JPH0688776B2 - 脱色転位硫安の製造法 - Google Patents
脱色転位硫安の製造法Info
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- JPH0688776B2 JPH0688776B2 JP1100146A JP10014689A JPH0688776B2 JP H0688776 B2 JPH0688776 B2 JP H0688776B2 JP 1100146 A JP1100146 A JP 1100146A JP 10014689 A JP10014689 A JP 10014689A JP H0688776 B2 JPH0688776 B2 JP H0688776B2
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- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01C—AMMONIA; CYANOGEN; COMPOUNDS THEREOF
- C01C1/00—Ammonia; Compounds thereof
- C01C1/24—Sulfates of ammonium
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- Inorganic Chemistry (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、ベックマン転位反応によりラクタムを製造
する工程において生成される転位硫安液を硫安結晶缶に
おいて濃縮して結晶硫安を析出させて回収するに際し
て、前記硫安結晶缶の缶液を一部抜き出し、その缶液中
の有機物を酸化分解した後、有機物の除去された缶液を
前記硫安結晶缶に再供給することにより、硫安結晶缶に
おいて生成する結晶硫安の着色を防止することによっ
て、脱色された硫安を工業的に製造する方法に関する。
する工程において生成される転位硫安液を硫安結晶缶に
おいて濃縮して結晶硫安を析出させて回収するに際し
て、前記硫安結晶缶の缶液を一部抜き出し、その缶液中
の有機物を酸化分解した後、有機物の除去された缶液を
前記硫安結晶缶に再供給することにより、硫安結晶缶に
おいて生成する結晶硫安の着色を防止することによっ
て、脱色された硫安を工業的に製造する方法に関する。
この発明の製法においては、酸化分解塔で、硫安結晶缶
から抜き出した缶液中の『着色の原因となる有機物』を
酸化分解して効果的に除去することができるので、再
び、硫安結晶缶に供給された『有機物の減少した缶液』
によって、硫安結晶缶内の濃縮転位硫安液を希釈するこ
とができ、結果的に、結晶硫安の着色を防止することが
できるのである。
から抜き出した缶液中の『着色の原因となる有機物』を
酸化分解して効果的に除去することができるので、再
び、硫安結晶缶に供給された『有機物の減少した缶液』
によって、硫安結晶缶内の濃縮転位硫安液を希釈するこ
とができ、結果的に、結晶硫安の着色を防止することが
できるのである。
従来、カプロラクタムの製造において、副生する転位硫
安液は、極めて暗褐色に着色しており、前記転位硫安液
から晶析・回収された副生硫安結晶は、黄褐色またはベ
ッコウ色に着色していて、硫安肥料としては、有機物を
含有していて品質的に問題があり、配合用等の硫安とし
て安価に販売しなければならないなど商品価値が低下し
ていた。
安液は、極めて暗褐色に着色しており、前記転位硫安液
から晶析・回収された副生硫安結晶は、黄褐色またはベ
ッコウ色に着色していて、硫安肥料としては、有機物を
含有していて品質的に問題があり、配合用等の硫安とし
て安価に販売しなければならないなど商品価値が低下し
ていた。
このために、前述の副生硫安を脱色した状態で製造する
方法が、以下に示すように、種々提案されていた。
方法が、以下に示すように、種々提案されていた。
例えば、脱色硫安の製法として、硫安液にキレート化剤
を添加することによって着色の原因となるFeイオンなど
の金属イオンを封鎖して脱色する方法、あるいは、イオ
