JPH07117043B2 - 圧縮機 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は圧縮機、詳しくはケーシングに冷媒吸入口を
もった圧縮要素を内装し、前記吸入口をアキュムレータ
に接続するごとくした圧縮機に関する。

（従来の技術） 一般に圧縮機は、接続口を開設したケーシングの内部
に、冷媒吸入口をもった圧縮要素を、前記吸入口を前記
接続口と対応させて組込み、アキュムレータの出口管か
ら導入する低圧流体を、前記接続口に継手管を介して前
記ケーシングに固定されるインレットチューブを通して
前記吸入口に接続する如くしている。

この場合、前記ケーシングに開設された前記接続口周り
での前記継手管の固定に際しては、一般的に830〜950℃
の高温に達するロウ付け溶接手段が採用されるところで
あるが、このロウ付け溶接が前記ケーシングの接続口周
りという圧縮要素に極く近接した箇所近くで行われるこ
とから、前記ロウ付け溶接時に発生する大きな熱が前記
圧縮要素に伝達されて、該圧縮要素が歪んだりするなど
の悪影響を受ける問題点があった。

即ち、第４図は、縦軸に温度（℃）を、横軸に時間
（Ｓ）をとった溶接時の温度曲線を示しており、この図
から明らかなごとく、ロウ付け溶接に必要な温度（830
〜950℃）に達するまでには、25〜30秒間にわたって余
熱する必要があり、その間に継続的に熱の供給がなさ
れ、また前記溶接温度に達してロウ付けが行なわれた後
にも所定時間にわたって高温状態を維持し続けるのであ
って、従って前記ロウ付け溶接手段を採用する場合に
は、熱の発生量が大きく、この熱が前記圧縮要素に悪影
響を与えたのである。

これに対し、従来前記圧縮要素に熱影響を与えることな
く、前記継手管の固定を可能にすべくしたものが、特公
昭61−27596号公報において提案されている。

即ち、この広報記載のものは、第５図に示したごとく、
ケーシング（１）内に圧縮要素（２）を組込む以前に、
予め前記ケーシング（１）に開設した接続口（11）に継
手管（Ｐ）を挿入して、該継手管（Ｐ）をロウ付け溶接
手段（ａ）により固定し、このロウ付け溶接時に発生し
た熱が冷却し、前記ケーシング（１）の熱変形が少なく
なった後に、前記ケーシング（１）の内部に前記圧縮要
素（２）を、該圧縮要素（２）に形成した冷媒吸入口
（31）が前記継手管（Ｐ）と対向するごとく組込み、さ
らに前記継手管（Ｐ）の開放側から前記吸入口（31）へ
とインレットチューブ（Ｋ）を挿入し、また該インレッ
トチューブ（Ｋ）の開放側端部にアキュムレータから延
びる冷媒出口管（７）を套嵌させて、この出口管（７）
と前記インレットチューブ（Ｋ）との間、及び該インレ
ットチューブ（Ｋ）と前記継手管（Ｐ）との間を、それ
ぞれロウ付け溶接手段（ｂ）（ｃ）で固定するようにし
ている。

（発明が解決しようとする問題点） ところが以上のごとき圧縮機においては、前記継手管
（Ｐ）と前記ケーシング（１）とのロウ付け溶接が、該
ケーシング（１）内に前記圧縮要素（２）を組込む以前
に行われる点と、前記継手管（Ｐ）と前記インレットチ
ューブ（Ｋ）との接合部、及び該インレットチューブ
（Ｋ）と前記冷媒出口管（７）との接合部間が、継手管
（Ｐ）の長さ分だけ圧縮要素（２）から遠のき、該圧縮
要素（２）から比較的離れた位置でロウ付け溶接がなさ
れる点とから、圧縮要素（２）への熱による悪影響はあ
る程度排除できるのであるが、単に継手管（Ｐ）の長さ
寸法により圧縮要素（２）に伝わる熱影響を低減しよう
とするものであって、対策としては不十分なものである
し、又、以上の圧縮機では、前記出口管（７）を前記吸
入口（31）に接続する場合、前記継手管（Ｐ）とインレ
ットチューブ（Ｋ）とが必要部品となり、これら部品を
前記出口管（７）と別に設ける必要上、部品点数が増加
するのであり、しかも、前記継手管（Ｐ）をケーシング
（１）にロウ付け溶接で固定する必要があると共に、こ
の継手管（Ｐ）にインレットチューブ（Ｋ）をロウ付け
溶接で固定し、更に、前記出口管（７）をインレットチ
ューブ（Ｋ）にロウ付け溶接で固定する必要があって、
これらロウ付け溶接箇所も多くなる問題があった。

