JPH07117080A - 射出成形金型及び成形体の製造方法 - Google Patents
射出成形金型及び成形体の製造方法Info
- Publication number
- JPH07117080A JPH07117080A JP26867793A JP26867793A JPH07117080A JP H07117080 A JPH07117080 A JP H07117080A JP 26867793 A JP26867793 A JP 26867793A JP 26867793 A JP26867793 A JP 26867793A JP H07117080 A JPH07117080 A JP H07117080A
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- JP
- Japan
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- core
- cavity
- injection
- gate
- injection molding
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】歪みによるひけやそり等の外観不良がなく、ゲ
ートの仕上げも少ない工数でもって簡単に行える薄くて
左右に広がりのある成形体の射出成形金型、及びその製
造方法を提供する。 【構成】キャビティ２とコア３のパートライン２２の中
央部上面であって、射出成形体の上端部のコア３側にサ
イドゲート７が設けられ、このサイドゲート７直下の射
出成形体の中央部を肉厚とするための肉厚部８がキャビ
ティ２側に形成され、この肉厚部の一方側の側壁を形成
するコア３の側面に、上記肉厚部８へガスを注入するた
めの注入口９２が設けられ、この注入口９２に接続され
てガスの流路となる注入ノズル９がコア３内を貫通して
設けられていることを特徴とする射出成形金型。
ートの仕上げも少ない工数でもって簡単に行える薄くて
左右に広がりのある成形体の射出成形金型、及びその製
造方法を提供する。 【構成】キャビティ２とコア３のパートライン２２の中
央部上面であって、射出成形体の上端部のコア３側にサ
イドゲート７が設けられ、このサイドゲート７直下の射
出成形体の中央部を肉厚とするための肉厚部８がキャビ
ティ２側に形成され、この肉厚部の一方側の側壁を形成
するコア３の側面に、上記肉厚部８へガスを注入するた
めの注入口９２が設けられ、この注入口９２に接続され
てガスの流路となる注入ノズル９がコア３内を貫通して
設けられていることを特徴とする射出成形金型。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性合成樹脂等の
射出成形金型及びその成形体の製造方法に関する。
射出成形金型及びその成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、薄くて左右に大きく広がりを
持つ射出成形体、例えば車のバンパー等の射出成形金型
は、熱可塑性合成樹脂の幅方向への広がりと充満を良く
するため、上部にフイルム状のゲートを有した構造のも
のが使用されている。
持つ射出成形体、例えば車のバンパー等の射出成形金型
は、熱可塑性合成樹脂の幅方向への広がりと充満を良く
するため、上部にフイルム状のゲートを有した構造のも
のが使用されている。
【０００３】例えば、特開平４−２６７１１５号公報に
は、薄くて大きいキャビティに沿って延在する溶融樹脂
の流路となるランナを具えるとともに、それらキャビテ
ィとランナとの間をそのランナに沿って連通させるフイ
ルム状のゲートを具え、前記ランナの横断面積を、溶融
樹脂の流れの上流側から下流側へ向けて漸次増大させる
ことを特徴とする「射出成形装置」が記載されている。
は、薄くて大きいキャビティに沿って延在する溶融樹脂
の流路となるランナを具えるとともに、それらキャビテ
ィとランナとの間をそのランナに沿って連通させるフイ
ルム状のゲートを具え、前記ランナの横断面積を、溶融
樹脂の流れの上流側から下流側へ向けて漸次増大させる