ン交換樹脂によって、硫安液から着色成分を除去する方
法が提案されたが、金属イオンなどのイオン化している
物質に基づく着色の除去にのみ限定されるので、充分に
脱色された硫安結晶を製造することができなかったし、
それらの方法の操作がかなり面倒であり、再生処理など
が必要であって、工業的に適当ではなかった。
を添加することによって着色の原因となるFeイオンなど
の金属イオンを封鎖して脱色する方法、あるいは、イオ
ン交換樹脂によって、硫安液から着色成分を除去する方
法が提案されたが、金属イオンなどのイオン化している
物質に基づく着色の除去にのみ限定されるので、充分に
脱色された硫安結晶を製造することができなかったし、
それらの方法の操作がかなり面倒であり、再生処理など
が必要であって、工業的に適当ではなかった。
また、特公昭52−42560号公報に記載されているよう
に、硫安結晶上に特殊な発色防止剤を付着させて発色を
防止する方法、および、特公昭45−2654号公報に記載さ
れているように、硫安結晶を界面活性剤で洗浄して着色
成分を除去する方法が提案されているが、前記発色防止
剤を均一付着したり、界面活性剤で洗浄する手段などが
極めて困難であり、根本的に、工業的に適当な脱色法で
はなかった。
に、硫安結晶上に特殊な発色防止剤を付着させて発色を
防止する方法、および、特公昭45−2654号公報に記載さ
れているように、硫安結晶を界面活性剤で洗浄して着色
成分を除去する方法が提案されているが、前記発色防止
剤を均一付着したり、界面活性剤で洗浄する手段などが
極めて困難であり、根本的に、工業的に適当な脱色法で
はなかった。
さて、最近、前記脱色硫安の製法として、転位硫安液を
硫安結晶缶で濃縮して硫安結晶を析出させる際に、その
硫安結晶缶の缶液の一部を抜き出して、その缶液を活性
炭などの吸着剤と接触させて着色成分を除去し、再び、
前記硫安結晶缶へ循する方法が提案されている。
硫安結晶缶で濃縮して硫安結晶を析出させる際に、その
硫安結晶缶の缶液の一部を抜き出して、その缶液を活性
炭などの吸着剤と接触させて着色成分を除去し、再び、
前記硫安結晶缶へ循する方法が提案されている。
しかし、この活性炭吸着法では、必ず吸着塔の再生が必
要であり、この再生−吸着の度毎に、缶液中の硫安がか
なりの量排出されてしまうという問題点、および、充分
な吸着を行うために吸着塔などの設備を多数設置する
か、巨大な設備とする必要があり、設備費がかかると共
に、実際の再生−吸着の運転操作が極めて煩雑となると
いう問題点があった。従って、前記の活性炭吸着法は、
工業的に満足すべき方法ではなかったのである。
要であり、この再生−吸着の度毎に、缶液中の硫安がか
なりの量排出されてしまうという問題点、および、充分
な吸着を行うために吸着塔などの設備を多数設置する
か、巨大な設備とする必要があり、設備費がかかると共
に、実際の再生−吸着の運転操作が極めて煩雑となると
いう問題点があった。従って、前記の活性炭吸着法は、
工業的に満足すべき方法ではなかったのである。
この発明の目的は、ラクタム製造工程で生成した転位硫
安液から硫安結晶缶で硫安結晶を析出する際に、その缶
液の着色を防止することができ、その結果、着色してい
ない硫安結晶を容易に得ることができると共に、回収さ
れる硫安結晶の損失を低いレベルに維持することがで
き、さらに、比較的小型で簡単な設備で済み、その脱色
硫安の製造工程の操作が容易であるような、工業的に好
適な脱色硫安の製造法を提供することである。
安液から硫安結晶缶で硫安結晶を析出する際に、その缶
液の着色を防止することができ、その結果、着色してい
ない硫安結晶を容易に得ることができると共に、回収さ
れる硫安結晶の損失を低いレベルに維持することがで
き、さらに、比較的小型で簡単な設備で済み、その脱色
硫安の製造工程の操作が容易であるような、工業的に好
適な脱色硫安の製造法を提供することである。
この発明は、 （Ａ）ベックマン転位反応によりラクタムを製造する工
程において生成される転位硫安液を硫安結晶缶に供給し
て、硫安結晶缶内で30〜150℃の温度で減圧下に水を蒸