その上、前記圧縮要素（２）のケーシング（１）への組
込みは、前記継手管（Ｐ）の溶接時に加熱された熱の冷
却をまって行なう必要があるため、製造時間が長くなる
と共に、外気条件により冷却時間も変化するため製造時
間が変わり、量産する場合でも、その生産ラインにはの
せにくい問題があった。

本発明は以上のごとき問題に鑑みて成したもので、その
目的は、短時間で溶接可能で、しかも熱発生量が比較的
少ないプロジェクション溶接手段に着目し、前記インレ
ットチューブや継手管などを使用することなく、前記ア
キュムレータから延びる出口管を利用して、この出口管
を工夫すると共に前記ケーシングに接続筒体を設けて前
記出口管を前記ケーシングにプロジェクション溶接によ
り固定できるようにして、前記圧縮要素に熱による悪影
響を与えることがなく、しかも部品点数を少なく、か
つ、製造コストを低廉にできる圧縮機を提供することに
ある。

（問題点を解決するための手段） 本発明の構成は、図面の実施例に示したごとく、ケーシ
ング（１）に冷媒吸入口（31）をもった圧縮要素（２）
を内装し、前記吸入口（31）をアキュムレータ（８）に
接続するごとくした圧縮機であって、前記ケーシング
（１）の側壁における前記吸入口（31）との対応部位
に、接続口（11）を設け、かつ、この接続口（11）の周
りにおける前記ケーシング（１）の側壁を外方向に膨出
して接続筒体（12）を一体に形成すると共に、前記アキ
ュムレータ（８）の出口管（７）に、前記筒体（12）の
膨出先端面に対向するフランジ（71）を形成して、前記
出口管（７）を前記筒体（12）から前記吸入口（31）に
挿入し、前記フランジ（71）を前記筒体（12）の膨出先
端面に当接させてプロジェクション溶接により固定して
いることを特徴とするものである。

（作用） 前記圧縮要素（２）の吸入口（31）に、前記アキュムレ
ータ（８）から延びる出口管（７）を接続するにあたっ
ては、前記ケーシング（１）に形成した接続口（11）の
外部側から前記出口管（７）を、該出口管（７）に設け
たフランジ（71）が前記接続口（11）の周りに形成した
接続筒体（12）の膨出先端面と当接するごとく挿入し
て、この筒体（12）と前記フランジ（71）との当接部位
をプロジェクション溶接手段により固定するのである。

しかして前記筒体（12）の膨出先端面と、これに対する
フランジ（71）との間に、プロジェクション溶接のため
の加圧面が形成されて、この部分で密なる結合がなされ
るのであって、このプロジェクション溶接にあっては、
瞬間的に溶接可能な高温度まで高められるものゝ、短時
間の内に溶接が完了されて、供給熱容量としては小さく
抑えることができるのであり、しかも、前記筒体（12）
の形成により前記フランジ（71）との接触面積を小さく
でき、之により加圧力を小さくできると共に印加電圧も
低くできるから、プロジェクション溶接に伴う発生熱量
を小さくでき従って、前記圧縮要素（２）に熱による悪
影響を与えることは殆どなく、しかも従来の継手管やイ
ンレットチューブを使用してロウ付け溶接を行なうもの
と比べて、部品点数や溶接箇所を少なくでき、製造コス
トを低廉となし得るのである。

（実施例） 以下本発明にかかる圧縮機を図面の実施例によって説明
する。

第３図は圧縮機例としてロータリ式の圧縮機を示してお
り、ケーシング（１）の内方上部にモータ（Ｍ）を配置
すると共に、該モータ（Ｍ）の下部位置にクランク軸
（KR）を介して連動連結された圧縮要素（２）を配置し
ている。

前記圧縮要素（２）は、冷媒吸入口（31）と冷媒圧縮室
（32）を備えたシリンダ（３）と、該シリンダ（３）の
上下部位に固定されたフロントヘッド（４）及びリアヘ
ッド（５）と、前記シリンダ（３）の冷媒圧縮室（32）
に回転自由に内装されたローラ（６）とから構成され
る。

また前記ケーシング（１）の側部位置には、冷媒の出口
管（７）をもったアキュムレータ（８）を配置すると共
に、このアキュムレータ（８）を前記出口管（７）を介
して前記シリンダ（３）の吸入口（31）に接続し、前記
出口管（７）から前記シリンダ（３）の冷媒圧縮室（3
2）に供給される冷媒を、前記ローラ（６）の回転によ
って圧縮するようにしている。

しかして以上のごときロータリ式圧縮機において、前記
シリンダ（３）の冷媒吸入口（31）に前記アキュムレー
タ（８）の出口管（７）を接続するにあたって、次のよ
うな接続構造としたのである。

