JPH0710634A

JPH0710634A - 無機質硬化体の製造方法

Info

Publication number: JPH0710634A
Application number: JP15053593A
Authority: JP
Inventors: Zenji Nozaki; 善治野崎; Masahito Yamamoto; 雅人山本
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-06-22
Filing date: 1993-06-22
Publication date: 1995-01-13

Abstract

(57)【要約】【目的】アルカリ金属珪酸塩水溶液、硬化剤を主成分と
する配合物を、型内に充填し加熱硬化させて成形体を得
る際において、硬化体表面にはじき泡の跡がなく、型面
の模様を忠実に転写した表面緻密層を有する無機質硬化
体を得ることができる無機質硬化体の製造方法を提供す
る。【構成】アルカリ金属珪酸塩水溶液と、硬化剤とを含む
硬化材料を、型面が合成樹脂またはゴム素材で形成され
ている型内に充填し、加熱硬化させる無機質硬化体の製
造方法において、前記型面に予めシリコンエマルジョン
系界面活性剤を塗布したのち、前記硬化材料を型内に充
填するようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、住宅やビル等建築用部
材として有用な、不燃で表面美粧性に優れた無機質硬化
体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アルカリ金属珪酸塩水溶液と硬化剤とを
主成分とする硬化材料は、転写性に優れており、この硬
化材料を硬化させて得た硬化体を建材等に使用すること
が検討されている。このような硬化材料から硬化体を得
るには、例えば、硬化材料を型内に注型し、密封状態で
加熱硬化させた後、脱型すれば得られるが、使用する型
としては、硬化材料中にアルカリ金属珪酸塩水溶液が使
用されているため、セメントコンクリートの成形におい
て離型剤を必要としない型、例えば特開昭５８−１５５
９１４号公報や特開昭６１−７５１６２号公報に開示さ
れているように、型面が加熱温度に耐えられる合成樹脂
やゴム等の材料で形成されているものが使用されてい
る。

【０００３】すなわち、この硬化材料の成形に、セメン
トコンクリートの成形と同様に、通常使用される金属や
合板の型に離型剤を塗布したものを使用した場合、アル
カリ金属珪酸塩水溶液と離型剤とが混ざりあってしまい
離型性が充分ではなくなるのである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、型面がたとえ
合成樹脂やゴム等の材料で形成されていても、硬化材料
中にアルカリ金属珪酸塩水溶液が含まれていると、硬化
材料と型面との間のなじみが悪く、セメント系配合物の
場合には生じなかったはじき状の泡が、型面との界面付
近に発生し易い。特に成形体に模様付けするために、型
面に凹凸を付与した型を用いた場合には、凹凸模様の頂
点や曲率半径の小さな部分に泡が発生し易い。

【０００５】したがって、得られた硬化体は、所々に泡
の跡が観察され、建材等として使用するには外観的に不
充分な物となると言う問題がある。本発明の目的は、ア
ルカリ金属珪酸塩水溶液、硬化剤を主成分とする配合物
を、型内に充填し加熱硬化させて成形体を得る際におい
て、硬化体表面にはじき泡の跡がなく、型面の模様を忠
実に転写した表面緻密層を有する無機質硬化体を得るこ
とができる無機質硬化体の製造方法を提供するものであ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる無機質硬
化体の製造方法は、このような目的を達成するために、
アルカリ金属珪酸塩水溶液と、硬化剤とを含む硬化材料
を、型面が合成樹脂またはゴム素材で形成されている型
内に充填し、加熱硬化させる無機質硬化体の製造方法に
おいて、前記型面に予めシリコンエマルジョン系界面活
性剤を塗布したのち、前記硬化材料を型内に充填するよ
うにした。

【０００７】本発明に用いられるアルカリ金属珪酸塩水
溶液としては、ＳｉＯ₂／Ｍ₂Ｏ（Ｍ：アルカリ金属）
＝０．５〜４のモル比を有するアルカリ金属珪酸塩の水
溶液が望ましい。アルカリ金属珪酸塩を構成するアルカ
リ金属としては、ナトリウム、カリウム、リチウム等が
挙げられ、これらの単独あるいは混合したアルカリ金属
珪酸塩が使用できる。

