JPH069728B2 - Precision casting mold material - Google Patents
Precision casting mold materialInfo
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、インベストメント鋳造法による精密鋳造の際
に使用され、良好な鋳肌が得られ、型ばらしの良い精密
鋳造用鋳型材料に関するものである。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a precision casting mold material that is used in precision casting by an investment casting method, can obtain a good casting surface, and has good mold release. is there.
精密鋳造法にインベストメント鋳造法といわれる方法が
知られ実用されている。すなわち、この方法は、まず鋳
物製品と同型のワツクスパターンを製作し、このワツク
スパターンに鋳造に必要な湯道を設けてワツクスツリー
に組立てる。次に、このワツクスツリーに耐火物を積層
にコーテイングし、乾燥した後、加熱して脱ワツクスす
る。その後、この鋳型を焼成予熱してから溶湯を鋳込み
冷却後、型ばらしして鋳造品を取り出し、仕上げ加工し
て製品とする方法である。A method called an investment casting method is known as a precision casting method and is used in practice. That is, according to this method, first, a wax pattern of the same type as a casting product is manufactured, and a runner required for casting is provided in this wax pattern to assemble a wax tree. Next, a refractory is coated on the wax tree in a laminate, dried, and then heated to remove wax. After that, this mold is preheated by firing, then the molten metal is cast and cooled, the mold is released, the cast product is taken out, and the finished product is finished.
そして、前記の耐火物のコーテイング方法としては、ワ
ツクスツリーを耐火物にバインダーを加えたスラリーに
浸漬して耐火物を付着させたものに、粉末耐火物いわゆ
るスタツコ材をふりかけサンデイングする方法がとら
れ、この浸漬とサンデイングとを繰り返して所望の耐火
度や強度を有する鋳型を形成するものである。Then, as a method for coating the refractory, the wax tree is immersed in a slurry containing a binder added to the refractory to which the refractory is adhered, a powder refractory so-called stucco material is sprinkled and sanded, This dipping and sanding are repeated to form a mold having desired fire resistance and strength.
スラリーのバインダーとしては一般に、SiO2を約30％含
有するコロイダルシリカが使用され、耐火物としては、
ジルコン、溶融シリカ等耐火度が高い微粉末が使用でき
る。この耐火物とバインダーに、必要に応じ界面活性剤
や消泡剤及び水を添加して所望の粘度に調整したものが
使用される。Generally, colloidal silica containing about 30% of SiO 2 is used as the binder of the slurry, and as the refractory material,
Fine powder with high refractory such as zircon and fused silica can be used. If necessary, a surfactant, an antifoaming agent and water are added to the refractory and the binder to adjust the viscosity to a desired value.
又、スタツコ材としては、ZrO2−SiO2系、SiO2系、Al2O
3系、Al2O3−SiO2系等の各種の耐火物が使用されてお
り、とくに溶湯に直接に接触し鋳物の表面性状を決める
第１層用として平均粒度が約80メツシユ以下のZrO2−Si
O2系が多く使用されている。第２層以後は、所望強度、
通気性及び鋳造後の崩壊性等を考慮し、粒度０．３〜
４．５mmの粒状耐火物が使用されている。Also, as the static material, ZrO 2 -SiO 2 system, SiO 2 system, Al 2 O
Various refractory materials such as 3 series and Al 2 O 3 -SiO 2 series are used. Especially, ZrO with an average particle size of about 80 mesh or less is used for the first layer that directly contacts the molten metal and determines the surface properties of the casting. 2- Si
O 2 system is often used. After the second layer, desired strength,
In consideration of breathability and disintegration after casting, particle size 0.3-
4.5 mm granular refractory is used.
しかしながら、これらの耐火物は、一般に、天然の鉱物
を乾燥、又は焼成して粒度調整したり、高温で溶融した
ものを破砕したりして製造しているのであるが、良質で
高純度な鉱物は次第に資源が固渇して入手困難になつて
きており、高価であつたり、品質のばらつきが大きかつ
たりといつた問題があり、さらに、型ばらしの際の崩壊
性が悪く、手数や時間かかる等の問題があつた。However, these refractory materials are generally produced by drying or firing natural minerals to adjust the particle size, or by crushing what is melted at high temperature. Resources are becoming more and more difficult to obtain due to exhaustion of resources, and there are some problems such as being expensive and having large variations in quality.In addition, the disintegration property when unmolding is poor, and it takes time and time. There was a problem such as.