発させ除去することによって、転位硫安液を濃縮して結
晶硫安を析出させ、そして、硫安結晶缶の底部から結晶
硫安スラリー缶液を抜き出して、遠心分離によってその
スラリー缶液から結晶硫安を回収しながら、 （Ｂ）一方、該硫安結晶缶の上部から結晶硫安の少ない
缶液（非スラリー缶液）の一部を抜き出し、その非スラ
リー缶液を20kg/cm2以上に昇圧して酸化分解塔へ送り込
み、 該酸化分解塔において、該非スラリー缶液を、200〜300
℃の高温下および10〜100kg/cm2の高圧下、分子状酸素
含有ガスと接触させて、非スラリー缶液中の有機物など
を酸化分解し、酸化分解塔の上部から高温の気体成分を
排出し、 そして、有機物の減少した非スラリー缶液を酸化分解塔
から抜き出し、減圧および冷却して、回収硫安液として
前記硫安結晶缶へ再び供給することを特徴とする脱色転
位硫安の製造法に関する。
程において生成される転位硫安液を硫安結晶缶に供給し
て、硫安結晶缶内で30〜150℃の温度で減圧下に水を蒸
発させ除去することによって、転位硫安液を濃縮して結
晶硫安を析出させ、そして、硫安結晶缶の底部から結晶
硫安スラリー缶液を抜き出して、遠心分離によってその
スラリー缶液から結晶硫安を回収しながら、 （Ｂ）一方、該硫安結晶缶の上部から結晶硫安の少ない
缶液（非スラリー缶液）の一部を抜き出し、その非スラ
リー缶液を20kg/cm2以上に昇圧して酸化分解塔へ送り込
み、 該酸化分解塔において、該非スラリー缶液を、200〜300
℃の高温下および10〜100kg/cm2の高圧下、分子状酸素
含有ガスと接触させて、非スラリー缶液中の有機物など
を酸化分解し、酸化分解塔の上部から高温の気体成分を
排出し、 そして、有機物の減少した非スラリー缶液を酸化分解塔
から抜き出し、減圧および冷却して、回収硫安液として
前記硫安結晶缶へ再び供給することを特徴とする脱色転
位硫安の製造法に関する。
以下、この発明の脱色硫安の製造法について、図面も参
考にして、詳しく説明する。
考にして、詳しく説明する。
この発明の製造法においては、第１図に示すように、概
略、 （Ａ）〔硫安晶析工程〕 前記転位硫安液を硫安結晶缶１及び／又は２へ供給し
て、各硫安結晶缶内で高温及び減圧下に水を蒸発させ除
去することによって、転位硫安液を濃縮して結晶硫安を
析出させ、そして、硫安結晶缶１および２の底部から結
晶硫安スラリー缶液を抜き出して、遠心分離機６で遠心
分離することによって該スラリー缶液から結晶硫安を回
収しながら、 （Ｂ）〔缶液抜出し工程〕 硫安結晶缶１及び／又は２において濃縮されつつある
『非スラリー缶液の一部』を抜き出し、缶液タンク３に
輸送し、 （Ｃ）〔酸化分解工程〕 その非スラリー缶液を希釈した後、缶液タンク３から抜
き出して昇圧ポンプ７で昇圧して酸化分解塔４に供給
し、 その酸化分解塔４において、前記缶液中の着色原因とな
る有機物を、高温及び高圧下、並びに、高圧の空気など
の酸素含有ガスの存在下に、酸化分解することによって
除去し、炭酸ガスなどの気体成分を排出し、そして、 （Ｄ）〔循環工程〕 前述の酸化分解の結果得られた『有機物が減少した缶液
（脱色された缶液）』を減圧バルブ８で減圧し、そして
冷却器９で冷却した後、分離槽５へ供給し、この分離槽
５で固体物質などを分離・除去して、最後に、分離槽５
から排出された『脱色された缶液（回収硫安液）』を、
前記硫安結晶缶１及び／又は２へ再び供給して、前記各
硫酸結晶缶内の濃縮されつつある缶液を希釈しながら硫
安の晶析を行うのである。
略、 （Ａ）〔硫安晶析工程〕 前記転位硫安液を硫安結晶缶１及び／又は２へ供給し
て、各硫安結晶缶内で高温及び減圧下に水を蒸発させ除
去することによって、転位硫安液を濃縮して結晶硫安を
析出させ、そして、硫安結晶缶１および２の底部から結
晶硫安スラリー缶液を抜き出して、遠心分離機６で遠心
分離することによって該スラリー缶液から結晶硫安を回
収しながら、 （Ｂ）〔缶液抜出し工程〕 硫安結晶缶１及び／又は２において濃縮されつつある
『非スラリー缶液の一部』を抜き出し、缶液タンク３に
輸送し、 （Ｃ）〔酸化分解工程〕 その非スラリー缶液を希釈した後、缶液タンク３から抜
