JPH069716B2 - Ａ▲ｌ▼―Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法及び同処理材 - Google Patents
Ａ▲ｌ▼―Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法及び同処理材Info
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- JPH069716B2 JPH069716B2 JP6652689A JP6652689A JPH069716B2 JP H069716 B2 JPH069716 B2 JP H069716B2 JP 6652689 A JP6652689 A JP 6652689A JP 6652689 A JP6652689 A JP 6652689A JP H069716 B2 JPH069716 B2 JP H069716B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ビール及び炭酸飲料用缶蓋、及び果汁、コー
ヒー缶等の非炭酸飲料用缶蓋などのアルミ合金板に係
り、更に詳しくは、この種の用途に適する潤滑性に鈴れ
た連続塗装板の潤滑膜形成技術に関するものである。
ヒー缶等の非炭酸飲料用缶蓋などのアルミ合金板に係
り、更に詳しくは、この種の用途に適する潤滑性に鈴れ
た連続塗装板の潤滑膜形成技術に関するものである。
（従来の技術） 従来、ビール及び炭酸飲料用、或いは果汁、コーヒー缶
等の非炭酸飲料缶などの各種飲料缶に用いられる缶蓋
（キャンエンド材）は、アルミ合金板を塗布処理した
後、蓋成形時における潤滑剤として、パラフィンワック
ス又は液状のペトロレータムが塗布されている。
等の非炭酸飲料缶などの各種飲料缶に用いられる缶蓋
（キャンエンド材）は、アルミ合金板を塗布処理した
後、蓋成形時における潤滑剤として、パラフィンワック
ス又は液状のペトロレータムが塗布されている。
これら潤滑剤としては、食品衛生上、使用できる成分、
種類が限られていることから従来、国内では主にパラフ
ィンワックスが用いられており、その塗布方法として
は、連続塗布板の場合、主にスプレー方式や回転ノズル
により飛散させて静電塗布する方法が用いられている。
種類が限られていることから従来、国内では主にパラフ
ィンワックスが用いられており、その塗布方法として
は、連続塗布板の場合、主にスプレー方式や回転ノズル
により飛散させて静電塗布する方法が用いられている。
（発明が解決しようとする課題） しかし、従来の塗布方法は、パラフィンワックスは融点
を超えているものの、塗布される塗布板が室温状態であ
るため、飛散したワックス粒は板に接触すると同時に冷
却され、塗布面積率が少ないという問題があった。
を超えているものの、塗布される塗布板が室温状態であ
るため、飛散したワックス粒は板に接触すると同時に冷
却され、塗布面積率が少ないという問題があった。
この対策としては、塗布量を多くして塗布面積率を確保
することが考えられるが、塗布量が多くなると、潤滑性
は向上するものの、缶蓋を連続加工する場合、金型に堆
積するワックス量が多くなり、この堆積したワックスが
加工中に缶蓋に付着してしまい実用上問題があった。
することが考えられるが、塗布量が多くなると、潤滑性
は向上するものの、缶蓋を連続加工する場合、金型に堆
積するワックス量が多くなり、この堆積したワックスが
加工中に缶蓋に付着してしまい実用上問題があった。
また、加工された缶蓋が金型から離れにくい、いわゆる
型離れ不具合を生じ、高速加工される場合、問題が生じ
る。
型離れ不具合を生じ、高速加工される場合、問題が生じ
る。
本発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになさ
れたものであって、型離れ性に優れると共に、ワックス
堆積量等の加工性に優れる等、優れた潤滑性を有する連
続塗装アルミ合金板を提供し、またその製造方法を提供
することを目的とするものである。
れたものであって、型離れ性に優れると共に、ワックス
堆積量等の加工性に優れる等、優れた潤滑性を有する連
続塗装アルミ合金板を提供し、またその製造方法を提供
することを目的とするものである。
（課題を解決するための手段） かゝる目的を達成するため、本発明者らは、まず、従来
のパラフィンワックス潤滑膜形成において型離れ性が劣
る原因の究明に努めた。
のパラフィンワックス潤滑膜形成において型離れ性が劣
る原因の究明に努めた。
従来方法で塗布されたパラフィンワックス粒は、塗布さ
れる塗布板が室温状態であり、これに飛散したワックス