即ち、第１図に詳しく示したごとく、前記ケーシング
（１）の下方周壁で、前記シリンダ（３）の冷媒吸入口
（31）との対向部位に、ドリル加工手段などにより下孔
を開設し、この下孔形成部位を前記ケーシング（１）の
内方側から外方に向かってバーリング加工することによ
り、所定大きさの接続口（11）を形成し、これと同時に
該接続口（11）の周りに前記ケーシング（１）の外方に
向けて膨出する接続筒体（12）を一体に形成する。

前記ケーシング（１）に前記バーリング加工するための
下孔を形成するとき、また該下孔をバーリング加工する
ときには、それぞれ前記ケーシング（１）の内壁側にド
リルやダイスなどを当てがって、このケーシング（１）
の内方側から外方に向かって加工を行うのであり、斯く
するときには前記ドリル加工時やバーリング加工時など
に発生する加工屑が、前記ケーシング（１）の外部側に
排出され、該ケーシング（１）の内部に加工屑が残った
りして、潤滑不良を起こしたりするのを未然に防止でき
るのである。

尚、この場合、前記ケーシング（１）は円筒形を呈して
いるので、バーリング加工によって得られる前記接続筒
体（12）の端面は第２図（イ）中想像線に示すようにケ
ーシング（１）の長さ方向（Ｙ軸）とこれに直交する円
筒接線方向（Ｘ軸）とでいびつになることが考えられる
が、同図（ロ）に示すようにバーリング加工に用いるパ
ンチ（100）と基台（200）との形状を工夫することによ
り、面一に仕上げることができる。

即ち、パンチ（100）側のアール（R1）を一定とした場
合、基台（200）側のアール（R2）を、Ｙ軸側では実線
の如く大きくして裾部（210）への膨らみで突出長さを
抑え込み、又、Ｘ軸側では点線の如く小さくして突出長
さをかせぐようにするのである。

また前記アキュムレータ（８）から延びる前記出口管
（７）には、その延出方向端部側に半径方向外方に向か
って延びる径大なフランジ（71）を鍛造加工手段などに
より一体に形成するのである。

そして前記アキュムレータ（８）から延びる前記出口管
（７）を、前記ケーシング（１）に形成された接続口
（11）の外部側から前記シリンダ（３）の吸入孔（31）
に、前記出口管（７）のフランジ（71）が前記ケーシン
グ（１）の接続口（11）周りに設けた接続筒体（12）の
膨出先端面に当接するごとく圧入させ、この接続筒体
（12）の膨出先端面と、該筒体（12）に当接された前記
出口管（７）のフランジ（71）との間を、プロジェクシ
ョン溶接手段により固定するのである。

次に、プロエジェクション溶接手段を採用する理由を、
第４図に基づいて説明する。

即ち、第４図は、縦軸に温度（℃）を、横軸に時間
（Ｓ）をとった溶接時の温度曲線を示しており、この図
から明らかな如く、従来のロウ付け溶接手段を採用する
場合、溶接可能温度（830〜950℃）に達するまでに、25
〜30秒間で余熱時間を必要とするのに対して、プロジェ
クション溶接手段を採用する場合には、高電圧の印加に
伴い、瞬間的には上記高温度（830〜950℃）を超えるも
のゝ、約0.3〜0.4秒という極めて短時間で溶接が完了さ
れ、供給熱容量としては小さいものに抑制することがで
き、溶接後には温度が急激に低下するのであって、従っ
て、プロジェクション溶接手段による熱の発生量は少な
く、この熱が前記圧縮要素（２）に悪影響を与えること
は殆どないのである。

しかして、前記筒体（12）の膨出先端面と、これに対向
するフランジ（71）との間に、プロジェクション溶接の
ための加圧面が形成されて、前記接続管（８）の開放端
側からの圧力付与のもとで、前記筒体（12）とフランジ
（71）との間に高電圧を印加することによりプロジェク
ション溶接を行なうのであるが、前記筒体（12）の形成
により前記フランジ（71）との接触面積を小さくでき、
之により加圧力を小さくできると共に印加電圧も低くで
き、プロジェクション溶接に伴う発生熱量を小さくでき
るのである。従って、圧縮要素（２）が熱により悪影響
を受けることなく、良好な結合を行ない得るのである。

また前記アキュムレータ（８）から延びる前記出口管
（７）を、前記ケーシング（１）に形成した接続口（1
1）から前記シリンダ（３）の吸入口（31）へと直接挿
入し、前記出口管（７）に形成したフランジ（71）と前
記接続口（11）の周りに設けた接続筒体（12）との間
を、プロジェクション溶接手段で固定する接続構造とし
たことにより、構成部品点数が少なくすみ、しかも前記
筒体（12）と前記フランジ（71）との間を１箇所だけ溶
接すれば良いこととなって、製造コストが著しく軽減で
きるのである。