【０００８】ＳｉＯ₂／Ｍ₂Ｏのモル比が０．５よりも
小さいと硬化体中の結合材成分となるＳｉＯ₂分に対す
るアルカリ金属の含有量が多くなり、耐水性が低下する
虞があり、モル比が４モルよりも大きくなると、ゲル化
タイムが早くなり作業性が低下すると共に、保存安定性
も低下する虞がある。アルカリ金属珪酸塩水溶液の濃度
は、アルカリ金属珪酸塩が１０〜８０重量％が適当であ
る。１０重量％よりも濃度が低いと、硬化体の耐水性が
低下し、８０重量％よりも濃度が高いと、アルカリ金属
珪酸塩水溶液の粘度が高くなり、混合・成形時の作業性
が低下する虞がある。

【０００９】本発明に用いられる硬化剤としては、Ｃａ
（ＯＨ）₂，Ａｌ（ＯＨ）₃，Ｍｇ（ＯＨ）₂，Ｚｎ
（ＯＨ）₂等の金属水酸化物、ＺｎＯ，ＭｇＯ，Ｃａ
Ｏ，ＳｒＯ，Ａｌ₂Ｏ₃，ＳｉＯ₂等の金属酸化物、Ｎ
ａ₂ＳｉＦ₆，Ｋ₂ＳｉＦ₆等の珪弗化物、Ａｌ（ＰＯ
₃）₃，ＡｌＰＯ₄，Ａｌ（Ｈ₂ＰＯ₄）₃，Ｍｇ（Ｈ
₂ＰＯ₄）₂，ＺｎＯ・Ｐ₂Ｏ₅等の金属燐酸塩、ＫＢ
Ｏ₂，ＣａＢ₄Ｏ₇等の金属硼酸塩、Ｍｇ，Ｚｎ等の金
属粉末、石膏，セメント，スラグ等が単独又は二種以上
で使用できるが、ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体が好まし
く用いられる。

【００１０】ＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体の組成とし
は、ＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃＝１／９〜９／１（重量比）
のものが使用できる。しかも、粒子全体としてはＳｉＯ
₂−Ａｌ₂Ｏ₃が合わせて５０重量％以上含まれている
ものが望ましい。５０重量％未満の含有量だとＳｉＯ₂
−Ａｌ₂Ｏ₃系粉体との反応性が低下し、又耐水性も低
下する虞がある。このような条件を満たすＳｉＯ₂−Ａ
ｌ₂Ｏ₃系粉体としては、例えば特公平３−９０６０号
公報や特公平４−４５４７１号公報に記されているよう
なフライアッシュ、コランダム或いはムライトの製造時
に発生する電気集塵装置の灰、メタカオリン、粉砕焼成
ボーキサイト等が挙げられるが、組成が適当であればこ
れらに限定されるものではない。

【００１１】アルカリ金属珪酸塩水溶液と硬化剤との配
合割合は、アルカリ金属珪酸塩水溶液１００重量部に対
し、硬化剤が２０〜２５０重量部（望ましくは４０〜２
２０重量部）とすることが好ましい。すなわち、２０重
量部よりも少ないと硬化剤と反応しないアルカリ金属珪
酸塩が多くなり耐水性が低下し、２５０重量部りも多い
と粒子間をつなぐ結合材成分が少なくなり強度が低下す
ると共に、混合・成形時の作業性が低下する虞がある。

【００１２】また、本発明の方法では、無機質硬化体と
して無機質発泡体も得ることができる。無機質発泡体
は、硬化材料に発泡剤や起泡剤も予め添加しておくこと
によって得ることができる。発泡剤としては、Ｍｇ，Ｃ
ａ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ａｌ，Ｇ
ａ，Ｓｎ，Ｓｉ，フェロシリコン等の金属系粉末、過酸
化水素水や過酸化ナトリウム，過酸化カリウム，過硼酸
ナトリウム等の過酸化物系粉末が使用できるが、コス
ト，安全性，入手の容易さ，混合の容易さ等を考慮する
と、Ａｌ，過酸化水素水を使用することが好ましい。

