JPH07100676A - 流し台の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 流し台の生産効率と溶接品質並びに製造設備
の合理化を達成する。 【構成】 流し台の天板と水槽を組付ける場合に，天板
に形成された開口部の縁に，水槽の開口部に形成された
フランジを重ね合わせた重ね継手部を溶接し，その溶接
した後，溶接継手部のエッジ部を研磨・除去してなる流
し台の製造工程において，前記溶接工程にさきがけて前
記継手部をクランプ保持するクランプ工程と，そのクラ
ンプした継手部の重ね合わせた接触面の延長線方向また
はその延長線に対し微小角を有する傾斜線方向からレー
ザ・ビームを照射して接合する溶接工程を含む。この製
法により，従来のシーム溶接継手部より溶接時の歪みを
抑制し，継手精度及び溶接強度を向上し，工業的生産の
効率化及び設備低廉化を実現する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は，流し台の製造方法に関
し，とくに流し台の製造効率を飛躍的に向上する製法を
提供する。

【０００２】

【従来の技術】図５は流し台の外観を示す。流し台１０
は一般に天板１と水槽（シンク）２とサイド板７の溶接
部材から構成される。

【０００３】従来，流し台の組付けは図６及び図７に示
すようなシーム溶接法によるものである。すなわち，流
し台１０の一般的な製造工程においては，とくに天板１
と水槽２の接合には耐密溶接が要求されるために，天板
１と水槽２を重ね合わせた継手部を電極輪Ｅ１及び電極
輪Ｅ２によって押し潰しながら加圧溶接するシーム溶接
法などが採用されていた。また，このシーム溶接などの
採用される理由としては，流し台水槽の場合は後工程の
研磨作業を容易にすることや，溶接強度を確実にするた
めである。また，継手部形状の精度が良くなくても確実
に溶接結果を得ることができるのも採用されている大き
な条件である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら，シーム
溶接の場合は，次のような問題がある。 １）水槽がプレス加工絞りであるから水槽のコーナ部に
歪みが生じた場合に重ね継手精度に不具合いが生じ溶接
時にシーム溶接用電極輪の加圧力は溶接条件の制約上，
一定以上あげられず，ときには加圧力が不十分のために
チリを発生し，ブローホール等の内部欠陥を生じること
がある。２）シーム溶接は電極輪の冷却水が周辺に分散
し作業環境に影響する。３）電極輪は消耗品として保守
整備が必要となる。４）シーム溶接部は熱影響範囲が広
いため熱歪みが大きくなる。５）シーム溶接機の重量は
大きく，自動化に制限がある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は，上記の問題を
解決するための製造方法を開発したもので，流し台の天
板に水槽を組付ける場合に，天板に形成された開口部の
縁に，水槽の開口部に形成されたフランジを重ね合わせ
て形成した重ね継手部を溶接し，その溶接した後，溶接
継手部のエッジ部を研磨，除去してなる流し台の製造工
程において，前記溶接工程にさきがけて前記継手部をク
ランプ保持するクランプ工程と，そのクランプした継手
部の重ね合わせた接触面の延長線方向またはその延長線
に対し微小角を有する傾斜線方向からレーザー・ビーム
を照射して接合する溶接工程とを含む流し台の製造方法
を講じた。

【０００６】

【作用】本発明の製造方法は，天板と水槽とを重ね合わ
せた金属板のその接触面をクランプし，クランプした接
触面の延長線方向またはその延長線に対する微小傾斜角
方向からレーザー・ビームを照射して溶接する。したが
って，溶接線に極めて接近したところを強力にクランプ
することができるから，流し台の重ね合わせ継手部の板
間の隙間を完全になくし，継手部精度を向上し，溶接時
の歪みを抑制し目ハズレを防止できる。また，継手部の
延長線方向に溶け込みを形成することができるから接合
部の溶融幅が広くなるので溶接強度を飛躍的に高めるこ
とができる。また溶融幅が広くなればシーム溶接同様に
研削仕上げ加工も容易になる。

【０００７】溶接工程に工業用ロボット及びマニピュレ
ータ等の自動機を使用することができ，しかも，従来の
シーム溶接機に比べ冷却水による作業環境に影響を与え
ず，これらのことから，流し台の製造効率を飛躍的に高
めることができる。