本発明者等は、前記の問題点を解決するために、種々の
耐火物について種々試験研究を重ねた結果、フエロニツ
ケル製錬の際の副生物として産出される特定組成のスラ
グを特定粒度に調整したものが、従来から使用されてい
る耐火物と代替が可能であるばかりでなく、さらに優れ
た性能を発揮し得ることを見出して本発明をなしたもの
である。すなわち、本発明は、MgOが30重量％以上、FeO
が13重量％以下、CaOが２重量％以下の水砕フエロニツ
ケルスラグを最大粒径５mm以下に粒度調整した精密鋳造
用鋳型材料である。The present inventors, in order to solve the above problems, as a result of repeating various test studies on various refractory materials, adjusting the slag of a specific composition produced as a by-product at the time of smelting of Fuernickel to a specific particle size. The present invention is based on the finding that not only the refractory materials used conventionally can be replaced, but also the excellent performance can be exhibited. That is, in the present invention, MgO is 30 wt% or more, FeO
Of 13% by weight or less and CaO of 2% by weight or less is a casting material for precision casting in which the particle size is adjusted to a maximum particle size of 5 mm or less.
フエロニツケル製錬は、硅苦上ニツケル鉱であるいわゆ
るガーニライト鉱に還元剤や必要に応じて溶剤を添加し
て、電気炉、溶鉱炉、ロータリーキルン等で還元溶融し
てNi約20％を含有する金属フエロニツケルを分離回収
し、副生するスラグは、水砕、風砕、乾砕等で処理する
ことによつて行なわれている。しかして、スラツグは、
製錬法により、その化学組成、鉱物組成、粒度等が異な
つているが、各々は安定しており、産出量も百数十万屯
に達し、このうちもつとも生産量が多いのは電気炉法で
約1650℃で還元製錬され水砕したスラグ（電気炉水砕ス
ラグという）である。その代表的な化学組成は、いずれ
も重量％で、MgO28〜37％、FeO７〜13％、SiO245〜55
％、Al2O3１〜３％、CaO１〜２％であり、鉱物組成とし
ては、フオルステライト（2MgQ・SiO2）が約60％が主で
あり、ガラス質が約30％、残部エンスタダイト（MgO・Si
O2）であり、粒度分布は次表に示すようである。しかし て、これら電気炉水砕スラツグ、鉄鋼製錬の溶剤や硅カ
ル肥料として利用され、路盤材、埋立用にも使用されて
いる。Ferronickel smelting is a metal ferronickel containing about 20% Ni that is reduced and melted in an electric furnace, a blast furnace, a rotary kiln, etc. by adding a reducing agent and a solvent as needed to a so-called garnilite ore The slag that is separated and collected and is produced as a by-product is treated by water crushing, air crushing, dry crushing, or the like. Then, Slug is
Depending on the smelting method, the chemical composition, mineral composition, particle size, etc. are different, but each is stable, and the output reaches 100,000 tons. Of these, the electric furnace method has the largest production. It is a slag that is reduced and smelted at about 1650 ℃ and granulated (called electric furnace granulated slag). The typical chemical composition of each is wt%, MgO 28-37%, FeO 7-13%, SiO 2 45-55
%, Al 2 O 3 1 to 3%, CaO 1 to 2 %, and as a mineral composition, forsterite (2MgQ · SiO 2 ) is about 60%, vitreous is about 30%, and balance estendite (MgO ・ Si
O 2 ), and the particle size distribution is as shown in the following table. However The granulated slag of the electric furnace is used as a solvent for iron and steel smelting and as a silica fertilizer, and is also used for roadbed materials and landfills.
本発明に使用するスラグは、電気炉水砕フェロニッケル
スラグであって、組成の若干異なる数種類の鉱石を所定
組成になるように配合し、高温で還元溶解した溶体を水
中で急冷破砕したものであるから、組成や粒度等が安定
しており、耐火度は高く、添付の図に示すように、熱膨
張率は低く、さらに、形状は破砕品と同様な不定形をし
ているので、粒度を適当に調整すれば精密鋳造用のスタ
ツコ材として使用することができる。The slag used in the present invention is an electric-furnace granulated ferronickel slag, which is prepared by mixing several kinds of ores with slightly different compositions to have a predetermined composition, and quenching and crushing a solution that has been reduced and melted at high temperature in water. Therefore, the composition, particle size, etc. are stable, the fire resistance is high, the coefficient of thermal expansion is low as shown in the attached figure, and the shape is indefinite like the crushed product, so the particle size is Can be used as a stucco material for precision casting if properly adjusted.
しかして、本発明における電気炉水砕フエロニツケルス
ラグは、MgO30重量％以上、FeO13重量％以下、CaO２重
量％以下であつて最大粒径５mm以下のものである。In the present invention, the granulated electric furnace ferronikel slag in the present invention has an MgO content of 30% by weight or more, FeO of 13% by weight or less, and CaO of 2% by weight or less and a maximum particle size of 5 mm or less.
すなわち、電気炉水砕フエロニツケルスラグは、その化
学組成が、MgO＜30重量％、FeO＞13重量％、CaO＞５重
量％では、融点が低下し、耐火度が低くなるからであ
る。That is, if the chemical composition of the granulated electric furnace ferronikel slag is MgO <30% by weight, FeO> 13% by weight and CaO> 5% by weight, the melting point is lowered and the fire resistance is lowered.
又、粒度は、使用目的に応じてインペラブレーカー等で
破砕した後、篩別して、５〜２mm、０．５〜１．０mm、
０．３〜０．７mm、0.05〜０．３mmの粒度のものを取出
すものであつて、０．３mm以上に破砕する場合は、ボー
ルミル等での粉砕よりもインペラブレーカー等で破砕す
る方が粒の表面形状が不定形でスラリーに対する付着性
が良くなり好ましく、最大粒径が５mmを越えると、サン
デイングの作業性が悪く、スラリーへの均一な付着が困
難となり、鋳型の強度が低下する。Further, the particle size is crushed with an impeller breaker or the like according to the purpose of use and then sieved to be 5 to 2 mm, 0.5 to 1.0 mm,
Grains with a particle size of 0.3 to 0.7 mm and 0.05 to 0.3 mm, and when crushing to 0.3 mm or more, crushing with an impeller breaker is more preferable than crushing with a ball mill. The surface shape is irregular and the adhesion to the slurry is good, which is preferable. If the maximum particle size exceeds 5 mm, the workability of sanding will be poor and uniform adhesion to the slurry will be difficult, and the strength of the mold will be reduced.
さらに、電気炉水砕フエロニツケルを水砕せず、溶体を
空気による風砕をしたり、路盤上に流して徐冷したもの
は、風化し易く、強度も弱くなるので好ましくないので
電気炉水砕フエロニツケルスラグを使用するものであ
る。Further, it is not preferable to use the water granulation of the electric furnace, which is not water granulated, and is not air granulated, and the solution is air granulated or air-cooled by flowing it on the roadbed, because it is easy to weather and the strength is weak. It uses ferronikel slag.
これらの理由によつて前記組成、粒度の水砕フエロニツ
ケルスラグであることが必要であり、従来品より優れた
鋳型材料として使用できるものである。For these reasons, it is necessary that the granulated ferronikel slag has the above-mentioned composition and particle size, and it can be used as a mold material superior to conventional products.
本発明は、特定組成、特定粒度の電気炉水砕フエロニツ
ケルスラグからなる鋳型材料であるから、従来から使用
されているZrO2−SiO2系やAl2O3−SiO2系のスタツコ材
との混用又は単独使用が可能であり、しかも積層に際し
てどの段層で使用しても本発明鋳型材料を使用する限
り、いずれも製品鋳物の寸法精度は従来品と変らず良好
であつて、鋳肌は同等以上に良好であり、かつ、型ばら
しが容易になし得るものであり、電気炉水砕フエロニツ
ケルスラグは工業製品なので化学組成、鉱物組成や熱膨
張率等が安定しており、かつ、大量に安価に入手し得、
他の材質、粒度の材料との混合比を適宜に選定すること
によつて鋳物の材質や寸法に応じ鋳型の強度、鋳物鋳肌
等所望の性能を有する鋳型を成型し得、硬くて摩耗しに
くいのでサンデイングの際に流動させても粉の発生が少
いためアンダーカツトの必要がなく、手数がかからず、
歩留りもよく、微粉の害もない等優れた効果が認められ
るものである。The present invention is a specific composition, since it is a mold material consisting of electric furnace granulated ferronikel slag having a specific particle size, ZrO 2 -SiO 2 system and Al 2 O 3 -SiO 2 system static materials conventionally used. Can be mixed with or used alone, and as long as the mold material of the present invention is used regardless of which step layer is used for lamination, the dimensional accuracy of the product casting is the same as that of the conventional product. The skin is as good as or better than that, and it can be easily released from the mold, and since the electric furnace water granulated Feronitkel slag is an industrial product, its chemical composition, mineral composition, coefficient of thermal expansion, etc. are stable, And, it can be obtained in large quantities at low cost,
Other materials, strength of the mold according to the material and dimensions of the casting by appropriately selecting the mixing ratio with the material of the grain size, it is possible to mold a mold having desired performance such as casting casting surface, hard and worn Since it is difficult, even if it is made to flow during sanding, there is little generation of powder, so there is no need for undercutting, and it does not take time,
It has excellent yields and excellent effects such as no harm from fine powder.