ことを特徴とする「射出成形装置」が記載されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記
「射出成形装置」にみられるようなフイルム状ゲートに
よる構造の射出成形金型においては、フイルム状ゲート
の直下、中間部、及び末端部の溶融樹脂の流動の変動に
より、剪断発熱や圧力の差が生じて収縮率が変わり、成
形体が歪むといった欠点を有する。又、フイルム状ゲー
トの末端部からの溶融樹脂の回り込みが、他の部分より
も速く、成形体の中央部にウエルドラインが出て外観不
良の原因となっている。更には、製品仕上げのゲートカ
ットにおいては、フイルム状ゲートのため仕上げのカッ
ト幅が広く、工数を多く必要とするとともに、仕上げ面
に手仕上げのため凹凸等が出て外観的にも好ましくない
といった問題点が指摘される。
「射出成形装置」にみられるようなフイルム状ゲートに
よる構造の射出成形金型においては、フイルム状ゲート
の直下、中間部、及び末端部の溶融樹脂の流動の変動に
より、剪断発熱や圧力の差が生じて収縮率が変わり、成
形体が歪むといった欠点を有する。又、フイルム状ゲー
トの末端部からの溶融樹脂の回り込みが、他の部分より
も速く、成形体の中央部にウエルドラインが出て外観不
良の原因となっている。更には、製品仕上げのゲートカ
ットにおいては、フイルム状ゲートのため仕上げのカッ
ト幅が広く、工数を多く必要とするとともに、仕上げ面
に手仕上げのため凹凸等が出て外観的にも好ましくない
といった問題点が指摘される。
【０００５】本発明は、このような上記の問題点に着目
してなされたものであり、これらの問題点を解消し、歪
みによるひけやそり等の外観不良がなく、ゲートの仕上
げも少ない工数でもって簡単に行える薄くて大きい左右
に広がりのある成形体の射出成形金型及びその射出成形
方法を提供することにある。
してなされたものであり、これらの問題点を解消し、歪
みによるひけやそり等の外観不良がなく、ゲートの仕上
げも少ない工数でもって簡単に行える薄くて大きい左右
に広がりのある成形体の射出成形金型及びその射出成形
方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
射出成形金型においては、キャビティとコアのパートラ
インの中央部上方のコア側にサイドゲートが設けられ、
このサイドゲート直下のキャビティ側に、上記射出成形
体の上方中央部分を肉厚とするための肉厚部が形成さ
れ、この肉厚部の一方側の側壁を形成するコアの側面
に、上記肉厚部へガスを注入するための注入口が設けら
れ、この注入口に接続されてガスの流路となる注入ノズ
ルがコア内を貫通して設けられていることを特徴とす
る。請求項２記載の本発明の成形体の製造方法において
は、請求項１記載の本発明の射出成形金型を用い、薄く
て大きい左右に広がりのある射出成形体を成形するにあ
たり、サイドゲートより成形体を形成するキャビティ内
に、このキャビティ内を充満するにやや不十分な量の溶
融樹脂を注入するとともに、コア側に設けられたガス注
入口よりキャビティの肉厚部に加圧ガスを注入すること
により、溶融樹脂を肉厚部の内壁面に沿って膨満させ、
肉厚部を中空とすることを特徴とする。
射出成形金型においては、キャビティとコアのパートラ
インの中央部上方のコア側にサイドゲートが設けられ、
このサイドゲート直下のキャビティ側に、上記射出成形
体の上方中央部分を肉厚とするための肉厚部が形成さ
れ、この肉厚部の一方側の側壁を形成するコアの側面
に、上記肉厚部へガスを注入するための注入口が設けら
れ、この注入口に接続されてガスの流路となる注入ノズ
ルがコア内を貫通して設けられていることを特徴とす
る。請求項２記載の本発明の成形体の製造方法において
は、請求項１記載の本発明の射出成形金型を用い、薄く
て大きい左右に広がりのある射出成形体を成形するにあ
たり、サイドゲートより成形体を形成するキャビティ内
に、このキャビティ内を充満するにやや不十分な量の溶
融樹脂を注入するとともに、コア側に設けられたガス注
入口よりキャビティの肉厚部に加圧ガスを注入すること
により、溶融樹脂を肉厚部の内壁面に沿って膨満させ、