き出して昇圧ポンプ７で昇圧して酸化分解塔４に供給
し、 その酸化分解塔４において、前記缶液中の着色原因とな
る有機物を、高温及び高圧下、並びに、高圧の空気など
の酸素含有ガスの存在下に、酸化分解することによって
除去し、炭酸ガスなどの気体成分を排出し、そして、 （Ｄ）〔循環工程〕 前述の酸化分解の結果得られた『有機物が減少した缶液
（脱色された缶液）』を減圧バルブ８で減圧し、そして
冷却器９で冷却した後、分離槽５へ供給し、この分離槽
５で固体物質などを分離・除去して、最後に、分離槽５
から排出された『脱色された缶液（回収硫安液）』を、
前記硫安結晶缶１及び／又は２へ再び供給して、前記各
硫酸結晶缶内の濃縮されつつある缶液を希釈しながら硫
安の晶析を行うのである。
以下に、この発明の製造法における前記各工程の操作を
さらに詳しく説明する。
さらに詳しく説明する。
この発明において、硫安晶析工程は、第１図に示すよう
に、例えば、第一結晶缶１および第二結晶缶２とを連結
して有する転位硫安晶析工程であることが熱エネルギー
的に好ましく、その硫安晶析工程の詳しい操作は、例え
ば、 （Ａ−１）ベックマン転位反応によりラクタムを製造す
る工程、すなわちラクタム転位工程から転位硫安液をラ
イン11および加熱器12を経由で第一結晶缶１へ供給し
て、第一結晶缶１の内部で高温および減圧下に転位硫安
液を濃縮して、一部結晶硫安を析出させながら、 （ａ）前記第一結晶缶１の底部から結晶硫安スラリー缶
液をライン20経由で抜き出し、遠心分離機６で結晶硫安
を回収すると共に、分離濾液は前記第一結晶缶１にライ
ン29経由で返送し、 （ｂ）第一結晶缶１の第一缶液（非スラリー缶液）をラ
イン13経由で第二結晶缶２へ供給し、そして、 （ｃ）前記第一結晶缶１の上部から排出される高温の気
体（水蒸気など）をライン14経由で第二結晶缶の第二缶
液の熱交換器（効用缶）15へ供給し、第二缶液（非スラ
リー缶液）を加熱し、次いで、 （Ａ−２）第二結晶缶２において、第一結晶缶１から供
給された第一缶液（非スラリー缶液）を高温および減圧
下に、濃縮して結晶硫安を析出させながら、 （ａ）前記第二結晶缶２の底部から結晶硫安スラリー缶
液をライン20経由で抜き出し、第一結晶缶の場合と同様
に遠心分離機６で結晶硫安を回収すると共に、分離濾液
は前記第二結晶缶２にライン30経由で返送し、 （ｂ）第二結晶缶２の第二缶液（非スラリー缶液）をラ
イン16経由で缶液タンク（酸化分解塔４と連結してい
る）３へ供給し、そして、 （ｃ）前記第二結晶缶２の上部から導出される高温の気
体（水蒸気など）をライン19経由で真空装置（図示せ
ず）に排出することが好ましい。
に、例えば、第一結晶缶１および第二結晶缶２とを連結
して有する転位硫安晶析工程であることが熱エネルギー
的に好ましく、その硫安晶析工程の詳しい操作は、例え
ば、 （Ａ−１）ベックマン転位反応によりラクタムを製造す
る工程、すなわちラクタム転位工程から転位硫安液をラ
イン11および加熱器12を経由で第一結晶缶１へ供給し
て、第一結晶缶１の内部で高温および減圧下に転位硫安
液を濃縮して、一部結晶硫安を析出させながら、 （ａ）前記第一結晶缶１の底部から結晶硫安スラリー缶
液をライン20経由で抜き出し、遠心分離機６で結晶硫安
を回収すると共に、分離濾液は前記第一結晶缶１にライ
ン29経由で返送し、 （ｂ）第一結晶缶１の第一缶液（非スラリー缶液）をラ
イン13経由で第二結晶缶２へ供給し、そして、 （ｃ）前記第一結晶缶１の上部から排出される高温の気
体（水蒸気など）をライン14経由で第二結晶缶の第二缶
液の熱交換器（効用缶）15へ供給し、第二缶液（非スラ
リー缶液）を加熱し、次いで、 （Ａ−２）第二結晶缶２において、第一結晶缶１から供
給された第一缶液（非スラリー缶液）を高温および減圧
下に、濃縮して結晶硫安を析出させながら、 （ａ）前記第二結晶缶２の底部から結晶硫安スラリー缶
液をライン20経由で抜き出し、第一結晶缶の場合と同様
に遠心分離機６で結晶硫安を回収すると共に、分離濾液
は前記第二結晶缶２にライン30経由で返送し、 （ｂ）第二結晶缶２の第二缶液（非スラリー缶液）をラ