【００１３】また、これら発泡剤の粉末粒度としては、
１〜２００μｍ程度が望ましい。すなわち、粒度が１μ
ｍよりも小さいと分散性が低下すると共に、急速発泡し
ていしまい、２００μｍよりも大きいと反応性が低下し
てしまう虞がある。発泡剤の添加量は、アルカリ金属珪
酸塩水溶液１００重量部に対し、０．０５〜８重量部
（溶液は１００％換算）程度が望ましい。すなわち、
０．０５重量部を下回ると、殆ど発泡しなくなり発泡の
効果を失い、８重量部を越えると強度の低下が著しく、
成形体のハンドリング等ができなくなる虞がある。

【００１４】起泡剤としては、高級アルコール硫酸エス
テル塩、アルキルエーテル塩、芳香族誘導体スルホン酸
塩、イミダゾリン誘導体、脂肪酸アミド、動物蛋白系が
使用できる。起泡剤の添加量としては、アルカリ金属珪
酸塩水溶液１００重量部に対し、０．１〜１５重量部程
度が望ましい。すなわち、０．１重量部よりも少ないと
起泡効果が不充分であり、１５重量部より多いと硬化不
良を生じ易くなる虞がある。

【００１５】さらに、本発明の硬化材料には、必要に応
じて、発泡助剤、無機質充填材、補強繊維、軽量骨材、
顔料等をさらに添加混合することができる。無機質充填
材としては、アルカリ金属珪酸塩水溶液に対する活性が
低いものが好ましく、例えば砂、珪砂、ジルコンサン
ド、結晶質アルミナ、岩石粉末、火山灰（シラス、抗火
石等）、珪灰石、炭酸カルシウム、珪石粉、けいそう
土、雲母、マイカ、シリカヒューム等が挙げられるが、
アルカリ金属珪酸塩水溶液に対する活性が低ければこれ
らに限定されるものではない。

【００１６】無機質充填材としてアルカリ金属珪酸塩水
溶液に対する活性の低いものが望まれる理由は、活性度
が高いとアルカリ金属珪酸塩水溶液のゲル化が急速に進
み、混合・成形が困難となるためである。無機質充填材
の配合量としては、アルカリ金属珪酸塩水溶液１００重
量部に対し、１５００重量部以下が望ましい。すなわ
ち、１５００重量部を越えると強度低下や表面平滑性の
低下或いは硬化材料（スラリー）の粘度が高くなり発泡
が充分に行われ難くなる等の現象が生じる虞がある。

【００１７】補強繊維としては、通常のセメント製品に
使用される補強繊維が使用でき、ポリプロピレン、ビニ
ロン、レーヨン、耐アルカリガラス、炭素、アクリル、
アラミド、アクリルニトリル等の繊維を単独又は混合し
て使用できる。補強繊維の配合量としては、アルカリ金
属珪酸塩水溶液１００重量部に対し、３０重量部以下が
望ましい。３０重量部を越えると強度低下や表面平滑性
の低下、或いは成形作業性の低下が生じる虞がある。

【００１８】発泡助剤としては、シリカゲル、ゼオライ
ト、活性炭、アルミナゲル等の多孔質粉体やステアリン
酸金属塩、バルミチン酸金属塩などの金属石鹸などが使
用できる。発泡助剤の配合量としては、アルカリ金属珪
酸塩水溶液１００重量部に対し、１５重量部以下が望ま
しい。すなわち、１５重量部よりも多くなると、破泡等
を生じ発泡に悪影響を与える虞がある。

【００１９】軽量骨材としては、パーライトやシラス発
泡体等の無機質軽量骨材や発泡スチロール等の有機質軽
量骨材が使用できる。軽量骨材の配合量としては、アル
カリ金属珪酸塩水溶液１００重量部に対し、５０重量部
以下が望ましい。５０重量部を越えると強度低下や表面
平滑性の低下或いは硬化材料の粘度が高くなり、発泡が
充分に行われ難くなる等の現象が生じる虞がある。