【０００８】

【実施例】図１〜図４は，本発明製法の実施例を示す説
明図である。

【０００９】図１は流し台の天板１の開口部の縁に，水
槽２の開口部のフランジを重ね合わせた継手部をクラン
プ装置１２の上クランプ３と下クランプ４とでクランプ
した継手部の部分図を示す。この場合，継手部を強力な
クランプ力で押圧するので，たとえば水槽２を前工程で
プレス加工絞りにより歪みが生じてもその影響を受けず
に溶接線軌跡を正確に確保できる。本発明の製法では溶
接部材の端面精度が悪くても溶接線に接近して十分なク
ランプ力で溶接線をクランプするから精度の高い溶接継
手部が得られ良好な溶接結果が得られる。

【００１０】図２の場合は叙述した溶接部材のスミ肉端
面精度が悪い例を示す。このような場合でも図１のよう
に継手部を板厚方向から強力にクランプしたあと，図３
のようにレーザー・ビームを重ね合わせた接触面の延長
線５に対し０°〜５°の任意の角度から照射して溶接す
る。したがって，クランプとレーザー・ビームとは干渉
しないから，溶接作業に何ら支障がない。

【００１１】図３は二枚の重ね継手部の接触面の延長線
５に対し任意の傾斜角度（たとえば０°と５°範囲内）
からレーザービーム６を加工位置に照射して溶接した場
合の一例である。

【００１２】叙述した方法では，一方の天板１が水槽２
を有するフランジ板と重ね合わせた継手部の場合でも板
厚方向から強力なクランプ力で溶接端面ギリギリまでク
ランプするので，スミ肉端面精度を良くし，前工程のプ
レス成形時に歪みが生じても，その影響を受けずに連続
溶接することができるから，図４のように継手部の溶融
部Ｗの幅が延長線方向に広がり，溶接強度を確実にす
る。

【００１３】

【発明の効果】以上で説明したように，本発明の製法に
よれば，流し台のプレス加工による複数組立製品の周方
向に連続した重ね継手部を溶接する場合に，板厚方向か
ら継手部の端面ギリギリまで十分なクランプ力で確実に
クランプするから，継手部の板間の隙間を完全になくし
継手形状の精度を飛躍的に向上し，その重ね合わせた接
触面の延長線に対し，０°ないし任意の傾斜角度からレ
ーザー・ビームを照射するから，溶接時の歪みを抑制し
目ハズレを防止できる。また，継手部の延長線方向に溶
け込みを形成することができるから接合部の溶融幅が広
くなり溶接強度を飛躍的に高めることができるなど，流
し台の品質上良好な溶接結果が得られる。また，溶融幅
が広くなればシーム溶接同様にエッジ研削仕上げ加工も
容易になる。

【００１４】さらに本発明の製法を用いれば，専用のシ
ーム溶接装置に替えて工業用ロボット及びマニピュレー
タ等の汎用自動機を使用することができるから，流し台
のバリエーションに関係なく製造効率を高めることがで
き，流し台の溶接品質の安定確保に大きく貢献すること
ができる。また，専用機に替えてロボット等による自動
化設備のコスト低減を実現する。また，専用のシーム溶
接機に比べ冷却水による作業環境に悪影響を及ぼさない
など，幾多の優れた効果を享受する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明製法によるクランプされた流し台の重ね
継手形状を示す説明図である。

【図２】本発明製法による流し台の重ね継手形状とレー
ザー・ビーム照射角度を示す説明図である。

【図３】本発明製法による重ね継手部の接触面の延長線
に対するレーザー・ビームの照射角度を示す説明図であ
る。

【図４】本発明製法による溶接継手部の溶融面積の大き
さを示す図である。ある。

【図５】流し台の外観を示す斜視図である。

【図６】従来の流し台シーム溶接により溶接した場合の
溶接継手部を示す図である。

【図７】従来の流し台シーム溶接による溶接継手部に生
じたエッジ部を研磨，除去した溶接部を示す図である。

【符号の説明】

１ 天板 ２ 水槽 ３ 上クランプ ４
下クランプ ５ 延長線 ６ レーザー・ビーム １０
流し台

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 天板に形成された開口部の縁に，水槽の
   開口部に形成されたフランジを重ね合わせて形成した重
   ね継手部を溶接し，その溶接した後，溶接継手部のエッ
   ジ部を研磨，除去してなる流し台の製造工程において，
   前記溶接工程にさきがけて前記継手部をクランプ保持す
   るクランプ工程と，そのクランプした継手部の重ね合わ
   せた接触面の延長線方向またはその延長線に対し微小角
   を有する傾斜線方向からレーザー・ビームを照射して接
   合する溶接工程とを含む流し台の製造方法。