イン16経由で缶液タンク（酸化分解塔４と連結してい
る）３へ供給し、そして、 （ｃ）前記第二結晶缶２の上部から導出される高温の気
体（水蒸気など）をライン19経由で真空装置（図示せ
ず）に排出することが好ましい。
この発明では、前記のラクタム転位工程からの転位硫安
液は、酸化分解塔４からライン24経由でライン11に供給
される『脱色された缶液（有機物の除去された缶液）』
と共に、加熱器12を経由して、30〜150℃、好ましくは5
0〜120℃、特に好ましくは70〜100℃に加熱されて第一
結晶缶１へ供給されることが好ましい。
液は、酸化分解塔４からライン24経由でライン11に供給
される『脱色された缶液（有機物の除去された缶液）』
と共に、加熱器12を経由して、30〜150℃、好ましくは5
0〜120℃、特に好ましくは70〜100℃に加熱されて第一
結晶缶１へ供給されることが好ましい。
また、前記第一結晶缶１は、缶液の温度が50〜120℃、
特に70〜100℃程度であり、内部圧力が10〜700torr、特
に50〜500torr程度であることが好ましく、そして、第
二結晶缶２は、缶液の温度が30〜120℃、特に40〜80℃
程度であり、内部圧力が10〜300torr、特に20〜100torr
程度であることが好ましい。
特に70〜100℃程度であり、内部圧力が10〜700torr、特
に50〜500torr程度であることが好ましく、そして、第
二結晶缶２は、缶液の温度が30〜120℃、特に40〜80℃
程度であり、内部圧力が10〜300torr、特に20〜100torr
程度であることが好ましい。
前記の各結晶缶内の缶液に与える熱量の調節は、各缶液
をオーバーフローさせて循環ライン17および18に抜き出
し、循環ポンプ（図示せず）によって各結晶缶へ循環し
ながら、加熱器12および熱交換器15などによって、各缶
液に熱が供給され、一方、各結晶缶内で水蒸気などが多
量に蒸発する際に蒸発潜熱が奪われるので、両者を適当
にコントロールすることによってなされる。
をオーバーフローさせて循環ライン17および18に抜き出
し、循環ポンプ（図示せず）によって各結晶缶へ循環し
ながら、加熱器12および熱交換器15などによって、各缶
液に熱が供給され、一方、各結晶缶内で水蒸気などが多
量に蒸発する際に蒸発潜熱が奪われるので、両者を適当
にコントロールすることによってなされる。
前記硫安晶析工程において、硫安結晶缶において濃縮さ
れる缶液は、約40〜60重量％、特に45〜55重量％程度で
あることが好ましい。
れる缶液は、約40〜60重量％、特に45〜55重量％程度で
あることが好ましい。
さらに、硫安結晶缶から抜き出される非スラリー缶液
は、硫安結晶缶へ供給される転位硫安液の供給量（100
容量）に対して、１〜30容量、特に２〜20容量程度であ
ることが好ましい。
は、硫安結晶缶へ供給される転位硫安液の供給量（100
容量）に対して、１〜30容量、特に２〜20容量程度であ
ることが好ましい。
なお、この発明では、前述の如く、前記転位硫安液をラ
イン27および熱交換器15を経由で第二結晶缶２へ供給す
ることもできる。
イン27および熱交換器15を経由で第二結晶缶２へ供給す
ることもできる。
この発明における『非スラリー缶液』中の有機物の酸化
分解工程では、第１図に示すように、非スラリー缶液を
希釈して、その缶液中のCOD濃度を10000〜40000ppm、特
に15000〜30000ppm程度とした後、缶液タンク３から抜
き出し、昇圧ポンプ７で少なくとも20kg/cm2に昇圧し、
ライン21および加熱器25経由で酸化分解塔４へ供給する
と共に、圧縮器26で加圧された加圧空気などの分子状酸
素含有ガスをライン22経由で非スラリー缶液と共に、酸
化分解塔４へ供給して、前記各缶液中の着色原因となる
有機物を酸化分解することが好ましい。
分解工程では、第１図に示すように、非スラリー缶液を
希釈して、その缶液中のCOD濃度を10000〜40000ppm、特
に15000〜30000ppm程度とした後、缶液タンク３から抜
き出し、昇圧ポンプ７で少なくとも20kg/cm2に昇圧し、