肉厚部を中空とすることを特徴とする。
【０００７】
【作用】請求項１記載の本発明の射出成形金型を用い、
サイドゲートより成形体を形成するキャビティ内に、こ
のキャビティ内を充満するにやや不十分な量の溶融樹脂
を流入させると、サイドゲート直下よりフローフロント
が波紋状に広がってゆくため、剪断発熱や圧力変動が減
少されウエルドラインの発生を抑えることができ、更
に、サイドゲート直下のキャビティ部分を肉厚とするこ
とにより、溶融樹脂の流動抵抗を緩和させることがで
き、肉厚部へ加圧ガスを注入することにより、この肉厚
部が中空となり歪みの発生が抑えられ、ひけやそり等の
外観不良のない薄くて大きい左右に広がりのある成形体
を成形することができる。
サイドゲートより成形体を形成するキャビティ内に、こ
のキャビティ内を充満するにやや不十分な量の溶融樹脂
を流入させると、サイドゲート直下よりフローフロント
が波紋状に広がってゆくため、剪断発熱や圧力変動が減
少されウエルドラインの発生を抑えることができ、更
に、サイドゲート直下のキャビティ部分を肉厚とするこ
とにより、溶融樹脂の流動抵抗を緩和させることがで
き、肉厚部へ加圧ガスを注入することにより、この肉厚
部が中空となり歪みの発生が抑えられ、ひけやそり等の
外観不良のない薄くて大きい左右に広がりのある成形体
を成形することができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図１は請求項１記載の本発明の射出成形金型の要
部を示す断面図である。図２は、図１に示す射出成形金
型による射出成形体の一例として、車のバンパーを示す
右半部の斜視図であり、本実施例においてはを示してい
る。図１、及び図２において、１はバンパーであり、こ
のバンパー１は左右対称の形状をしており、射出成形に
おいては左右一体に形成されるものである。このバンパ
ー１の外形１１は上下、左右ともになだらかな曲線の繋
がりで形成されているが、中央部分の下半部には凹陥部
１２が設けられている。１３はバンパー１の中央上端部
に設けられた肉厚部であり、この肉厚部１３が射出成形
時において中空に形成される部分であり、１３ａはキャ
ビティ２側に形成される側壁であり、１３ｂはコア３側
に形成される側壁である。
する。図１は請求項１記載の本発明の射出成形金型の要
部を示す断面図である。図２は、図１に示す射出成形金
型による射出成形体の一例として、車のバンパーを示す
右半部の斜視図であり、本実施例においてはを示してい
る。図１、及び図２において、１はバンパーであり、こ
のバンパー１は左右対称の形状をしており、射出成形に
おいては左右一体に形成されるものである。このバンパ
ー１の外形１１は上下、左右ともになだらかな曲線の繋
がりで形成されているが、中央部分の下半部には凹陥部
１２が設けられている。１３はバンパー１の中央上端部
に設けられた肉厚部であり、この肉厚部１３が射出成形
時において中空に形成される部分であり、１３ａはキャ
ビティ２側に形成される側壁であり、１３ｂはコア３側
に形成される側壁である。
【０００９】バンパー１は、下部にパートライン２１と
上部にパートライン２２を有するキャビティ２とコア３
の間において、キャビティ２側において形成される金型
構造となっている。キャビティ２の上方にはホットラン
ナー４が設けられ、この周囲にはヒーターが巻き付けら
れて溶融樹脂を一定温度に保つようになされている。ホ
ットランナー４の先端には続いてスプルー５が設けられ
ている。更に、コア３側にはランナー６が垂直下方に向
けて設けられ、このランナー６の下部にサイドゲート７
が設けられて、肉厚部１３の上端部につながっている。
上部にパートライン２２を有するキャビティ２とコア３
の間において、キャビティ２側において形成される金型
構造となっている。キャビティ２の上方にはホットラン
ナー４が設けられ、この周囲にはヒーターが巻き付けら
れて溶融樹脂を一定温度に保つようになされている。ホ
ットランナー４の先端には続いてスプルー５が設けられ
ている。更に、コア３側にはランナー６が垂直下方に向
けて設けられ、このランナー６の下部にサイドゲート７
が設けられて、肉厚部１３の上端部につながっている。
