JPH0699342A - タイバーパンチ加工方法 - Google Patents
タイバーパンチ加工方法Info
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- JPH0699342A JPH0699342A JP27548592A JP27548592A JPH0699342A JP H0699342 A JPH0699342 A JP H0699342A JP 27548592 A JP27548592 A JP 27548592A JP 27548592 A JP27548592 A JP 27548592A JP H0699342 A JPH0699342 A JP H0699342A
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- Japan
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- blade
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Links
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- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 2
- 101100189378 Caenorhabditis elegans pat-3 gene Proteins 0.000 abstract 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 abstract 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
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Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Lead Frames For Integrated Circuits (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 超硬チップの一端部に回転ブレードで溝入れ
してタイバーパンチを加工する方法において、加工済み
の櫛歯状刃部の基部に横方向の応力が加わっても破損が
生じないようにする。 【構成】 両外側周端部が全周に渡って鈍角に形成され
ている回転ブレードによって、超硬チップの端部に櫛歯
状刃部を形成する。
してタイバーパンチを加工する方法において、加工済み
の櫛歯状刃部の基部に横方向の応力が加わっても破損が
生じないようにする。 【構成】 両外側周端部が全周に渡って鈍角に形成され
ている回転ブレードによって、超硬チップの端部に櫛歯
状刃部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイバーパンチ加工方
法に関するものである。
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】タイバーパンチは平板状本体の一方の端
部に櫛歯状刃部を有し、この櫛歯状刃部で半導体チップ
等を装着したフレームのタイバー部分を切断するように
なっている。このタイバーパンチの櫛歯状刃部を形成す
るには、本願の発明者等が先に提案した図１２に示すよ
うに断面矩形の先端形状を有する回転ブレードＡ（砥
石）によりタイバーパンチＢの溝Ｃ入れ加工を行ってい
る。
部に櫛歯状刃部を有し、この櫛歯状刃部で半導体チップ
等を装着したフレームのタイバー部分を切断するように
なっている。このタイバーパンチの櫛歯状刃部を形成す
るには、本願の発明者等が先に提案した図１２に示すよ
うに断面矩形の先端形状を有する回転ブレードＡ（砥
石）によりタイバーパンチＢの溝Ｃ入れ加工を行ってい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記発明者等が先に提
案したタイバーパンチ加工方法によって形成されたタイ
バーパンチは、櫛歯状刃部Ｄの垂直方向に関しては強度
的に問題はないが横方向の応力に対しては若干弱く、横
方向に応力を加えると比較的容易に破損することがあ
る。特に、櫛歯状刃部Ｄの刃厚Ｗが小さい時に破損事故
が多く発生する。そこで、発明者等はその原因について
検討した結果次のことを発見した。即ち、回転ブレード
Ａで溝Ｃ入れを行う際に、先端形状が矩形となっている
ため図１４に示すように応力Ｅが櫛歯状刃部Ｄの基部に
集中して加わり、亀裂が入ったり又はストレスが生じた
りして基部の強度が弱くなるということである。本発明
は、このような従来の問題点を解決するためになされ、
横方向の応力に対して強い基部を有するタイバーパンチ
を加工するようにした、タイバーパンチ加工方法を提供
することを課題としたものである。
案したタイバーパンチ加工方法によって形成されたタイ
バーパンチは、櫛歯状刃部Ｄの垂直方向に関しては強度
的に問題はないが横方向の応力に対しては若干弱く、横
方向に応力を加えると比較的容易に破損することがあ
る。特に、櫛歯状刃部Ｄの刃厚Ｗが小さい時に破損事故