ライン21および加熱器25経由で酸化分解塔４へ供給する
と共に、圧縮器26で加圧された加圧空気などの分子状酸
素含有ガスをライン22経由で非スラリー缶液と共に、酸
化分解塔４へ供給して、前記各缶液中の着色原因となる
有機物を酸化分解することが好ましい。
前記酸化分解条件としては、分解温度が200〜300℃、好
ましくは220〜280℃、特に好ましくは230〜270℃の高温
であり、そして、分解圧力が10〜100kg/cm2、好ましく
は20〜90kg/cm2、特に好ましくは50〜80kg/cm2の高圧で
あることが好ましい。
ましくは220〜280℃、特に好ましくは230〜270℃の高温
であり、そして、分解圧力が10〜100kg/cm2、好ましく
は20〜90kg/cm2、特に好ましくは50〜80kg/cm2の高圧で
あることが好ましい。
前記の分子状酸素含有ガスは、酸素濃度が約５〜50容量
％、特に10〜40容量％程度であることが好ましく、例え
ば、酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス、空気などが好ま
しい。
％、特に10〜40容量％程度であることが好ましく、例え
ば、酸素ガスと窒素ガスとの混合ガス、空気などが好ま
しい。
前記分子状酸素含有ガスは、第１図に示すように、圧縮
機26で約20kg/cm2以上、好ましくは30〜150kg/cm2に加
圧された分子状酸素含有ガスが、ライン22経由で酸化分
解塔４に供給されることが好ましい。
機26で約20kg/cm2以上、好ましくは30〜150kg/cm2に加
圧された分子状酸素含有ガスが、ライン22経由で酸化分
解塔４に供給されることが好ましい。
前記の分子状酸素含有ガスの供給量は、前記の酸化分解
塔４へ供給される非スラリー缶液の単位時間当たりの供
給量（10m3／時間）に対して、約500〜3000m3／時間、
特に、1000〜2000m3／時間程度であることが好ましい。
塔４へ供給される非スラリー缶液の単位時間当たりの供
給量（10m3／時間）に対して、約500〜3000m3／時間、
特に、1000〜2000m3／時間程度であることが好ましい。
前記の酸化分解塔４の内容積は、酸化分解塔４へ供給さ
れる非スラリー缶液の供給量10m3／時間に対して、３〜
30m3、特に５〜15m3程度であればよい。
れる非スラリー缶液の供給量10m3／時間に対して、３〜
30m3、特に５〜15m3程度であればよい。
前記の有機物の酸化分解工程においては、炭酸ガスなど
の酸化分解ガスなどが、酸化分散塔４の頂部からライン
28経由で減圧された後に排出され、一方、『有機物が除
去された缶液』が、ライン23経由で抜き出されるのであ
る。
の酸化分解ガスなどが、酸化分散塔４の頂部からライン
28経由で減圧された後に排出され、一方、『有機物が除
去された缶液』が、ライン23経由で抜き出されるのであ
る。
この発明では、酸化分解塔４から抜き出された『有機物
が除去された缶液』は、ライン23を経由して、減圧バル
ブ８および冷却器９を経て、約20〜90℃、特に40〜70℃
の温度、および、常圧付近の圧力を有する缶液となし、
最後に分離槽５へ供給され、その分離槽５で前記缶液か
らカーボンブラックなどの固定物質が除去されて、ライ
ン24を経由して、再び、転位硫安液と共に硫安結晶缶へ
循環されることが好ましい。
が除去された缶液』は、ライン23を経由して、減圧バル
ブ８および冷却器９を経て、約20〜90℃、特に40〜70℃
の温度、および、常圧付近の圧力を有する缶液となし、
最後に分離槽５へ供給され、その分離槽５で前記缶液か
らカーボンブラックなどの固定物質が除去されて、ライ
ン24を経由して、再び、転位硫安液と共に硫安結晶缶へ
循環されることが好ましい。
この発明において、前記転位硫安液100容量に対する
『循環される脱色された缶液』の量は、５〜40容量、特
に10〜30容量程度であることが、結晶硫安の着色を抑え
るために好ましい。
『循環される脱色された缶液』の量は、５〜40容量、特
に10〜30容量程度であることが、結晶硫安の着色を抑え