粒が板と接触すると同時に冷却されるため、反球状の立
体形状で塗布され、したがって、塗布面積率が低くな
り、缶蓋成形時に、局部的に潤滑不均一な部位が生じ、
この場合、蓋形状の不均一を招く場合がある。また、蓋
成形時は立体的パラフィンワックス粒が圧縮変形され、
成形用金型と加工材料との間に一種の接着現象が生じ、
型離れ性が低下し、連続高速運転では通板性に問題を生
じることが判明した。
れる塗布板が室温状態であり、これに飛散したワックス
粒が板と接触すると同時に冷却されるため、反球状の立
体形状で塗布され、したがって、塗布面積率が低くな
り、缶蓋成形時に、局部的に潤滑不均一な部位が生じ、
この場合、蓋形状の不均一を招く場合がある。また、蓋
成形時は立体的パラフィンワックス粒が圧縮変形され、
成形用金型と加工材料との間に一種の接着現象が生じ、
型離れ性が低下し、連続高速運転では通板性に問題を生
じることが判明した。
そこで、連続塗装板を塗布されたパラフィン潤滑膜が平
面且つ塗布面積率が大きくなる製造技術を見い出すべき
鋭意研究を重ねた結果、ここに本発明をなしたものであ
る。
面且つ塗布面積率が大きくなる製造技術を見い出すべき
鋭意研究を重ねた結果、ここに本発明をなしたものであ
る。
すなわち、本発明は、連続塗装処理されたＡｌ−Ｍｇ系
合金板に潤滑膜を形成するに際し、パラフィンワックス
を１０〜７０mg／m2塗布した後、６０〜１５０℃に保持
しつつ、６０〜１２０℃の温度で巻取ることを特徴とす
るＡｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法を要旨
とするものである。
合金板に潤滑膜を形成するに際し、パラフィンワックス
を１０〜７０mg／m2塗布した後、６０〜１５０℃に保持
しつつ、６０〜１２０℃の温度で巻取ることを特徴とす
るＡｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法を要旨
とするものである。
また、本発明は、連続塗装処理されたＡｌ−Ｍｇ系合金
板において、パラフィンワックス粒の高さと板面からの
最小長さとの比が次式 の関係を満足する潤滑膜を有することを特徴とする潤滑
性に優れたＡｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板を要旨とするも
のである。
板において、パラフィンワックス粒の高さと板面からの
最小長さとの比が次式 の関係を満足する潤滑膜を有することを特徴とする潤滑
性に優れたＡｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板を要旨とするも
のである。
以下に本発明を更に詳細に説明する。
（作用） 本発明者らが、Ａｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑剤塗
布後の加工蓋の型離れ性について調査した結果、同一塗
布量の場合、パラフィンワックス粒の高さが低く、塗布
面積率が大きいほど、上記問題が改善されることを見い
出した。
布後の加工蓋の型離れ性について調査した結果、同一塗
布量の場合、パラフィンワックス粒の高さが低く、塗布
面積率が大きいほど、上記問題が改善されることを見い
出した。
また、パラフィンワックス粒の高さを低く、塗布面積率
を大きくするためには、パラフィンワックス塗布後、塗
膜の性能を低下させない範囲で加熱すると共に、パラフ
ィンワックスの融点以上で板を巻取ることにより改善さ
れることを見い出した。
を大きくするためには、パラフィンワックス塗布後、塗
膜の性能を低下させない範囲で加熱すると共に、パラフ
ィンワックスの融点以上で板を巻取ることにより改善さ
れることを見い出した。
まず、本発明において用いるパラフィンワックスの塗布
量について説明する。
量について説明する。
パラフィンワックスは、成形時の潤滑剤として少なくと
も１０mg／m2以上塗布しないと、缶蓋成形時に加工割れ
等の潤滑不足による問題を生じ易い。一方、潤滑性の点
では塗布量が多いほど優れるものの、７０mg／m2を超え
るとその効果が飽和すると同時に、金型へのワックスの
堆積量が多くなり、実用上問題がある。このため、パラ
フィンワックスの塗布量は１０〜７０mg／m2の範囲とす
る。
も１０mg／m2以上塗布しないと、缶蓋成形時に加工割れ
等の潤滑不足による問題を生じ易い。一方、潤滑性の点
では塗布量が多いほど優れるものの、７０mg／m2を超え
るとその効果が飽和すると同時に、金型へのワックスの
堆積量が多くなり、実用上問題がある。このため、パラ
フィンワックスの塗布量は１０〜７０mg／m2の範囲とす
る。