【００１０】斜線で示す８は加圧ガスの注入により中空
となる中空部であり、この中空部８を形成するための加
圧ガスの注入ノズル９は、中空部８のコア３側の側面の
ほぼ中央部に位置してコア３を貫通して設けられてい
る。加圧ガスは、図示しないガスキッドより注入ノズル
９のガス通路９１を経て注入口９２より成形体であるバ
ンパー１を形成する溶融樹脂内へ注入される仕組みとな
っている。
となる中空部であり、この中空部８を形成するための加
圧ガスの注入ノズル９は、中空部８のコア３側の側面の
ほぼ中央部に位置してコア３を貫通して設けられてい
る。加圧ガスは、図示しないガスキッドより注入ノズル
９のガス通路９１を経て注入口９２より成形体であるバ
ンパー１を形成する溶融樹脂内へ注入される仕組みとな
っている。
【００１１】図３は、図１のサイドゲート部のＡ−Ａ断
面図である。図４は、図３のＢ−Ｂ断面であり、且つ図
１のＡ−Ａ断面の拡大図である。図３、及び図４におい
て、５は円形のスプルーであり、ランナー６を貫通して
この奥に樹脂溜め５１が設けられている。スプルー５は
コア３側に垂直下方に向かって設けられたランナー６に
つながり、ランナー６の下端にはサイドゲート７が肉厚
部８につながって設けられている。このサイドゲート７
の幅はランナー６と同じであるが、断面は絞り込まれて
狭幅となっており、本実施例においてはほぼ２ミリメー
トルの厚さである。
面図である。図４は、図３のＢ−Ｂ断面であり、且つ図
１のＡ−Ａ断面の拡大図である。図３、及び図４におい
て、５は円形のスプルーであり、ランナー６を貫通して
この奥に樹脂溜め５１が設けられている。スプルー５は
コア３側に垂直下方に向かって設けられたランナー６に
つながり、ランナー６の下端にはサイドゲート７が肉厚
部８につながって設けられている。このサイドゲート７
の幅はランナー６と同じであるが、断面は絞り込まれて
狭幅となっており、本実施例においてはほぼ２ミリメー
トルの厚さである。
【００１２】肉厚部８の図３に示す点線で囲われた斜線
部が加圧ガスの注入により中空となる部分を示すもので
ある。この肉厚部８の厚さは４〜６ミリメートルが好ま
しく、厚過ぎると加圧ガスの注入による溶融樹脂の流動
と膨満が困難となり、又、薄過ぎると中空により形成さ
れた側壁の肉厚が薄くなり過ぎて強度上好ましくない。
部が加圧ガスの注入により中空となる部分を示すもので
ある。この肉厚部８の厚さは４〜６ミリメートルが好ま
しく、厚過ぎると加圧ガスの注入による溶融樹脂の流動
と膨満が困難となり、又、薄過ぎると中空により形成さ
れた側壁の肉厚が薄くなり過ぎて強度上好ましくない。
【００１３】成形体の幅方向におけるこのサイドゲード
７の幅は２０ミリメートル以下、厚さは２ミリメートル
以下が好ましい。サイドゲード７の幅が２０ミリメート
ル以上となると、ゲートの両端部において溶融樹脂の回
り込みが速くなりフローフロントが発生し、ゲートの中
央部直下にウエルドラインが出る結果を招き好ましくな
い。
７の幅は２０ミリメートル以下、厚さは２ミリメートル
以下が好ましい。サイドゲード７の幅が２０ミリメート
ル以上となると、ゲートの両端部において溶融樹脂の回
り込みが速くなりフローフロントが発生し、ゲートの中
央部直下にウエルドラインが出る結果を招き好ましくな
い。
【００１４】次に本発明の射出成形方法に関し具体的に
説明する。図１に示すように、キャビティ２とコア３が
閉型された状態で、溶融樹脂はホットランナー４を通過
してスプル５、及びランナー６を経てサイドゲート７よ
り肉厚部１３への充満が開始される。サイドゲート７よ
り成形体を形成するために型内に注入される溶融樹脂が
ほぼ隅々まで行き渡った時点で溶融樹脂の注入を止め、
肉厚部１３の側面の注入口９２より加圧ガスを肉厚部１
３内の溶融樹脂中に注入してゆくと、溶融樹脂はガス圧
により膨満して型内面壁に押し付けられて、肉厚部１３
の内部には中空部８が形成される。次に、保圧、冷却工
程を終えて後型開きにより成形体を取り出せば１サイク
ルが完了する。
説明する。図１に示すように、キャビティ２とコア３が
閉型された状態で、溶融樹脂はホットランナー４を通過