【００２０】顔料としては、金属酸化物の顔料が望まし
い。顔料の配合量としては、アルカリ金属珪酸塩水溶液
１００重量部に対し、５０重量部以下が望ましい。すな
わち、５０重量部を越えると硬化材料の粘度上昇が大き
くなり、発泡不良を生じたり、作業性の低下が生じる虞
がある。シリコンエマルジョン系界面活性剤としては、
シリコーンオイルを乳化剤を使用して水中油滴のエマル
ジョンにしたものや、シリコーンオイルにシリカやアル
ミナ、炭酸カルシウム等の無機微粉末を分散させたオイ
ルコンパウンドを乳化剤を使用して水中油滴のエマルジ
ョンにしたものを主成分としたもの等が使用できる。

【００２１】シリコーンオイルとしては、分子構造が次
式で表されるものであって、

【００２２】

【化１】

【００２３】上記式中のＲが全てメチル基のジメチルシ
リコーンオイル、メチル基の一部をフェニル基に変えた
メチルフェニルシリコーンオイル、珪素に結合している
Ｒの一つがメチル基で他の一つが水素であるメチルハイ
ドロゲンシリコーンオイルのストレートシリコーンオイ
ルやポリエーテル変性シリコーンオイル、エポキシ変性
シリコーンオイル等の変性シリコーンオイルの単独又は
２種以上の混合物が使用でき、例えば市販品ではＳＨ２
００（東レシリコーン社製）・ＴＳＦ４５１（東芝シリ
コーン社製）・ＫＦ９６（信越シリコーン社製）等が使
用できる。又オイルコンパウンドの市販品としては、例
えばＴＳＡ７５０（東芝シリコーン社製）・ＳＨ５５０
０（東レシリコーン社製）が使用できる。

【００２４】乳化剤としては、「新・界面活性剤入門
（三洋化成工業（株）刊、Ｐ１２８）」に示されている
ＨＬＢ（親水性−親油性バランス）が８〜１２の非イオ
ン系乳化剤が好ましく用いられるが、ＨＬＢが８〜１２
以外の非イオン系乳化剤であっても他の非イオン系乳化
剤との加重平均によってＨＬＢが８〜１２の範囲に入っ
ていれば、特に限定されない。

【００２５】非イオン系乳化剤としては、ソルビタンモ
ノラウレート（ＨＬＢ８．６）、ポリオキシエチレンソ
ルビタンモノオレエート（ＨＬＢ１０．０）、ノニルフ
ェノールＥＯ（エチレンオキシド）５モル付加物（ＨＬ
Ｂ１０．９）、ラウリルアルコールＥＯ６モル付加物
（ＨＬＢ１０．８）、マッコーアルコールＥＯ５モル付
加物（ＨＬＢ９．３）、ポリエチレングリコールオレイ
ン酸（６００）ジエステル等が使用でき、市販品とし
て、例えば三洋化成工業社製のノニポール６０（ノニル
フェノールＥＯ６モル付加物）やイオネットＤＯ−６０
０（ポリエチレングリコールオレイン酸（６００）ジエ
ステル）、第一工業製薬社製のノイゲンＥＴ１０２（ラ
ウリルアルコールＥＯ５モル付加物）、花王社製のレオ
ドールＳＰ−Ｌ１０（ソルビタンモノラウレート）等が
使用できる。

【００２６】また、シリコンエマルジョン系界面活性剤
の市販品としては、例えばサンノプコ社製の「ＳＮデフ
ォーマー３８１」や「ＳＮデフォーマー３８２」、ビッ
グケミー社製の「ＢＹＫ０４５」、東レシリコーン社製
の「ＳＨ５５０１」や「ＴＳＡ７３０」、信越シリコー
ン社製の「ＫＭ７２」等が使用される。シリコンエマル
ジョン系界面活性剤の塗布量は固形分として１０〜３０
０ｇ／ｍ²程度が好ましい。すなわち、塗布量が１０ｇ
／ｍ²を下回ると、はじき泡が発生し易くなる虞があ
り、３００ｇ／ｍ²を上回ると硬化体表面が硬化不良を
生じクラックを生じたり、界面活性剤が硬化体表面に残
り、所望の色調の硬化体が得られなくなる虞がある。

【００２７】シリコンエマルジョン系界面活性剤は、エ
アースプレー・エアレススプレー（霧吹き含む）・刷毛
・ローラ等の通常の塗布方法によって塗布することがで
きる。成形に用いられる型としては、少なくとも型面が
シリコンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、スチレンブ
タジエンゴム等のゴム系材質、ポリエステルやエポキシ
等のＦＲＰ系材質、ＡＢＳ、塩化ビニル、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン、アクリル、フッ素等の合成樹脂系
材質になっている型が挙げられる。

【００２８】無機質発泡成形体を作製するには、まず硬
化材料となる配合物の混合を行うのであるが、本発明の
場合、配合物の混合は、通常のセメントモルタルやコン
クリートを混合する機械や高速攪拌式の混合機を用いて
行うことができる。混合の手順は、配合物の組み合わせ
によっても異なるが、発泡剤や起泡剤を用いる場合は、
つぎのような混合手順が好ましい。

【００２９】（１）発泡剤使用の場合：硬化剤以外の配
合物をまず混合し、その後硬化剤を添加混合するか、又
は固形配合物を全てまず混合し、その後アルカリ金属珪
酸塩水溶液をさらに加えて混合した後、発泡剤を添加混
合するのが望ましい。すなわち、発泡剤を最初から混合
すると混合中に発泡が始まり、硬化時には発泡してしま
う等の悪影響が生じる。

【００３０】（２）起泡剤使用の場合：硬化剤以外の
配合物をまず混合し、その後硬化剤を添加混合するか、
又は固形配合物を全てまず混合し、その後アルカリ金属
珪酸塩水溶液をさらに加えて混合しスラリー化した後、
起泡剤を添加混合する。起泡剤の添加量としては、スラ
リーに対し０．１〜２％が望ましい。０．１％よりも少
ないと泡の安定性が悪く破泡してしまい、２％よりも多
いと硬化不良が生じる虞がある。

【００３１】（３）起泡剤使用の場合：硬化剤以外の
原料をまず混合し、その後硬化剤を添加混合するか、又
は固形原料を全てまず混合し、その後アルカリ金属珪酸
塩水溶液と混合してスラリー化した後、予め、起泡剤水
溶液と起泡装置を用いて気泡を生成させた水溶液と混合
する。起泡剤水溶液の濃度としては０．１〜５％が望ま
しい。０．１％よりも少ないと泡の安定性が悪く破泡し
てしまい、５％よりも多いと硬化不良を生じる虞があ
る。

【００３２】なお、上記（１）〜（３）の方法のうち、
成形体の大きさに対する泡の分散性や比重の調製の容易
さを考慮すると、（１）の方法が特に望ましい。このよ
うにして得られた硬化材料を型内に充填して成形を行う
が、充填する前にシリコンエマルジョン系界面活性剤の
塗布を行い、乾燥しないうちに混合物を充填する。成形
方法としては、注形、振動注形方法を用いることができ
る。

【００３３】加熱硬化は、成形体を型内に保持する或い
は受け型等に保持する等のように水分の急激な蒸発が生
じないような状態で、雰囲気温度を５０℃から３００℃
の間で、５分から１２時間保持して行うのが好ましい。
加熱温度が高くなれば硬化時間が短くなるのはいうまで
もないが、有機繊維を使用した場合には、繊維の熱劣化
が生じないような加熱条件が必要となる。

【００３４】

【作用】硬化材料を型内に注入する前にシリコンエマル
ジョン系界面活性剤を型面に塗布しておくと、硬化材料
中にアルカリ金属珪酸塩水溶液が存在しても、型内に注
型された硬化材料と型面との界面において、硬化材料と
型面との馴染みがよく、はじき泡が発生したりすること
がない。

【００３５】したがって、硬化材料が型面の隅々まで型
面の形状に沿うように注型されるため、表面に泡跡がな
い表面緻密層を有する硬化体を作製できるようになる。

【００３６】

【実施例】以下に、本発明を、その実施例を参照しつつ
詳しく説明する。表１に示す配合の硬化性物質Ａ，Ｂを
用意したのち、この硬化性物質Ａ，Ｂにそれぞれ珪砂ま
たは珪石粉を表２示す配合で混合して配合物１および配
合物２を得た。

【００３７】

【表１】

【００３８】なお、表１中の電気集塵の灰は、コランダ
ム材製造時の電気集塵の灰であって、その組成が、Ｓｉ
Ｏ₂が１０．３重量％、Ａｌ₂Ｏ₃が８４．３重量％、
その他としてＦｅ₂Ｏ₃，ＭｇＯ等からなるものであ
る。

【００３９】

【表２】

【００４０】（実施例１）型面（転写面）がツヤ消しと
なるように微細な凹凸処理を施した平板状のシリコンゴ
ムで形成された型の型面に、シリコンエマルジョン界面
活性剤「ＳＮデフォーマー３８１（サンノプコ社製）」
を塗布したのち、この型内へ表２に示す配合物１をオム
ニミキサー（千代田技研社製）で混合・振動注型を行
い、ポリエステル製のシートで密封した後、１５０℃の
オーブン内で１時間加熱した後、脱型し３００ｍｍ角の
硬化体を作製した。

【００４１】（比較例１）界面活性剤を塗布しなかった
以外は実施例１と同様にして硬化体を作製した。（比較例２）シリコンエマルジョン系界面活性剤「ＳＮ
デフォーマー３８１」の代わりに、非エマルジョン系シ
リコン界面活性剤「ＢＹＫ−３４１（ビッグケミー社
製）」を用いた以外は実施例１と同様にして硬化体を作
製した。

【００４２】（実施例２）型面（転写面）が光沢を有す
るような平滑面を有し施し且つ石割模様を表現できるウ
レタンゴムで形成された型の型面に、水系シリコンエマ
ルジョン界面活性剤「ＢＹＫ−０４５（ビッグケミー社
製）」を塗布したのち、この型内へ表２に示す配合物２
をオムニミキサー（千代田技研社製）で混合・振動注型
を行い、ポリエステル製のシートで密封した後、８５℃
のオーブン内で５時間加熱した後、脱型し３００ｍｍ角
の硬化体を作製した。

【００４３】（比較例３）水系シリコンエマルジョン界
面活性剤「ＢＹＫ−０４５」の代わりに非エマルジョン
系界面活性剤「デヒドラン１５１３（ヘンゲル社製）」
を塗布した以外は実施例２と同様にして、硬化体を作製
した。実施例１，２および比較例１〜３で得られた硬化
体の光沢の有無及び硬化体表面での泡の跡の発生状態を
肉眼で観察評価し、その評価結果を表３，４に示した。

【００４４】

【表３】

【００４５】

【表４】

【００４６】つぎに、表５に示す配合割合の配合物３，
４を用意した。

【００４７】

【表５】

【００４８】なお、表５中、電気集塵の灰は、コランダ
ム材製造時の電気集塵の灰であって、その組成が、Ｓｉ
Ｏ₂が１０．３重量％、Ａｌ₂Ｏ₃が８４．３重量％、
その他としてＦｅ₂Ｏ₃，ＭｇＯ等からなるものであ
る。一方、粉砕焼成ボーキサイトは、組成がＳｉＯ₂が
２８．８重量％、Ａｌ₂Ｏ₃が６２．５重量％、その他
としてＦｅ₂Ｏ₃，ＭｇＯ等からなるものである。

【００４９】（実施例３）オムニミキサー（千代田技研
製）で表５に示す配合物３を混合した後、発泡剤として
Ａｌ粉末（東洋アルミニウム製、平均粒径２５μｍ）を
アルカリ金属珪酸塩水溶液１００重量部に対し０．４重
量部添加し、さらに３０秒間オムニミキサーで混合して
スラリーを得た。

【００５０】型面（転写面）が高光沢となる平板状のシ
リコンゴムで形成された型の型面に、シリコンエマルジ
ョン界面活性剤「ＳＮデフォーマー３８１（サンノプコ
社製、固形分４７％）」をエアースプレーで２５０ｇ／
ｍ²（固形分）の塗布量となるように塗布したのち、こ
の型内へ前記スラリーを注型し、発泡が終了した後にポ
リエステル製のシートで密封した。そして、１５０℃の
オーブン内で１時間加熱した後、脱型し比重０．４５、
３００ｍｍ角で厚さ２０ｍｍの発泡体を作製した。

【００５１】（実施例４）シリコーンオイルコンパウン
ドＴＳＡ７５０（東芝シリコーン）１００重量部とノニ
ポール６０（三洋化成工業）２０重量部、蒸留水２５０
重量部を混合し、シリコンエマルジョン（固形分３７
％）を得た。一方、ハンドミキサーで表５に示す配合物
４を混合した後、５％の過酸化水素水（和光純薬社製特
級試薬を希釈）をアルカリ金属珪酸塩水溶液１００重量
部に対し１０重量部添加し更に２０秒間混合し、スラリ
ーを得た。

【００５２】型面が石割模様を表現でき艶消し面となっ
ているウレタンゴムから形成されている型の型面に、上
記で得たシリコンエマルジョンを霧吹きで噴霧して２５
ｇ／ｍ²（固形分）の塗布量で塗布した。そののち、上
記で得たスラリーを型内に振動注型し、発泡が終了した
後にポリエステル製のシートで密封し、８５℃のオーブ
ン内で５時間加熱した後、脱型し、比重０．７、３００
ｍｍ角で厚さ１０ｍｍの発泡体を作製した。

【００５３】（実施例５）ハンドミキサーで表５に示す
配合物４を混合した後、発泡剤としてのＡｌ粉末（東洋
アルミニウム製、平均粒径２５μｍ）をアルカリ金属珪
酸塩水溶液１００重量部に対し０．４重量部添加し更に
２０秒間混合し、スラリーを得た。型面が光沢を有する
平滑なポリプロピレンプレートから形成されている型の
型面に、水系シリコンエマルジョン界面活性剤「ＳＨ５
５０１」（固形分５１％・東レシリコーン製）を１６０
ｇ／ｍ²（固形分）の塗布量となるようにローラーで塗
布したのち、上記スラリーを、型内に振動注型を行い、
発泡が終了した後にポリエステル製のシートで密封し、
１００℃のオーブン内で２時間加熱した後、脱型し、比
重０．３、３００ｍｍ角で厚さ１０ｍｍの発泡体を作製
した。

【００５４】（比較例４）シリコンエマルジョンの代わ
りに非エマルジョン系界面活性剤「デヒドラン１５１３
（ヘンケル社製）」を塗布した以外は実施例５と同様に
して、発泡体を作製した。実施例３〜５および比較例４
で得られた硬化体の光沢の有無及び硬化体表面での泡の
跡の発生状態を肉眼で観察評価し、その評価結果を表
６，７に示した。

【００５５】

【表６】

【００５６】

【表７】

【００５７】表３，４および表６，７から、本発明の製
造方法のように、シリコンエマルジョン系界面活性剤を
型面に塗布するようにすれば、塗布しないもの、あるい
は、非シリコンエマルジョン系界面活性剤を塗布した場
合に比べ、表面に泡の跡などがなく、型面の形状をその
まま転写した硬化体を成形できることが判る。

【００５８】

【発明の効果】本発明にかかる無機質硬化体の製造方法
は、以上のように、予め型面にシリコンエマルジョン系
界面活性剤を塗布することにより、硬化材料と型面との
なじみがよくなり、表面に泡がなく、型面模様を再現良
く転写した無機硬化体を確実に製造できる効果を有す
る。

【００５９】非エマルジョンシリコン系界面活性剤を塗
布すると高光沢表面の成形体や白化した表面の成形体し
か得られず、また泡の抑制も不充分なことが多くなり、
表面美装性の制御が困難となる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルカリ金属珪酸塩水溶液と、硬化剤と
を含む硬化材料を、型面が合成樹脂またはゴム素材で形
成されている型内に充填し、加熱硬化させる無機質硬化
体の製造方法において、前記型面に予めシリコンエマル
ジョン系界面活性剤を塗布したのち、前記硬化材料を型
内に充填することを特徴とする無機質硬化体の製造方
法。