パラフィンワックス塗布後の加熱は、ワックス粒の高さ
の低下及びワックス塗布面積率の向上に必須である。し
かし、加熱温度が６０℃未満では塗布されたパラフィン
ワックス粒の形状が殆ど変化せず、加熱の効果が得られ
ない。一方、１５０℃を超えるとワックス粒の形状及び
塗布面積率向上に効果を示すものの、ワックスが不均一
となり、蓋の寸法精度を低下させるので好ましくない。
したがって、加熱温度は６０〜１５０℃の範囲とする。
の低下及びワックス塗布面積率の向上に必須である。し
かし、加熱温度が６０℃未満では塗布されたパラフィン
ワックス粒の形状が殆ど変化せず、加熱の効果が得られ
ない。一方、１５０℃を超えるとワックス粒の形状及び
塗布面積率向上に効果を示すものの、ワックスが不均一
となり、蓋の寸法精度を低下させるので好ましくない。
したがって、加熱温度は６０〜１５０℃の範囲とする。
上記温度で加熱した後、板を巻取るが、板巻取り温度は
パラフィンワックスの面積率に大きな影響を及ぼし、６
０℃未満ではパラフィンワックスの融点近傍或いは融点
以下であり、パラフィンワックスの流動性が小さく、塗
布面積率向上の効果を示さない。一方、１２０℃を超え
る場合、コイル状に巻くため、ワックスが下部に流れ落
ち、ワックスの分布を不均一にさせるので好ましくな
い。したがって、加熱後の板巻取り温度は６０〜１２０
℃の範囲とする。
パラフィンワックスの面積率に大きな影響を及ぼし、６
０℃未満ではパラフィンワックスの融点近傍或いは融点
以下であり、パラフィンワックスの流動性が小さく、塗
布面積率向上の効果を示さない。一方、１２０℃を超え
る場合、コイル状に巻くため、ワックスが下部に流れ落
ち、ワックスの分布を不均一にさせるので好ましくな
い。したがって、加熱後の板巻取り温度は６０〜１２０
℃の範囲とする。
上記方法により、適切なパラフィンワックス粒の高さ
で、大きなワックス塗布面積率を得ることができる。
で、大きなワックス塗布面積率を得ることができる。
ここで、板巻取り後のパラフィンワックス粒の形状は、
缶蓋成形時の金型との型離れ性に影響を及ぼし、ワック
ス粒の板面からの最小長さに対するワックス粒高さを規
制する必要がある。すなわち、次式(1) の値が０．２２を超えると、成形加工時の接着現象が大
きく、型離れ性が低下し、更に、今後更らなる高速化に
おいて成形加工時の接着現象を防止し型離れ性の低下を
防止するには０．１０以下が好ましい。
缶蓋成形時の金型との型離れ性に影響を及ぼし、ワック
ス粒の板面からの最小長さに対するワックス粒高さを規
制する必要がある。すなわち、次式(1) の値が０．２２を超えると、成形加工時の接着現象が大
きく、型離れ性が低下し、更に、今後更らなる高速化に
おいて成形加工時の接着現象を防止し型離れ性の低下を
防止するには０．１０以下が好ましい。
なお、本発明におけるアルミ合金は、この種の用途に使
用されるＡｌ−Ｍｇ系のものであれば特にその組成は制
限されない。
用されるＡｌ−Ｍｇ系のものであれば特にその組成は制
限されない。
（実施例） 次に本発明の実施例を示す。
実施例１ ＡＡ５１８２−Ｈ１９からなる０．３０mm厚のＡｌ合金
素材にエポキシフェノール系塗料を連続塗装処理した
後、第１表に示すワックス塗布条件にてパラフィンワッ
クスを塗布した。
素材にエポキシフェノール系塗料を連続塗装処理した
後、第１表に示すワックス塗布条件にてパラフィンワッ
クスを塗布した。
塗布後、ワックス粒の形状（ワックス粒高さ及びワック
ス粒の板面からの最少長さ）を測定すると共に、キャン
エンドシェル成形金型を用いて、第１図に示す形状寸法
のシェル成形を行い、型離れ性を調査した。それらの結
果を第１表に併記する。
ス粒の板面からの最少長さ）を測定すると共に、キャン
エンドシェル成形金型を用いて、第１図に示す形状寸法
のシェル成形を行い、型離れ性を調査した。それらの結
果を第１表に併記する。
なお、ワックス粒の形状は、塗布板表面はＡｕを真空蒸
着した後、測定し、具体的には、ワックス粒の高さは光
干渉式による３次元表面測定機（非接触式）を用いて測
定し、ワックス粒の板表面からの最小長さは金属顕微鏡
により測定した。
着した後、測定し、具体的には、ワックス粒の高さは光
干渉式による３次元表面測定機（非接触式）を用いて測
定し、ワックス粒の板表面からの最小長さは金属顕微鏡
により測定した。
第１表より以下の如く考察される。
本発明例No.３は、ワックスが板面に連続的に付着して
おり、そのため、シェルの型離れ性に優れている。
おり、そのため、シェルの型離れ性に優れている。
一方、比較例No.１は、ワックス量が本発明例に比べて
少ないものであり、シェル成形時に加工割れを招いた。