してスプル５、及びランナー６を経てサイドゲート７よ
り肉厚部１３への充満が開始される。サイドゲート７よ
り成形体を形成するために型内に注入される溶融樹脂が
ほぼ隅々まで行き渡った時点で溶融樹脂の注入を止め、
肉厚部１３の側面の注入口９２より加圧ガスを肉厚部１
３内の溶融樹脂中に注入してゆくと、溶融樹脂はガス圧
により膨満して型内面壁に押し付けられて、肉厚部１３
の内部には中空部８が形成される。次に、保圧、冷却工
程を終えて後型開きにより成形体を取り出せば１サイク
ルが完了する。
【００１５】本発明になる射出成形金型により、ポリプ
ロピレン樹脂を用いて、樹脂温度ほぼ摂氏２３０度、樹
脂充填率ほぼ９７〜９８パーセント、及び加圧ガスのガ
ス圧平方センチメートル当たり１２０キログラムに設定
して射出成形を行った結果、従来のフイルムゲート（ゲ
ート幅４００ミリメートル、ゲート肉厚１ミリメート
ル）で発生した歪みによるそりや変形がなく、外観不良
となるセンター部のウエルドラインも解消され良好な成
形体を得ることができた。
ロピレン樹脂を用いて、樹脂温度ほぼ摂氏２３０度、樹
脂充填率ほぼ９７〜９８パーセント、及び加圧ガスのガ
ス圧平方センチメートル当たり１２０キログラムに設定
して射出成形を行った結果、従来のフイルムゲート（ゲ
ート幅４００ミリメートル、ゲート肉厚１ミリメート
ル）で発生した歪みによるそりや変形がなく、外観不良
となるセンター部のウエルドラインも解消され良好な成
形体を得ることができた。
【００１６】本発明の成形体の製造方法において用いら
れる熱可塑性合成樹脂は、ポリプロピレン樹脂に限定さ
れるものではなく、他のポリオレフイン樹脂、ＡＢＳ樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、及び
ナイロン樹脂等であってもよい。
れる熱可塑性合成樹脂は、ポリプロピレン樹脂に限定さ
れるものではなく、他のポリオレフイン樹脂、ＡＢＳ樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂、及び
ナイロン樹脂等であってもよい。
【００１７】又、中空部を形成するために用いられる加
圧ガスには、不活性ガスが適しており、例えば窒素ガス
が好適である。
圧ガスには、不活性ガスが適しており、例えば窒素ガス
が好適である。
【発明の効果】請求項１記載の本発明の射出成形金型を
用い、薄くて左右に広がりのある射出成形体を成形する
にあたり、サイドゲートより成形体を形成するキャビテ
ィ内に、このキャビティ内を充満するにやや不十分な量
の溶融樹脂を注入するとともに、コア側に設けられたガ
ス注入口よりキャビティの肉厚部に加圧ガスを注入し
て、溶融樹脂を肉厚部の内壁面に沿って膨満させ、肉厚
部を中空とすることにより、溶融樹脂の流動抵抗が緩和
されて肉厚部における歪みの発生が抑えられ、ひけやそ
りによる外観不良が解消され、ゲートの仕上げも少ない
工数でもって美麗に簡単に行える射出成形体を得ること
ができる。又、本発明の製造方法においては、肉厚部を
ガス注入により肉薄とでき、冷却時間が短縮されるの
で、最大３０パーセントのサイクルアップが可能となっ
た。従って、射出成形金型及び成形体の製造方法として
好適である。
用い、薄くて左右に広がりのある射出成形体を成形する
にあたり、サイドゲートより成形体を形成するキャビテ
ィ内に、このキャビティ内を充満するにやや不十分な量
の溶融樹脂を注入するとともに、コア側に設けられたガ
ス注入口よりキャビティの肉厚部に加圧ガスを注入し
て、溶融樹脂を肉厚部の内壁面に沿って膨満させ、肉厚
部を中空とすることにより、溶融樹脂の流動抵抗が緩和
されて肉厚部における歪みの発生が抑えられ、ひけやそ
りによる外観不良が解消され、ゲートの仕上げも少ない
工数でもって美麗に簡単に行える射出成形体を得ること
ができる。又、本発明の製造方法においては、肉厚部を
ガス注入により肉薄とでき、冷却時間が短縮されるの
で、最大３０パーセントのサイクルアップが可能となっ
た。従って、射出成形金型及び成形体の製造方法として
好適である。
【図１】請求項１記載の本発明の射出成形金型の要部を
示す断面図。
示す断面図。