次に、本発明の実施例を述べる。 Next, examples of the present invention will be described.
実施例１ 1)電気炉水砕フエロニツケルスラグ組成 使用した電気炉水砕フエロニツケルスラグの化学組成を
第１表に示す。Example 1 1) Composition of granulated ferronikel slag for electric furnace granulation Table 1 shows the chemical composition of the granulated ferronikel slag for electric furnace granulation.
2)スタツコ材の粒度分布 スタツコ材として本発明の電気炉水砕フエロニツケルス
ラグを粉砕して第２表に示すような粒度分布をもつたサ
ンドＡ、サンドＢ、サンドＣの３種類のスタツコ材を調
整し、従来から使用されているAl2O3−SiO2系、ZrO2−S
iO2系スタツコ材も第２表に示すような粒度分布をもつ
たサンドＤ（Al2O3−SiO2系）、サンドＥ（Al2O3−SiO2
系）、サンドＦ（ZrO2−SiO2系）の３種類のスタツコ材
として調製した。 2) Particle size distribution of stucco material Three kinds of stucco, sand A, sand B, and sand C, having the particle size distribution as shown in Table 2 are obtained by crushing the electric furnace water granulated ferronikel slag of the present invention as stucco material. The materials are adjusted and Al 2 O 3 --SiO 2 system, ZrO 2 --S that has been used conventionally
The iO 2 -based stucco material also has a sand D (Al 2 O 3 —SiO 2 system) and a sand E (Al 2 O 3 —SiO 2 ) having a particle size distribution as shown in Table 2.
System) and Sand F (ZrO 2 —SiO 2 system).
3)スラリー組成 コロイダルシリカ（SiO230％）、ZrO2−SiO2系フラワー
＃350、Al2O3−SiO2系フラワー＃200及び添加剤（界面
活性剤等）を用いて第３表に示すような配合割合のプラ
イマリー用スラリーとバツクアツプ用スラリーとを調製
した。3) The slurry composition of colloidal silica (SiO 2 30%), in Table 3 with ZrO 2 -SiO 2 system Flower # 350, Al 2 O 3 -SiO 2 system Flower # 200 and additives (surfactants) A slurry for primary and a slurry for backup were prepared with the mixing ratios shown below.
4)ワツクスツリーの調製 直径50mmφ、長さ110mmの円筒状の部品を複数個集合し
た形状に湯道を付設してワツクスツリーを調製した。4) Preparation of wax tree A wax tree was prepared by attaching a runner to a shape in which a plurality of cylindrical parts having a diameter of 50 mm and a length of 110 mm were assembled.
5)コーテイングの施行 4)で調製したワツクスツリーを3)で調製したプライマリ
ー用スラリー（以下、スラリーＡという）に浸漬した
後、ZrO2−SiO2系スタツコ材（以下、サンドＦという）
をサンデイングして第１層のコーテイングを行ない、第
２層は第１層と同様にしてコーテイングして形成し、第
３層及び第４層は、それぞれ、バツクアツプ用スラリー
（以下、スラリーＢという）に浸漬した後、本発明のス
タツコ材Ｂ（以下、サンドＢという）をサンデイングし
てコーテイングして形成し、第５層及び第６層は、それ
ぞれ、スラリーＢに浸漬した後、本発明のスタツコ材Ａ
（以下、サンドＡという）をサンデイングして形成し、
第７層は、スラリーＢに浸漬しただけでサンデイングを
行なわずに形成した。5) Execution of coating After dipping the wax tree prepared in 4) into the primary slurry prepared in 3) (hereinafter referred to as slurry A), a ZrO 2 —SiO 2 based stack material (hereinafter referred to as sand F)
To coat the first layer, the second layer is formed by coating in the same manner as the first layer, and the third layer and the fourth layer are respectively slurry for backup (hereinafter referred to as slurry B). After being dipped in the slurry, the stucco material B of the present invention (hereinafter referred to as sand B) is formed by sanding and coating, and the fifth layer and the sixth layer are respectively dipped in the slurry B, and then the stucco material of the present invention is formed. Material A
(Hereinafter referred to as Sand A) is formed by sanding,
The seventh layer was formed by simply immersing it in Slurry B without sanding.
6)鋳 造 この鋳型を通常の方法で温度22℃、湿度50％で24時間乾
燥し、130℃に加熱して脱ワツクスし、1050℃に焼成予
熱を行なつた後、1650℃のステンレス鋼の溶湯を鋳込ん
で、冷却後、ノツクアウトマシンで解体した。6) Casting This mold was dried in a usual manner at a temperature of 22 ° C and a humidity of 50% for 24 hours, heated to 130 ° C to dewax, preheated to 1050 ° C, and then preheated to 1650 ° C stainless steel. The molten metal of No. 3 was cast, cooled, and then disassembled with a knockout machine.
7)試験結果 得られた鋳物の鋳肌を目視検査し、寸法精度を測定し、
型ばらしの難易をノツクアウトマシンの所要時間を測定
して判定した。これらの結果を第４表に示す。7) Test results Visual inspection of the casting surface of the obtained casting, measuring the dimensional accuracy,
The difficulty of releasing the mold was determined by measuring the time required for the knockout machine. The results are shown in Table 4.
実施例２ 実施例１と同様のワツクスツリー、スラリー及びスタツ
コ材とを使用して、第１層及び第２層は、実施例１と同
様にしてコーテイングして形成し、第３層及び第４層
は、スラリーＢに浸漬した後、サンドＢ50％とサンドＥ
50％の混合スタツコ材でサンデイングして形成し、第５
層及び第６層は、スラリーＢに浸漬した後、スタツコ材
としてサンドＡ50％とサンドＤ50％の混合スタツコ材で
サンデイングして形成し、第７層は、スラリーＢに浸漬
するだけでサンデイングを行なわずに形成した。Example 2 Using the same wax tree, slurry, and stucco material as in Example 1, the first layer and the second layer were formed by coating in the same manner as in Example 1, and the third layer and the fourth layer were formed. After soaking in Slurry B, Sand B 50% and Sand E
Formed by sanding with 50% mixed static wood
The layers and the sixth layer are formed by immersing in the slurry B and then sanding with a mixed statco material of sand A 50% and sand D 50% as a statco material, and the seventh layer is sanded simply by immersing in the slurry B. Formed without.
これを実施例１と同様に処理して同様にして鋳造を行な
い、得られた鋳物について実施例１と同様な試験を行つ
た。結果を第４表に示す。This was treated in the same manner as in Example 1 and cast in the same manner, and the obtained casting was tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 4.
実施例３ 実施例１と同様のワツクスツリー、スラリー及びスタツ
コ材とを使用して、第１層及び第２層は、スラリーＡに
浸漬した後、本発明スタツコ材（以下、サンドＣとい
う）30％とサンドＦ70％との混合スタツコ材でサンデイ
ングして形成し、第３層及び第４層は、スラリーＢに浸
漬した後、サンドＢでサンデイングして形成し、第６層
及び第７層は、スラリーＢに浸漬した後、サンドＡでサ
ンデイングして形成した。Example 3 Using the same wax tree, slurry, and stucco material as in Example 1, the first layer and the second layer were immersed in the slurry A, and then the stucco material of the present invention (hereinafter referred to as sand C) 30% And sand F70% are mixed and sanded to form a third layer and a fourth layer, which are dipped in slurry B and then sanded to form a sixth layer and a seventh layer. After being dipped in the slurry B, it was formed by sanding with the sand A.
これを実施例１と同様に処理して同様にして鋳造を行な
い、得られた鋳物について実施例１と同様な試験を行な
つた。これらの結果を第４表に示す。This was treated in the same manner as in Example 1 and cast in the same manner, and the obtained casting was tested in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 4.
実施例４ 実施例１と同様のワツクスツリー、スラリー及びスタツ
コ材を使用して、第１層及び第２層は、スラリーＡに浸
漬した後、サンドＣでサンデイングして形成し、第３層
及び第４層は、スラリーＢに浸漬した後、サンドＢ30％
とサンドＥ70％との混合スタツコ材でサンデイングして
形成し、第５、６層はスラリーＢに浸漬した後サンドＡ
30％とサンドＤ70％の混合品でサンデイングし、第７層
は、スラリーＢに浸漬しただけでサンデイングを行なわ
ずに形成した。Example 4 Using the same wax tree, slurry and stucco material as in Example 1, the first layer and the second layer were formed by immersing in the slurry A and then sanding with the sand C to form the third layer and the third layer. 4 layers are sand B 30% after soaking in Slurry B
And sand E 70% are mixed and sanded together, and the fifth and sixth layers are dipped in slurry B and then sand A
Sanding was performed with a mixture of 30% and Sand D70%, and the seventh layer was formed by only immersing it in Slurry B and without sanding.
そして乾燥、脱ワツクス後の鋳型を800℃で焼成後、120
0℃の銅合金を鋳込んだ。得られた鋳物について実施例
１と同様な試験を行なつた。得られた結果を第４表に示
す。Then, after baking the dried and dewaxed mold at 800 ° C, 120
A 0 ° C copper alloy was cast. The same test as in Example 1 was performed on the obtained casting. The results obtained are shown in Table 4.
比較例 実施例１と同様のワツクスツリー、スラリー及びスタツ
コ材を使用して、第１層及び第２層は、スラリーＡに浸
漬した後、サンドＦでサンデイングして形成し、第３層
及び第４層は、スラリーＢに浸漬した後、サンドＥでサ
ンデイングして形成し、第５層及び第６層は、スラリー
Ｂに浸漬した後、サンドＤでコーテイングして形成し、
第７層は、スラリーＢに浸漬しただけでサンデイングを
行なわずに形成した。Comparative Example Using the same wax tree, slurry and stucco material as in Example 1, the first layer and the second layer were formed by immersing in the slurry A and then sanding with the sand F to form the third layer and the fourth layer. The layers are formed by immersing in the slurry B and then sanding with the sand E, and the fifth and sixth layers are formed by immersing in the slurry B and then coating with the sand D,
The seventh layer was formed by simply immersing it in Slurry B without sanding.
これを実施例１と同様に処理して同様にして鋳造を行な
い、得られた鋳物について実施例１と同様な試験を行な
つた。得られた結果を第４表に示す。This was treated in the same manner as in Example 1 and cast in the same manner, and the obtained casting was tested in the same manner as in Example 1. The results obtained are shown in Table 4.
図は、各種材料の温度と熱膨張率との関係を示す図であ
る。 横 軸：温 度（℃） 縦 軸：熱膨張係数（％）The figure shows the relationship between the temperature and the coefficient of thermal expansion of various materials. Horizontal axis: Temperature (℃) Vertical axis: Thermal expansion coefficient (%)
Claims (1)
CaOが２重量％以下の電気炉水砕フェロニッケルスラグ
を最大粒径５mm以下に粒度調整してなることを特徴とす
る精密鋳造用鋳型材料。1. A MgO content of 30% by weight or more, FeO content of 13% by weight or less,
A casting material for precision casting, characterized in that an electric furnace granulated ferronickel slag with CaO of 2 wt% or less is adjusted to a maximum particle size of 5 mm or less.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60298698A JPH069728B2 (en) | 1985-12-30 | 1985-12-30 | Precision casting mold material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60298698A JPH069728B2 (en) | 1985-12-30 | 1985-12-30 | Precision casting mold material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62158547A JPS62158547A (en) | 1987-07-14 |
| JPH069728B2 true JPH069728B2 (en) | 1994-02-09 |
Family
ID=17863121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60298698A Expired - Lifetime JPH069728B2 (en) | 1985-12-30 | 1985-12-30 | Precision casting mold material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH069728B2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2014057904A1 (en) * | 2012-10-09 | 2014-04-17 | 三菱重工業株式会社 | Mold for precision casting, and method for producing same |
-
1985
- 1985-12-30 JP JP60298698A patent/JPH069728B2/en not_active Expired - Lifetime
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|---|---|---|---|---|
| WO2014057904A1 (en) * | 2012-10-09 | 2014-04-17 | 三菱重工業株式会社 | Mold for precision casting, and method for producing same |
| JP2014076460A (en) * | 2012-10-09 | 2014-05-01 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Mold for precision casting and method for producing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62158547A (en) | 1987-07-14 |
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