少ないものであり、シェル成形時に加工割れを招いた。
従来例No.２は従来条件でワックスが塗布されたもので
あり、ワックス粒は立体形状にあるため、(1)式の値が
本発明範囲の上限よりもかなり高い値を示し、シェルの
型離れ性に劣っている。
あり、ワックス粒は立体形状にあるため、(1)式の値が
本発明範囲の上限よりもかなり高い値を示し、シェルの
型離れ性に劣っている。
比較例No.４は板温度を本発明範囲よりも高くしたもの
であり、ワックスは板面に連続的に付着するものの、ワ
ックスの片寄りが認められ、結果的にシェルの型離れ性
に劣っている。
であり、ワックスは板面に連続的に付着するものの、ワ
ックスの片寄りが認められ、結果的にシェルの型離れ性
に劣っている。
比較例No.５は板巻取り温度を本発明範囲よりも高くし
たものであり、ワックス量はコイルの上部と下部で大幅
に異なり、コイル上部のワックス量の少ない部位では加
工割れを生じた。
たものであり、ワックス量はコイルの上部と下部で大幅
に異なり、コイル上部のワックス量の少ない部位では加
工割れを生じた。
比較例No.６は本発明例に比べてワックス量が多いもの
であり、若干型離れ性に劣る傾向が認められる他、ワッ
クスの金型への堆積が認められた。
であり、若干型離れ性に劣る傾向が認められる他、ワッ
クスの金型への堆積が認められた。
実施例２ ＡＡ５１８２−Ｈ１９からなる０．３０mm厚のＡｌ合金
素材にエポキシフェノール系塗料を連続塗装処理した
後、第２表に示すワックス塗布条件にてパラフィンワッ
クスを塗布した。
素材にエポキシフェノール系塗料を連続塗装処理した
後、第２表に示すワックス塗布条件にてパラフィンワッ
クスを塗布した。
塗布後、ワックス粒の形状（ワックス粒高さ及びワック
ス粒の板面からの最少長さ）を測定すると共に、キャン
エンドシェル成形金型を用いて、第１図に示す形状寸法
のシェル成形を行い、型離れ性を調査した。それらの結
果を第２表に併記する。
ス粒の板面からの最少長さ）を測定すると共に、キャン
エンドシェル成形金型を用いて、第１図に示す形状寸法
のシェル成形を行い、型離れ性を調査した。それらの結
果を第２表に併記する。
なお、ワックス粒の形状の測定は実施例１の場合と同様
とした。
とした。
第２表より以下の如く考察される。
本発明例No.５〜No.６、No.９はいずれもワックス粒形
状、加工性及び型離れ性とも優れている。
状、加工性及び型離れ性とも優れている。
一方、比較例No.２は、ワックス形状及び型離れ性に優
れるものの、潤滑不足により加工割れが生じ易い。ま
た、比較例No.１はワックスなしの例であり、No.２より
も更に加工割れが著しい。
れるものの、潤滑不足により加工割れが生じ易い。ま
た、比較例No.１はワックスなしの例であり、No.２より
も更に加工割れが著しい。
従来例No.３は従来条件によるものであり、(1)式の値が
本発明範囲の上限よりも大きいと共に型離れ性が劣って
いる。
本発明範囲の上限よりも大きいと共に型離れ性が劣って
いる。
比較例No.４は従来例No.３よりも若干型離れ性が改善さ
れているものの、実用上まだ問題がまる。
れているものの、実用上まだ問題がまる。
比較例No.７はワックス粒形状及び型離れ性に優れてい
るものの、ワックス量が不均一であり、少ない部位でシ
ェル成形時、加工により変形の大きい部位に微少な塗膜
のクラックが認められ、実用上問題がある。
るものの、ワックス量が不均一であり、少ない部位でシ
ェル成形時、加工により変形の大きい部位に微少な塗膜
のクラックが認められ、実用上問題がある。
比較例No.８は従来例No.３に比べて若干型離れ性が改善
されているものの、実用上まだ問題がある。
されているものの、実用上まだ問題がある。
比較例No.１０はワックス粒形状に優れているものの、
型離れ性が若干劣り、また金型へのワックス堆積量が多
く、実用上問題がある。
型離れ性が若干劣り、また金型へのワックス堆積量が多
く、実用上問題がある。
（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、従来材で問題と
されているキャンエンドシェル成形品の金型からの型離
れに優れ、連続高速運転でも良好な通板性が得られると
共に、加工性（加工割れ、ワックス堆積量等）に優れる
等、優れた潤滑性を有するＡｌ−Ｍｇ系合金塗装板を提
供することができる。
されているキャンエンドシェル成形品の金型からの型離
れに優れ、連続高速運転でも良好な通板性が得られると
共に、加工性（加工割れ、ワックス堆積量等）に優れる
等、優れた潤滑性を有するＡｌ−Ｍｇ系合金塗装板を提
供することができる。