又、以上の実施例は、前記接続口（11）の周りをバーリ
ング加工により前記筒体（12）を形成したが、バーリン
グ加工でなく打出加工により前記接続口（11）の周りを
山形に突出させて形成してもよい。

又、前記出口管（７）の吸入口（31）への接続は圧入に
よったが、圧入によることなく遊嵌状に挿入してもよ
い。

圧入によれば、シール性に対し良好な結果が得られる
が、遊嵌する場合Ｏリングなどのシール部材を用いれば
よい。

また、圧入する場合、前記フランジ（71）がストッパー
となり、前記吸入口（31）への圧入代を正確に管理でき
る。

また、前記吸入口（31）はストレート形状としているが
テーパ状としてもよい。又、前記筒体（12）の端部はそ
の全周面にわたって同一垂直平面に位置するように形成
してもよいが、ケーシング（１）の曲面に対応して多少
湾曲したまゝとなっていてもよい。この場合、前記出口
管（７）に設ける前記フランジ（９）の前記筒体（12）
への対向面は、この筒体（12）の端部形状に合わせて湾
曲状に形成すればよい。

（発明の効果） 以上説明したごとく本発明にかかる圧縮機では、冷媒吸
入口（31）をもった圧縮要素（２）を内装したケーシン
グ（１）の側壁で、前記圧縮要素（２）の吸入口（31）
との対応部位に、接続口（11）を設け、かつ該接続口
（11）周りにおける前記ケーシング（１）の側壁を外方
向に膨出することにより接続筒体（12）を一体に形成す
ると共に、前記ケーシング（１）の側部に配置されるア
キュムレータ（８）の出口管（７）に、前記筒体（12）
の膨出先端面に対向するフランジ（71）を形成して、前
記出口管（７）を前記筒体（12）を経て前記吸入口（3
1）へと挿入し、前記フランジ（71）を前記筒体（12）
の膨出先端面に当接させてプロジェクション溶接により
固定するようにしたから、前記出口管（７）をケーシン
グ（１）に固定するとき、前記筒体（12）の形成により
前記フランジ（71）との接触面積を小さくでき、之によ
り加圧力を小さくできると共に印加電圧も低くできるか
ら、溶接時の熱により前記圧縮要素（２）が歪んだりす
ることはなく、熱による影響を解消できながら、前記出
口管（７）のケーシング（１）への固定時間を短縮でき
るし、しかも、従来例のように継手管を予めケーシング
（１）に溶接し、冷却をまってモータと圧縮要素との組
付体を組込む場合に比較して工程を大幅に短縮できる
し、冷却をまって前記組付体を組込むものでないから、
外気条件に関係なく工程時間の正確な管理が可能とな
り、従って、量産する場合でも生産ラインにのせられ、
それだけ製造コストも低くできるのである。

その上、前記吸入孔（31）に挿入する出口管（７）に、
前記ケーシング（１）の接続口（11）周りの外側周面に
接触するフランジ（71）を設けて、プロジェクション溶
接が行なえるようにしたから、従来例では必要部品であ
った継手管やインレットチューブを用いる必要もなくし
得るのであり、この結果部品点数も減少できるし、しか
も、前記継手管やインレットチューブをロウ付け溶接す
る必要もないので、溶接箇所も減少できるのであって、
これによっても製造コストを低廉化できるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明にかかる圧縮機の要部を示す断面図、第
２図は接続口周りの加工説明図、第３図は同圧縮機の全
体構造を示す縦断面図、第４図は溶接時の温度曲線を示
す図面、第５図は従来の製造例を示す図面である。 （１）……ケーシング （11）……接続口 （12）……接続筒体 （２）……圧縮要素 （31）……吸入孔 （７）……出口管 （８）……アキュムレータ （71）……フランジ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ケーシング（１）に冷媒吸入口（31）をも
   った圧縮要素（２）を内装し、前記吸入口（31）をアキ
   ュムレータ（８）に接続するごとくした圧縮機であっ
   て、前記ケーシング（１）の側壁における前記吸入口
   （31）との対応部位に、接続口（11）を設け、かつ、こ
   の接続口（11）の周りにおける前記ケーシング（１）の
   側壁を外方向に膨出して接続筒体（12）を一体に形成す
   ると共に、前記アキュムレータ（８）の出口管（７）
   に、前記筒体（12）の膨出先端面に対向するフランジ
   （71）を形成して、前記出口管（７）を前記筒体（12）
   から前記吸入口（31）に挿入し、前記フランジ（71）を
   前記筒体（12）の膨出先端面に当接させてプロジェクシ
   ョン溶接により固定していることを特徴とする圧縮機。