が多く発生する。そこで、発明者等はその原因について
検討した結果次のことを発見した。即ち、回転ブレード
Ａで溝Ｃ入れを行う際に、先端形状が矩形となっている
ため図１４に示すように応力Ｅが櫛歯状刃部Ｄの基部に
集中して加わり、亀裂が入ったり又はストレスが生じた
りして基部の強度が弱くなるということである。本発明
は、このような従来の問題点を解決するためになされ、
横方向の応力に対して強い基部を有するタイバーパンチ
を加工するようにした、タイバーパンチ加工方法を提供
することを課題としたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この課題を技術的に解決
するための手段として、本発明は、両外側周端部が全周
に渡って鈍角に形成されている回転ブレードによって、
超硬チップの端部に櫛歯状刃部を形成するタイバーパン
チ加工方法を要旨とするものである。又、櫛歯状刃部の
刃厚が１．０ｍｍ以下に加工されることを要旨とするも
のである。
するための手段として、本発明は、両外側周端部が全周
に渡って鈍角に形成されている回転ブレードによって、
超硬チップの端部に櫛歯状刃部を形成するタイバーパン
チ加工方法を要旨とするものである。又、櫛歯状刃部の
刃厚が１．０ｍｍ以下に加工されることを要旨とするも
のである。
【０００５】
【作 用】回転ブレードの両外側周端部が全周に渡って
鈍角に形成されていることから、加工中に横方向の応力
が櫛歯状刃部の基部に集中して加わることがなく、基部
に亀裂が入ったりストレスが生じたりするのを回避で
き、これにより櫛歯状刃部の基部は横方向の応力に対し
て強くなる。
鈍角に形成されていることから、加工中に横方向の応力
が櫛歯状刃部の基部に集中して加わることがなく、基部
に亀裂が入ったりストレスが生じたりするのを回避で
き、これにより櫛歯状刃部の基部は横方向の応力に対し
て強くなる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて
詳説する。図１は本発明の第１実施例に係る回転ブレー
ド１を示すもので、これは先端形状が断面矩形ではな
く、その両外側周端部１ａが全周に渡って鈍角つまり角
度θ1が９０度以上に形成されいわば隅切りされたよう
な断面形状を呈している。
詳説する。図１は本発明の第１実施例に係る回転ブレー
ド１を示すもので、これは先端形状が断面矩形ではな
く、その両外側周端部１ａが全周に渡って鈍角つまり角
度θ1が９０度以上に形成されいわば隅切りされたよう
な断面形状を呈している。
【０００７】このように形成された回転ブレード１で超
硬チップ２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下の櫛
歯状刃部３を形成すると、図２、図３に示すように櫛歯
状刃部３の基部３ａは回転ブレード１の先端形状に対応
して鈍角状に形成される。従って、この櫛歯状刃部３は
基部３ａに横方向の応力が加わっても従来のように比較
的容易に破損することはない。
硬チップ２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下の櫛
歯状刃部３を形成すると、図２、図３に示すように櫛歯
状刃部３の基部３ａは回転ブレード１の先端形状に対応
して鈍角状に形成される。従って、この櫛歯状刃部３は
基部３ａに横方向の応力が加わっても従来のように比較
的容易に破損することはない。
【０００８】図４は本発明の第２実施例に係る回転ブレ
ード２１を示すもので、その両外側周端部２１ａは全周
に渡って鈍角（角度θ2 が９０度以上）に形成されてい
る。この場合、第１実施例の回転ブレード１とは異なっ
て両外側周端部２１ａが交叉しており、その内角θ3 も
鈍角となるように設定することが好ましい。
ード２１を示すもので、その両外側周端部２１ａは全周
に渡って鈍角（角度θ2 が９０度以上）に形成されてい
る。この場合、第１実施例の回転ブレード１とは異なっ
て両外側周端部２１ａが交叉しており、その内角θ3 も
鈍角となるように設定することが好ましい。
【０００９】このように形成された回転ブレード２１で
超硬チップ２２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下
の櫛歯状刃部２３を形成すると、図５に示すように櫛歯
状刃部２３の基部２３ａは回転ブレード２１の先端形状
に対応して鈍角状に形成される。従って、この場合も櫛
歯状刃部２３の基部２３ａに横方向の応力が加わっても
従来のように比較的容易に破損することはない。
超硬チップ２２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下
の櫛歯状刃部２３を形成すると、図５に示すように櫛歯
状刃部２３の基部２３ａは回転ブレード２１の先端形状
に対応して鈍角状に形成される。従って、この場合も櫛
歯状刃部２３の基部２３ａに横方向の応力が加わっても
従来のように比較的容易に破損することはない。
【００１０】図６は本発明の第３実施例に係る回転ブレ
ード３１を示すもので、回転ブレード１の尖り部を更に
隅切りして円弧状に近い形状にしたものであり、回転ブ
レード３１の両外側周端部３１ａ付近の接線ｍと外側面