【図面の簡単な説明】 第１図はシェル成形の形状寸法を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項１】連続塗装処理されたＡｌ−Ｍｇ系合金板に
潤滑膜を形成するに際し、パラフィンワックスを１０〜
７０mg／m2塗布した後、６０〜１５０℃に保持しつつ、
６０〜１２０℃の温度で巻取ることを特徴とするＡｌ−
Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法。 - 【請求項２】連続塗装処理されたＡｌ−Ｍｇ系合金板に
おいて、パラフィンワックス粒の高さと板面からの最小
長さとの比が次式 の関係を満足する潤滑膜を有することを特徴とする潤滑
性に優れたＡｌ−Ｍｇ系合金連続塗装板。 - 【請求項３】前記潤滑膜が、パラフィンワックス粒の高
さと板面からの最小長さとの比が次式 の関係を満足する潤滑膜である請求項２に記載のＡｌ−
Ｍｇ系合金連続塗装板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6652689A JPH069716B2 (ja) | 1989-03-18 | 1989-03-18 | Ａ▲ｌ▼―Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法及び同処理材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6652689A JPH069716B2 (ja) | 1989-03-18 | 1989-03-18 | Ａ▲ｌ▼―Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法及び同処理材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02245274A JPH02245274A (ja) | 1990-10-01 |
| JPH069716B2 true JPH069716B2 (ja) | 1994-02-09 |
Family
ID=13318405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6652689A Expired - Fee Related JPH069716B2 (ja) | 1989-03-18 | 1989-03-18 | Ａ▲ｌ▼―Ｍｇ系合金連続塗装板の潤滑膜形成方法及び同処理材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH069716B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066439A (ja) * | 2003-08-22 | 2005-03-17 | Furukawa Sky Kk | 成形性に優れる樹脂被覆金属板材およびその製造方法 |
| JP2010234265A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Kobe Steel Ltd | アルミニウム合金塗装板の製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4929983A (en) * | 1989-04-07 | 1990-05-29 | Xerox Corporation | Stripper mechanism |
| JP4787652B2 (ja) * | 2006-03-31 | 2011-10-05 | 株式会社神戸製鋼所 | 缶蓋用アルミニウム合金塗装板の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-18 JP JP6652689A patent/JPH069716B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005066439A (ja) * | 2003-08-22 | 2005-03-17 | Furukawa Sky Kk | 成形性に優れる樹脂被覆金属板材およびその製造方法 |
| JP2010234265A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Kobe Steel Ltd | アルミニウム合金塗装板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02245274A (ja) | 1990-10-01 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |