ）／２で表わ
した。真球度はＭＬ／ＢＤで示し、ＭＬ／ＢＤ＝１のと
きが真球であるから、１に近い程真球性が高い。 平均径（μｍ） １９２ 真球度 １．０４ 標準偏差（μｍ） ９ 密度（ｇ／ｃｍ3） ６．００１
に詳細に説明するが、これに限定されるものではない。 製造例１ 平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズは次のように
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒層に市
販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０ｇ
（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、１９５０
ｒｐｍで撹拌回転翼を回転させ５分間混合した後、３．
８ｍｌの水道水を撹拌軸を回転させながら注入し、その
後所定時間経過した時点でそれぞれ１．０ｍｌ，１．０
ｍｌ，０．５ｍｌ，０．５ｍｌ，０．４ｍｌ、最後に
０．４ｍｌをいずれも撹拌をしながら添加した。バイン
ダーとしての水の全添加量は、７．６ｍｌであった。ま
た造粒開始時の５分間の混合時間を含めて全体の造粒時
間は２００分である。造粒が終結した後、内容物を造粒
槽の排出口から取り出し、濾過によって有機媒体と造粒
産物とを分離し、造粒産物を６０℃で２４時間乾燥した
後、１４５０℃で２時間焼結してジルコニアビーズ焼成
体を得た。得られたジルコニアビーズの平均粒子径と真
球度は画像解析装置〔（株）ニレコ製のＬＵＺＥＸ５
０〕を用い、密度はアルキメデス法により測定し以下の
値を示した。なお測定に供した試料は無作為に抽出した
１００個のビーズである。また、ビーズの平均径は画像
解析によるそれぞれのビーズの最大径をＭＬとし、幅を
ＢＤとし両者の平均値、即ち（ＭＬ＋ＢＤ）／２で表わ
した。真球度はＭＬ／ＢＤで示し、ＭＬ／ＢＤ＝１のと
きが真球であるから、１に近い程真球性が高い。 平均径（μｍ） １９２ 真球度 １．０４ 標準偏差（μｍ） ９ 密度（ｇ／ｃｍ3） ６．００１
【００１３】実施例１ 顔料として赤色のアゾレーキレッド、樹脂としてアルキ
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次のとおりである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 １９２μｍ ビーズの使用量は、前記ミルベースと同一容積の製造例
１で得た平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズを用
い、０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し、回転数１
５００ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，１，２，
３および４の各時点での鏡面光沢度（塗料を塗布してで
きる塗膜表面のつや）Ｇｓ（６０°）の値は以下のとお
りである。
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次のとおりである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 １９２μｍ ビーズの使用量は、前記ミルベースと同一容積の製造例
１で得た平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズを用
い、０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し、回転数１
５００ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，１，２，
３および４の各時点での鏡面光沢度（塗料を塗布してで
きる塗膜表面のつや）Ｇｓ（６０°）の値は以下のとお
りである。
【表１】 ６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕はスガ試験機
（株）製のＵＧＶ−４Ｋを用い、測定法は、ＪＩＳ Ｚ
８７４１−１９８３に依った。同測定法によると
（株）製のＵＧＶ−４Ｋを用い、測定法は、ＪＩＳ Ｚ
８７４１−１９８３に依った。同測定法によると
【数３】 で表される。但し、ρ0（６０）は、基準となる面の鏡
面反射率を表わし、ρν（６０）は入射角６０度での
（視感）鏡面反射率である。一般にＧｓ（６０°）の値
は１００以下を示すが、本実施例では１００以上を示し
ており、得られた値をそのまま記述した。参考までにミ
ル回数が、９まではＧｓ（６０°）はゆるやかに増大
し、１０の時点で減少した。これは二次凝集の発生に起
因することは明らかである。なお、通常の微少ビーズに
よる場合はＧｓ（６０°）を８０〜９０にするためには
ミル通し回数が１０以上と大きく、それだけ分散に時間
を要することになる。
面反射率を表わし、ρν（６０）は入射角６０度での
（視感）鏡面反射率である。一般にＧｓ（６０°）の値
は１００以下を示すが、本実施例では１００以上を示し
ており、得られた値をそのまま記述した。参考までにミ
ル回数が、９まではＧｓ（６０°）はゆるやかに増大
し、１０の時点で減少した。これは二次凝集の発生に起
因することは明らかである。なお、通常の微少ビーズに
よる場合はＧｓ（６０°）を８０〜９０にするためには
ミル通し回数が１０以上と大きく、それだけ分散に時間
を要することになる。
【００１４】製造例２ 平均径９８μｍのジルコニア焼成ビーズは次の様にして
製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒層に、市販
の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０ｇ
（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、１９５０
ｒｐｍで撹拌翼回転軸を回転させ、５分間予混合した
後、３．２ｍｌ水道水を撹拌翼を回転させながら注入
し、その後、所定時間経過した時点でそれぞれ１．０ｍ
ｌ，１．０ｍｌ，０．３ｍｌ，０．３ｍｌ，０．２ｍ
ｌ，０．２ｍｌ，０．１ｍｌ，０．１ｍｌと分割してマ
イクロシリンジを用いて添加した。バインダーとしては
水の全添加量は、６．４ｍｌであった。また造粒開始時
の５分間の予備混合の時間を含めて全体の造粒時間は２
００分である。造粒が終了した後、内容物を造粒槽の排
出口から取り出し、濾過によって有機媒体と造粒産物と
を分離し、造粒産物を６０℃で２４時間乾燥した後、１
４５０℃で２時間焼結してジルコニアビーズ焼成体を得
た。得られたジルコニアビーズの平均粒子径、真球度、
密度等の測定は製造例１と同一方法で行い次の値を得
た。 平均径（μｍ） ９８ 真球度 １．０５ 標準偏差（μｍ） ７ 密度（ｇ／ｃｍ3） ６.０００
製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒層に、市販
の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０ｇ
（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、１９５０
ｒｐｍで撹拌翼回転軸を回転させ、５分間予混合した
後、３．２ｍｌ水道水を撹拌翼を回転させながら注入
し、その後、所定時間経過した時点でそれぞれ１．０ｍ
ｌ，１．０ｍｌ，０．３ｍｌ，０．３ｍｌ，０．２ｍ
ｌ，０．２ｍｌ，０．１ｍｌ，０．１ｍｌと分割してマ
イクロシリンジを用いて添加した。バインダーとしては
水の全添加量は、６．４ｍｌであった。また造粒開始時
の５分間の予備混合の時間を含めて全体の造粒時間は２
００分である。造粒が終了した後、内容物を造粒槽の排
出口から取り出し、濾過によって有機媒体と造粒産物と
を分離し、造粒産物を６０℃で２４時間乾燥した後、１
４５０℃で２時間焼結してジルコニアビーズ焼成体を得
た。得られたジルコニアビーズの平均粒子径、真球度、
密度等の測定は製造例１と同一方法で行い次の値を得
た。 平均径（μｍ） ９８ 真球度 １．０５ 標準偏差（μｍ） ７ 密度（ｇ／ｃｍ3） ６.０００
【００１５】実施例２ 顔料として赤色のアゾレーキッド、樹脂としてアルキッ
ド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤と
してトルエンを用いてミルベースを調製した。このミル
ベースの配合は次の通りである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 ９８μｍ（製造例２で得
たビーズ） ビーズ使用量は前記ミルベースと同一容積の製造例２で
得た平均径９８μｍのジルコニア焼成ビーズを用い、
０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し回転数１８００
ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，２および３の各
時点での鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）を求めたところ、次
のような値を示した。
ド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤と
してトルエンを用いてミルベースを調製した。このミル
ベースの配合は次の通りである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 ９８μｍ（製造例２で得
たビーズ） ビーズ使用量は前記ミルベースと同一容積の製造例２で
得た平均径９８μｍのジルコニア焼成ビーズを用い、
０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し回転数１８００
ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，２および３の各
時点での鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）を求めたところ、次
のような値を示した。
【表２】 Ｇｓ（６０°）の測定器および測定法は実施例１と同じ
である。ミル回数２によって極めて高い鏡面光沢度を示
した。
である。ミル回数２によって極めて高い鏡面光沢度を示
した。
【００１６】製造例３ 平均径４２μｍ径のジルコニア焼成ビーズは次のように
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒槽に、
市販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０
ｇ（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、次いで純
度９９．５％のエチルアルコールを１２ｇ添加した。１
９５０ｒｐｍで５分間予混合する。撹拌翼を回転させな
がら３．０ｍｌの水を結合剤として加え、その後に所定
時間経過した時点でそれぞれｌ．０ｍｌ，０．５ｍｌ，
０．５ｍｌ，０．２８ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，
０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌをいずれも撹拌翼
を回転させながら添加した。バインダーとしての水の全
添加量は、６．０８ｍｌであった。また造粒開始時の５
分間の予混合を含めて造粒時間は２００分である。造粒
が終了した後、内容物を造粒槽の排出口から取り出し、
濾過によって有機媒体と造粒産物とを分離し、造粒産物
を６０℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で焼結し
て、ジルコニアビーズ焼成体を得た。得られたジルコニ
アビーズの平均粒子径と真球度は画像解析法により、密
度はアルキメデス法により測定し、その内容は製造例１
と同一要領である。得られた結果は、次のとおりであ
る。 平均径（μｍ） ４２ 真球度 １．０６ 標準偏差（μｍ） ６ 密度（ｇ／ｃｍ3） ５．９６５
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒槽に、
市販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０
ｇ（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、次いで純
度９９．５％のエチルアルコールを１２ｇ添加した。１
９５０ｒｐｍで５分間予混合する。撹拌翼を回転させな
がら３．０ｍｌの水を結合剤として加え、その後に所定
時間経過した時点でそれぞれｌ．０ｍｌ，０．５ｍｌ，
０．５ｍｌ，０．２８ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，
０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌをいずれも撹拌翼
を回転させながら添加した。バインダーとしての水の全
添加量は、６．０８ｍｌであった。また造粒開始時の５
分間の予混合を含めて造粒時間は２００分である。造粒
が終了した後、内容物を造粒槽の排出口から取り出し、
濾過によって有機媒体と造粒産物とを分離し、造粒産物
を６０℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で焼結し
て、ジルコニアビーズ焼成体を得た。得られたジルコニ
アビーズの平均粒子径と真球度は画像解析法により、密
度はアルキメデス法により測定し、その内容は製造例１
と同一要領である。得られた結果は、次のとおりであ
る。 平均径（μｍ） ４２ 真球度 １．０６ 標準偏差（μｍ） ６ 密度（ｇ／ｃｍ3） ５．９６５
【００１７】実施例３ 顔料として赤色のアゾレーキレッド、樹脂としてアルキ
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次の通りである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 ４２μｍ（製造例３で得
たビーズ） ビーズ使用量は前記ミルベースと同一容積の平均径４２
μｍのジルコニアビーズを用い、０．３リットルの高速
撹拌ミルを回分式方法で使用し回転数２４００ｒｐｍで
１２分間分散を行い、ミルベースとビーズを分離した
後、ミルベースのみの試料を採取し、残りのミルベース
と使用した４２μｍのジルコニアを再び混合し、第２回
目の分散を行った。この様にして第３回目の分散まで行
い、それぞれ得られた試料のＧｓ（６０°）を測定した
結果は以下のとおりである。測定法その他は実施例１と
同様である。
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次の通りである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 ４２μｍ（製造例３で得
たビーズ） ビーズ使用量は前記ミルベースと同一容積の平均径４２
μｍのジルコニアビーズを用い、０．３リットルの高速
撹拌ミルを回分式方法で使用し回転数２４００ｒｐｍで
１２分間分散を行い、ミルベースとビーズを分離した
後、ミルベースのみの試料を採取し、残りのミルベース
と使用した４２μｍのジルコニアを再び混合し、第２回
目の分散を行った。この様にして第３回目の分散まで行
い、それぞれ得られた試料のＧｓ（６０°）を測定した
結果は以下のとおりである。測定法その他は実施例１と
同様である。
【表３】
【００１８】
（１）塗膜の光沢が著しく改善されることがあきらかに
なった。 （２）塗膜による隠蔽率が向上した。 （３）必要なミル通し回数が少なくなり、その結果作業
時間が大幅に短縮した。
なった。 （２）塗膜による隠蔽率が向上した。 （３）必要なミル通し回数が少なくなり、その結果作業
時間が大幅に短縮した。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年２月１４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】ビヒクル中の顔料の分散は凝集状態にある
顔料に剪断力を与えて顔料を解きほぐし凝集状態になる
以前の単体微粒子にかえしてビヒクル中に均一に単分散
させることである。この時に必要な力として最も重要視
されるのが凝集体への剪断力であり、媒体ビーズの運動
によって与えられる。媒体ビーズが小さい程、単位体積
中のビーズの数量は大きく、ビーズ同志の接触点の数は
単位体積当りのビーズ径の３乗に比例して大きくなり、
ビーズ同志の接触点に挾まれて受ける顔料の剪断力も増
大する。また、ビーズ間の隙間に存在する顔料の量もビ
ーズの径が小さい程、小さくなり分散には良い結果を与
えることになる。次にジルコニアビーズの製造方法につ
いて述べる。グリーンビーズ（焼成前のビーズ）の造粒
に使用する撹拌装置は特公昭３９−２１５０２号公報、
実公昭４４−１９５０７号公報、実公昭４８−４１２８
４号公報、実公昭５３−３９７３７号公報、特願平２−
１７２４６９号、米国特許願第０７／７６１，２８３
号、ＥＣ特許願 ９１４０２５１８．４−および特願平
４−３０６１３７号等に記載されている造粒装置を使用
することができる。造粒方法は得ようとするビーズの大
きさによって造粒条件は異なる。市販されている通常の
イツトリアなどを安定化剤として含有したジルコニア粉
体を造粒機、撹拌槽に供給し、次いで有機溶媒（例えば
石油系炭化水素）を入れ、ジルコニア懸濁液をつくり、
所定の水などをバインダー（結合剤）として添加し、所
定回転数で、所定時間撹拌翼を回転させ造粒体を形成さ
せる。得られた造粒体はグリーンビーズと呼ばれ、６０
℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で２時間焼結して
目的の焼成ジルコニアビーズとする。前記グリーンビー
ズを得る工程において使用する原料粉体、有機溶媒撹拌
翼回転数および造粒時間は一定とした場合、平均径の異
なる球形体を得るためには添加するバインダーの量を変
化させることと、バインダーを少量づつ分割してて供給
するか、あるいは一括して供給するかの供給方法を工夫
すること、あるいは、アルコールのように水とよく溶け
合って水の界面張力を低下させるような表面活性剤を併
用することなどが必要である。
顔料に剪断力を与えて顔料を解きほぐし凝集状態になる
以前の単体微粒子にかえしてビヒクル中に均一に単分散
させることである。この時に必要な力として最も重要視
されるのが凝集体への剪断力であり、媒体ビーズの運動
によって与えられる。媒体ビーズが小さい程、単位体積
中のビーズの数量は大きく、ビーズ同志の接触点の数は
単位体積当りのビーズ径の３乗に比例して大きくなり、
ビーズ同志の接触点に挾まれて受ける顔料の剪断力も増
大する。また、ビーズ間の隙間に存在する顔料の量もビ
ーズの径が小さい程、小さくなり分散には良い結果を与
えることになる。次にジルコニアビーズの製造方法につ
いて述べる。グリーンビーズ（焼成前のビーズ）の造粒
に使用する撹拌装置は特公昭３９−２１５０２号公報、
実公昭４４−１９５０７号公報、実公昭４８−４１２８
４号公報、実公昭５３−３９７３７号公報、特願平２−
１７２４６９号、米国特許願第０７／７６１，２８３
号、ＥＣ特許願 ９１４０２５１８．４−および特願平
４−３０６１３７号等に記載されている造粒装置を使用
することができる。造粒方法は得ようとするビーズの大
きさによって造粒条件は異なる。市販されている通常の
イツトリアなどを安定化剤として含有したジルコニア粉
体を造粒機、撹拌槽に供給し、次いで有機溶媒（例えば
石油系炭化水素）を入れ、ジルコニア懸濁液をつくり、
所定の水などをバインダー（結合剤）として添加し、所
定回転数で、所定時間撹拌翼を回転させ造粒体を形成さ
せる。得られた造粒体はグリーンビーズと呼ばれ、６０
℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で２時間焼結して
目的の焼成ジルコニアビーズとする。前記グリーンビー
ズを得る工程において使用する原料粉体、有機溶媒撹拌
翼回転数および造粒時間は一定とした場合、平均径の異
なる球形体を得るためには添加するバインダーの量を変
化させることと、バインダーを少量づつ分割してて供給
するか、あるいは一括して供給するかの供給方法を工夫
すること、あるいは、アルコールのように水とよく溶け
合って水の界面張力を低下させるような表面活性剤を併
用することなどが必要である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】顔料の分散方法について具体的に説明す
る。顔料、樹脂液、溶剤および添加剤を混合してミルベ
ースを調製する。このミルベースとミルベースとほぼ同
容積のジルコニアビーズを分散用ミルに入れ、回転数５
００〜２２００ｒｐｍで１５分ないし２時間処理して、
顔料をビヒクル中に分散させる。分散用ミルには、ボー
ルミル、ペブルミル、サンドミルあるいは振動ミル等が
使用できる。顔料としては、無機顔料、有機顔料のいず
れも使用できる。無機顔料としては、カーボンブラッ
ク、チタニウムホワイト、酸化鉄（ベンガラ）等が、ま
た有機顔料としては、トルジンレッド、ファストイエロ
ー、カルミンＦＢ等が好適に用いられる。樹脂液として
は、天然樹脂、合成樹脂いずれでも良く、天然樹脂とし
ては、亜麻仁油、やし油、ひまし油等が好適に用いら
れ、合成樹脂としては、アクリル樹脂、ビスフェノール
樹脂、エチルセルローズ等が好適に用いられる。また溶
剤としては、キシレン、イソプロピルエーテル、鉱油等
が用いられる。添加剤としては、界面活性剤でアニオン
界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非
イオン界面活性剤等が好適に用いられる。使用対象は塗
料に限らず、微細粉体を高粘度液状物に分散させる工程
であれば、いずれも適用でき、例えば、インキや染料等
にも応用できる。
る。顔料、樹脂液、溶剤および添加剤を混合してミルベ
ースを調製する。このミルベースとミルベースとほぼ同
容積のジルコニアビーズを分散用ミルに入れ、回転数５
００〜２２００ｒｐｍで１５分ないし２時間処理して、
顔料をビヒクル中に分散させる。分散用ミルには、ボー
ルミル、ペブルミル、サンドミルあるいは振動ミル等が
使用できる。顔料としては、無機顔料、有機顔料のいず
れも使用できる。無機顔料としては、カーボンブラッ
ク、チタニウムホワイト、酸化鉄（ベンガラ）等が、ま
た有機顔料としては、トルジンレッド、ファストイエロ
ー、カルミンＦＢ等が好適に用いられる。樹脂液として
は、天然樹脂、合成樹脂いずれでも良く、天然樹脂とし
ては、亜麻仁油、やし油、ひまし油等が好適に用いら
れ、合成樹脂としては、アクリル樹脂、ビスフェノール
樹脂、エチルセルローズ等が好適に用いられる。また溶
剤としては、キシレン、イソプロピルエーテル、鉱油等
が用いられる。添加剤としては、界面活性剤でアニオン
界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非
イオン界面活性剤等が好適に用いられる。使用対象は塗
料に限らず、微細粉体を高粘度液状物に分散させる工程
であれば、いずれも適用でき、例えば、インキや染料等
にも応用できる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】実施例１ 顔料として赤色のアゾレーキレッド、樹脂としてアルキ
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次のとおりである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 １９２μｍ ビーズの使用量は、前記ミルベースと同一容積の製造例
１で得た平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズを用
い、０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し、回転数１
５００ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，２，３お
よび４の各時点での鏡面光沢度（塗料を塗布してできる
塗膜表面のつや）Ｇｓ（６０°）の値は以下のとおりで
ある。
ッド樹脂、分散剤としてソルビタン系界面活性剤、溶剤
としてトルエンを用いてミルベースを調製した。このミ
ルベースの配合は次のとおりである。 アゾレーキレッド ２０重量％ アルキッド樹脂 ３０重量％ 分散剤 １重量％ 溶剤 ４９重量％ 使用ビーズの平均径 １９２μｍ ビーズの使用量は、前記ミルベースと同一容積の製造例
１で得た平均径１９２μｍのジルコニア焼成ビーズを用
い、０．６リットルの高速撹拌ミルを使用し、回転数１
５００ｒｐｍで分散を行い、ミル通し回数１，２，３お
よび４の各時点での鏡面光沢度（塗料を塗布してできる
塗膜表面のつや）Ｇｓ（６０°）の値は以下のとおりで
ある。
【表１】 ６０度鏡面光沢度〔Ｇｓ（６０°）〕はスガ試験機
（株）製のＵＧＶ−４Ｋを用い、測定法は、ＪＩＳ Ｚ
８７４１−１９８３に依った。同測定法によると
（株）製のＵＧＶ−４Ｋを用い、測定法は、ＪＩＳ Ｚ
８７４１−１９８３に依った。同測定法によると
【数３】 で表される。但し、ρ0（６０）は、基準となる面の鏡
面反射率を表わし、ρν（６０）は入射角６０度での
（視感）鏡面反射率である。一般にＧｓ（６０°）の値
は１００以下を示すが、本実施例では１００以上を示し
ており、得られた値をそのまま記述した。参考までにミ
ル回数が、９まではＧｓ（６０°）はゆるやかに増大
し、１０の時点で減少した。これは二次凝集の発生に起
因することは明らかである。なお、通常の微少ビーズに
よる場合はＧｓ（６０°）を８０〜９０にするためには
ミル通し回数が１０以上と大きく、それだけ分散に時間
を要することになる。
面反射率を表わし、ρν（６０）は入射角６０度での
（視感）鏡面反射率である。一般にＧｓ（６０°）の値
は１００以下を示すが、本実施例では１００以上を示し
ており、得られた値をそのまま記述した。参考までにミ
ル回数が、９まではＧｓ（６０°）はゆるやかに増大
し、１０の時点で減少した。これは二次凝集の発生に起
因することは明らかである。なお、通常の微少ビーズに
よる場合はＧｓ（６０°）を８０〜９０にするためには
ミル通し回数が１０以上と大きく、それだけ分散に時間
を要することになる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１６】製造例３ 平均径４２μｍ径のジルコニア焼成ビーズは次のように
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒槽に、
市販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０
ｇ（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、次いで純
度９９．５％のエチルアルコールを１２ｇ添加した。１
９５０ｒｐｍで５分間予混合する。撹拌翼を回転させな
がら３．０ｍｌの水を結合剤として加え、その後に所定
時間経過した時点でそれぞれｌ．０ｍｌ，０．５ｍｌ，
０．５ｍｌ，０．２８ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，
０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌをいずれも撹拌翼
を回転させながら添加した。バインダーとしての水の全
添加量は、６．２８ｍｌであった。また造粒開始時の５
分間の予混合を含めて造粒時間は２００分である。造粒
が終了した後、内容物を造粒槽の排出口から取り出し、
濾過によって有機媒体と造粒産物とを分離し、造粒産物
を６０℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で２時間焼
結して、ジルコニアビーズ焼成体を得た。得られたジル
コニアビーズの平均粒子径と真球度は画像解析法によ
り、密度はアルキメデス法により測定し、その内容は製
造例１と同一要領である。得られた結果は、次のとおり
である。 平均径（μｍ） ４２ 真球度 １．０６ 標準偏差（μｍ） ６ 密度（ｇ／ｃｍ3） ５．９６５
して製造した。内容積３０００ｍｌの円筒型造粒槽に、
市販の部分安定化剤を少量混合したジルコニア粉体８０
ｇ（平均粒子径０．４９μｍ，比表面積７．５ｍ2／
ｇ）、パラフィン系溶剤２８００ｍｌを入れ、次いで純
度９９．５％のエチルアルコールを１２ｇ添加した。１
９５０ｒｐｍで５分間予混合する。撹拌翼を回転させな
がら３．０ｍｌの水を結合剤として加え、その後に所定
時間経過した時点でそれぞれｌ．０ｍｌ，０．５ｍｌ，
０．５ｍｌ，０．２８ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，
０．２ｍｌ，０．２ｍｌ，０．２ｍｌをいずれも撹拌翼
を回転させながら添加した。バインダーとしての水の全
添加量は、６．２８ｍｌであった。また造粒開始時の５
分間の予混合を含めて造粒時間は２００分である。造粒
が終了した後、内容物を造粒槽の排出口から取り出し、
濾過によって有機媒体と造粒産物とを分離し、造粒産物
を６０℃で２４時間乾燥した後、１４５０℃で２時間焼
結して、ジルコニアビーズ焼成体を得た。得られたジル
コニアビーズの平均粒子径と真球度は画像解析法によ
り、密度はアルキメデス法により測定し、その内容は製
造例１と同一要領である。得られた結果は、次のとおり
である。 平均径（μｍ） ４２ 真球度 １．０６ 標準偏差（μｍ） ６ 密度（ｇ／ｃｍ3） ５．９６５
Claims (3)
- 【請求項１】 溶液中に顔料を分散させる方法におい
て、平均粒径４０〜１９２μｍ、密度５．９ｇ／ｃｍ3
以上、真球度１．０７以下のジルコニア焼成ビーズを用
いることを特徴とする顔料分散方法。 - 【請求項２】 前記ジルコニア焼成ビーズの平均粒径標
準偏差値ｙが 【数１】ｙ≦−９．５１５×１０-5ｘ2＋７．２４８×
１０-2ｘ＋２．９１５ （式中、ｘは、前記ジルコニア焼成ビーズの平均粒径μ
ｍ）で示されるものである請求項１記載の顔料分散方
法。 - 【請求項３】 前記溶液が塗料形成用バインダーまたは
インク形成用バインダーである請求項１または２記載の
顔料分散方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32617193A JP3400836B2 (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 顔料分散方法 |
| DE69422888T DE69422888T2 (de) | 1993-11-30 | 1994-11-30 | Verfahren zum Dispergieren von Pigmenten |
| EP94118864A EP0655279B1 (en) | 1993-11-30 | 1994-11-30 | Method for dispersing pigments |
| US08/351,082 US5730793A (en) | 1993-11-30 | 1994-11-30 | Method for dispersing pigments |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32617193A JP3400836B2 (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 顔料分散方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07155577A true JPH07155577A (ja) | 1995-06-20 |
| JP3400836B2 JP3400836B2 (ja) | 2003-04-28 |
Family
ID=18184843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32617193A Expired - Lifetime JP3400836B2 (ja) | 1993-11-30 | 1993-11-30 | 顔料分散方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5730793A (ja) |
| EP (1) | EP0655279B1 (ja) |
| JP (1) | JP3400836B2 (ja) |
| DE (1) | DE69422888T2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007016206A (ja) * | 2005-06-09 | 2007-01-25 | Toray Ind Inc | 顔料分散液の製造方法、およびカラーフィルター用ペースト |
| JP2013241334A (ja) * | 2008-12-11 | 2013-12-05 | Tosoh Corp | 表面が平滑なセラミックビーズおよびその製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1146939C (zh) * | 1998-07-08 | 2004-04-21 | 松下电器产业株式会社 | 等离子体显示面板的制造方法及荧光体墨涂敷装置 |
| CN101592878B (zh) | 2004-11-19 | 2011-11-23 | 三菱化学株式会社 | 底涂层形成用涂布液以及具有涂布该涂布液所形成的底涂层的电子照相感光体 |
| CN101449210B (zh) | 2006-05-18 | 2011-12-21 | 三菱化学株式会社 | 电子照相感光体和导电性基体的制造方法以及成像装置和电子照相盒 |
| EP2019338B1 (en) | 2006-05-18 | 2013-07-03 | Mitsubishi Chemical Corporation | Electrophotographic photosensitive body, image forming device, and electrophotographic cartridge |
| DE102011113854A1 (de) * | 2011-09-21 | 2013-03-21 | Durum Verschleißschutz GmbH | Hartstoffpulver und Verfahren zur Herstellung von Hartstoffpulver |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB679552A (en) * | 1949-08-29 | 1952-09-17 | British Titan Products | Improvements relating to methods and apparatus for grinding, crushing and disintegrating |
| JPH02132162A (ja) * | 1988-11-11 | 1990-05-21 | Showa Shell Sekiyu Kk | 微小ジルコニア焼成ボールによる顔料の分散方法 |
| JPH04166246A (ja) * | 1990-10-31 | 1992-06-12 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 媒体撹拌ミル及び粉砕方法 |
| JPH0546248A (ja) * | 1991-08-14 | 1993-02-26 | Nec Corp | 柔軟部分を有する物体の姿勢／制振制御装置 |
-
1993
- 1993-11-30 JP JP32617193A patent/JP3400836B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-11-30 US US08/351,082 patent/US5730793A/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-11-30 EP EP94118864A patent/EP0655279B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-11-30 DE DE69422888T patent/DE69422888T2/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007016206A (ja) * | 2005-06-09 | 2007-01-25 | Toray Ind Inc | 顔料分散液の製造方法、およびカラーフィルター用ペースト |
| JP2013241334A (ja) * | 2008-12-11 | 2013-12-05 | Tosoh Corp | 表面が平滑なセラミックビーズおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE69422888D1 (de) | 2000-03-09 |
| EP0655279A3 (en) | 1995-08-16 |
| EP0655279B1 (en) | 2000-02-02 |
| DE69422888T2 (de) | 2000-06-15 |
| US5730793A (en) | 1998-03-24 |
| EP0655279A2 (en) | 1995-05-31 |
| JP3400836B2 (ja) | 2003-04-28 |
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