ｎとのなす角θ4 が全周に渡って鈍角となるように形成
されている。
ード３１を示すもので、回転ブレード１の尖り部を更に
隅切りして円弧状に近い形状にしたものであり、回転ブ
レード３１の両外側周端部３１ａ付近の接線ｍと外側面
ｎとのなす角θ4 が全周に渡って鈍角となるように形成
されている。
【００１１】このように形成された回転ブレード３１で
超硬チップ３２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下
の櫛歯状刃部３３を形成すると、図７に示すように櫛歯
状刃部３３の基部３３ａは回転ブレード３１の先端形状
に対応してほぼ円弧状に形成される。従って、この場合
も櫛歯状刃部３３の基部３３ａに横方向の応力が加わっ
ても従来のように比較的容易に破損することはない。
超硬チップ３２の端部に溝入れして刃厚１．０ｍｍ以下
の櫛歯状刃部３３を形成すると、図７に示すように櫛歯
状刃部３３の基部３３ａは回転ブレード３１の先端形状
に対応してほぼ円弧状に形成される。従って、この場合
も櫛歯状刃部３３の基部３３ａに横方向の応力が加わっ
ても従来のように比較的容易に破損することはない。
【００１２】前記回転ブレード１、２１、３１の先端形
状はドレッサー（図示せず）によって容易に形成するこ
とができ、又超硬チップ２、２２、３２への溝入れ加工
は例えば図８〜図１１に示すものがある。
状はドレッサー（図示せず）によって容易に形成するこ
とができ、又超硬チップ２、２２、３２への溝入れ加工
は例えば図８〜図１１に示すものがある。
【００１３】回転ブレード１を用いた場合（他の回転ブ
レード２１、３１の場合も同様）について説明すると、
先ず図８に示す溝入れ加工の第１実施例は超硬チップ２
を基台４の上に固定し、回転ブレード１を矢印Ｘ方向に
相対的に動かして超硬チップ２の一端部から所定距離切
り込むと共に、矢印Ｚ方向に相対的に動かして超硬チッ
プ２から外し、紙面に直交するＹ軸方向（図略）に一定
のピッチで回転ブレード１を移動させながら順次溝入れ
するものである。
レード２１、３１の場合も同様）について説明すると、
先ず図８に示す溝入れ加工の第１実施例は超硬チップ２
を基台４の上に固定し、回転ブレード１を矢印Ｘ方向に
相対的に動かして超硬チップ２の一端部から所定距離切
り込むと共に、矢印Ｚ方向に相対的に動かして超硬チッ
プ２から外し、紙面に直交するＹ軸方向（図略）に一定
のピッチで回転ブレード１を移動させながら順次溝入れ
するものである。
【００１４】図９に示す溝入れ加工の第２実施例は、第
１実施例の場合とほぼ同じであるが超硬チップ２の溝入
れ加工部分を基台２４から突出させて固定する点が異な
り、回転ブレード１による溝入れ加工時に基台２４を切
り込まずに済む利点がある。
１実施例の場合とほぼ同じであるが超硬チップ２の溝入
れ加工部分を基台２４から突出させて固定する点が異な
り、回転ブレード１による溝入れ加工時に基台２４を切
り込まずに済む利点がある。
【００１５】図１０に示す溝入れ加工の第３実施例は、
傾斜した基台３４の上に超硬チップ２を固定し、その基
台から突出させた溝入れ加工部分を回転ブレード１で溝
入れするものである。この場合は、回転ブレード１をＸ
軸方向に相対的に移動するだけ（Ｚ軸方向への移動は不
要）で溝入れできる特徴を有する。又、同図に示すよう
に荒削り用回転ブレード１′を仕上げ削り用回転ブレー
ド１の直前に配設し、これらを同時に移動させることに
より通常２工程となるのを１工程で能率良く行うことも
可能である。
傾斜した基台３４の上に超硬チップ２を固定し、その基
台から突出させた溝入れ加工部分を回転ブレード１で溝
入れするものである。この場合は、回転ブレード１をＸ
軸方向に相対的に移動するだけ（Ｚ軸方向への移動は不
要）で溝入れできる特徴を有する。又、同図に示すよう
に荒削り用回転ブレード１′を仕上げ削り用回転ブレー
ド１の直前に配設し、これらを同時に移動させることに
より通常２工程となるのを１工程で能率良く行うことも
可能である。
【００１６】更に、図１１に示す溝入れ加工の第４実施
例は、複数枚の回転ブレード１、１′をそれぞれ同軸に
取り付けたマルチ回転ブレードユニットを用いるもので
あり、１回の同時移動により全ての溝入れ加工を一気に
できる点に特徴がある。
例は、複数枚の回転ブレード１、１′をそれぞれ同軸に
取り付けたマルチ回転ブレードユニットを用いるもので
あり、１回の同時移動により全ての溝入れ加工を一気に
できる点に特徴がある。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
両外側周端部が全周に渡って鈍角に形成されている回転
ブレードによって、超硬チップの端部に櫛歯状刃部を形
成するタイバーパンチ加工方法であるから、横方向の応
力が櫛歯状刃部の基部に加わっても亀裂が入って破損す
るのを防止することができ、品質の高いタイバーパンチ
を提供できる効果を奏する。
両外側周端部が全周に渡って鈍角に形成されている回転
ブレードによって、超硬チップの端部に櫛歯状刃部を形
成するタイバーパンチ加工方法であるから、横方向の応
力が櫛歯状刃部の基部に加わっても亀裂が入って破損す
るのを防止することができ、品質の高いタイバーパンチ