【図２】図１に示す射出成形金型による射出成形体の一
例を示す右半部の斜視図。
例を示す右半部の斜視図。
【図３】図１のサイドゲート部のＡ−Ａ断面図。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面であり、且つ図１のＡ−Ａ断
面の拡大図。
面の拡大図。
１ バンパー ２ キャビティ ３ コア ４ ホットランナー ５ スプルー ６ ランナー ７ サイドゲート ８ 中空部 ９ 注入ノズル
Claims (2)
- 【請求項１】薄くて左右に広がりのある射出成形体を成
形するキャビティとコアよりなる射出成形金型におい
て、キャビティとコアのパートラインの中央部上方のコ
ア側にサイドゲートが設けられ、このサイドゲート直下
のキャビティ側に、上記射出成形体の上方中央部分を肉
厚とするための肉厚部が形成され、この肉厚部の一方側
の側壁を形成するコアの側面に、上記肉厚部へガスを注
入するための注入口が設けられ、この注入口に接続され
てガスの流路となる注入ノズルがコア内を貫通して設け
られていることを特徴とする射出成形金型。 - 【請求項２】請求項１記載の金型を用い、薄くて大きい
左右に広がりのある射出成形体を成形するにあたり、サ
イドゲートより成形体を形成するキャビティ内に、この
キャビティ内を充満するにやや不十分な量の溶融樹脂を
注入するとともに、コアのガス注入口よりキャビティの
肉厚部に加圧ガスを注入することにより、溶融樹脂を肉
厚部の内壁面に沿って膨満させ、肉厚部を中空とする成
形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26867793A JPH07117080A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 射出成形金型及び成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26867793A JPH07117080A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 射出成形金型及び成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07117080A true JPH07117080A (ja) | 1995-05-09 |
Family
ID=17461864
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26867793A Pending JPH07117080A (ja) | 1993-10-27 | 1993-10-27 | 射出成形金型及び成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07117080A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2558627A (en) * | 2017-01-11 | 2018-07-18 | Transvac Systems Ltd | Ejector device |
-
1993
- 1993-10-27 JP JP26867793A patent/JPH07117080A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2558627A (en) * | 2017-01-11 | 2018-07-18 | Transvac Systems Ltd | Ejector device |
| GB2558627B (en) * | 2017-01-11 | 2020-02-26 | Transvac Systems Ltd | Ejector device |
| US11274680B2 (en) | 2017-01-11 | 2022-03-15 | Transvac Systems Limited | Ejector device |
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