を提供できる効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施例に係る回転ブレードの先
端形状を示す断面図である。
端形状を示す断面図である。
【図２】 図１の回転ブレードで溝入れした櫛歯状刃部
の平面図である。
の平面図である。
【図３】 その一部の拡大図である。
【図４】 本発明の第２実施例に係る回転ブレードの先
端形状を示す断面図である。
端形状を示す断面図である。
【図５】 図４の回転ブレードで溝入れした櫛歯状刃部
の平面図である。
の平面図である。
【図６】 本発明の第３実施例に係る回転ブレードの先
端形状を示す断面図である。
端形状を示す断面図である。
【図７】 図６の回転ブレードで溝入れした櫛歯状刃部
の平面図である。
の平面図である。
【図８】 溝入れ加工の第１実施例を示す説明図であ
る。
る。
【図９】 溝入れ加工の第２実施例を示す説明図であ
る。
る。
【図１０】溝入れ加工の第３実施例を示す説明図であ
る。
る。
【図１１】溝入れ加工の第４実施例を示す説明図であ
る。
る。
【図１２】従来例における回転ブレードの先端形状を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１３】図１２の回転ブレードで溝入れした櫛歯状刃
部の平面図である。
部の平面図である。
【図１４】その櫛歯状刃部の基部に応力が加わる状態を
示す説明図である。
示す説明図である。
１…回転ブレード １ａ…外側周端部 ２…超硬チ
ップ ３…櫛歯状刃部 ３ａ…基部 ４…基台
２１、３１…回転ブレード ２１ａ…外側周端部
２３、３３…櫛歯状刃部 ２３ａ、３３ａ…基部
２４、３４…基台
ップ ３…櫛歯状刃部 ３ａ…基部 ４…基台
２１、３１…回転ブレード ２１ａ…外側周端部
２３、３３…櫛歯状刃部 ２３ａ、３３ａ…基部
２４、３４…基台
Claims (2)
- 【請求項１】 両外側周端部が全周に渡って鈍角に形成
されている回転ブレードによって、超硬チップの端部に
櫛歯状刃部を形成するタイバーパンチ加工方法。 - 【請求項２】 櫛歯状刃部の刃厚が１．０ｍｍ以下に加
工される、請求項１記載のタイバーパンチ加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27548592A JPH0699342A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | タイバーパンチ加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27548592A JPH0699342A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | タイバーパンチ加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0699342A true JPH0699342A (ja) | 1994-04-12 |
Family
ID=17556183
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27548592A Pending JPH0699342A (ja) | 1992-09-18 | 1992-09-18 | タイバーパンチ加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0699342A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007103582A (ja) * | 2005-10-03 | 2007-04-19 | Disco Abrasive Syst Ltd | ウエーハの加工方法および研削装置 |
| JP2009101512A (ja) * | 1995-09-29 | 2009-05-14 | Huck Patents Inc | 縦溝を有するねじが切られたファスナーの製造方法 |
| JP2014188628A (ja) * | 2013-03-27 | 2014-10-06 | Nagase Integrex Co Ltd | 溝加工方法 |
-
1992
- 1992-09-18 JP JP27548592A patent/JPH0699342A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009101512A (ja) * | 1995-09-29 | 2009-05-14 | Huck Patents Inc | 縦溝を有するねじが切られたファスナーの製造方法 |
| JP2007103582A (ja) * | 2005-10-03 | 2007-04-19 | Disco Abrasive Syst Ltd | ウエーハの加工方法および研削装置 |
| JP2014188628A (ja) * | 2013-03-27 | 2014-10-06 | Nagase Integrex Co Ltd | 溝加工方法 |
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