るために好ましい。
なお、酸化分解塔４にライン21経由で供給される非スラ
リー缶液は、缶液タンク３において希釈水で約1.2〜４
倍、好ましくは1.5〜３倍に希釈されていることが、酸
化分解塔４で得られる『有機物を除去した缶液（回収硫
安液）』の硫安濃度を約15〜40重量％、特に20〜35重量
％となし、次いで、分離槽５で前記回収硫安液からカー
ボンブラックを効率的に除去するためには好ましい。
リー缶液は、缶液タンク３において希釈水で約1.2〜４
倍、好ましくは1.5〜３倍に希釈されていることが、酸
化分解塔４で得られる『有機物を除去した缶液（回収硫
安液）』の硫安濃度を約15〜40重量％、特に20〜35重量
％となし、次いで、分離槽５で前記回収硫安液からカー
ボンブラックを効率的に除去するためには好ましい。
この発明の製造法において、酸化分解塔４から得られた
缶液は、有機物が減少しており、COD値で、9000ppm以
下、得に6000ppm以下であり、このように、COD値が小さ
くて有機物が減少した缶液が、硫安結晶缶へ再循環され
ることによって、硫安結晶缶で濃縮される缶液の有機物
濃度を低い値に維持することができ、その結果、結晶硫
安の着色を防止することができるのである。
缶液は、有機物が減少しており、COD値で、9000ppm以
下、得に6000ppm以下であり、このように、COD値が小さ
くて有機物が減少した缶液が、硫安結晶缶へ再循環され
ることによって、硫安結晶缶で濃縮される缶液の有機物
濃度を低い値に維持することができ、その結果、結晶硫
安の着色を防止することができるのである。
第１図に示す工程において、第１表に示す量の転位硫安
を第一結晶缶１へ供給して、結晶硫安の析出・回収を行
いながら、第二結晶缶２の上部から結晶硫安の少ない缶
液（非スラリー缶液）の一部（第１表に示す量、硫安濃
度、色度およびCOD濃度）を抜き出して、缶液タンク３
へ輸送し、その缶液タンク３に第１表に示す量の希釈水
を供給して非スラリー缶液を希釈し、その希釈された非
スラリー缶液を昇圧ポンプ７で65kg/cm2に昇圧して酸化
分解塔４へ送り込み、 圧縮機26で65kg/cm2に加圧された空気と共に、約65kg/c
m2の高圧に加圧された非スラリー缶液（希釈水で約２倍
に希釈されている缶液）を、加熱器25で170℃の高温に
加熱し、次いで、内容積10m3である酸化分解塔４に供給
して、非スラリー缶液中の有機物などを酸化分解し、酸
化分解塔４の上部から250℃の気体成分（炭酸ガスおよ
び水蒸気など）を排出し、 そして、有機物が減少した非スラリー缶液を酸化分解塔
４から抜き出し、減圧バルブ８で常圧に減圧し、そし
て、冷却器９で約50℃に冷却して、分離槽５で、カーボ
ンブラックを除去し、回収硫安液として前記硫安結晶缶
へ再び循環して供給することによって、硫安の晶析を行
い、約13000t/月の生産量で充分に脱色された結晶硫安
（色度は、月平均70°Hzであり、60〜80°Hzの範囲で変
動した）を連続的に製造した。
を第一結晶缶１へ供給して、結晶硫安の析出・回収を行
いながら、第二結晶缶２の上部から結晶硫安の少ない缶
液（非スラリー缶液）の一部（第１表に示す量、硫安濃
度、色度およびCOD濃度）を抜き出して、缶液タンク３
へ輸送し、その缶液タンク３に第１表に示す量の希釈水
を供給して非スラリー缶液を希釈し、その希釈された非
スラリー缶液を昇圧ポンプ７で65kg/cm2に昇圧して酸化
分解塔４へ送り込み、 圧縮機26で65kg/cm2に加圧された空気と共に、約65kg/c
m2の高圧に加圧された非スラリー缶液（希釈水で約２倍
に希釈されている缶液）を、加熱器25で170℃の高温に
加熱し、次いで、内容積10m3である酸化分解塔４に供給
して、非スラリー缶液中の有機物などを酸化分解し、酸
化分解塔４の上部から250℃の気体成分（炭酸ガスおよ
び水蒸気など）を排出し、 そして、有機物が減少した非スラリー缶液を酸化分解塔
４から抜き出し、減圧バルブ８で常圧に減圧し、そし
て、冷却器９で約50℃に冷却して、分離槽５で、カーボ
ンブラックを除去し、回収硫安液として前記硫安結晶缶
へ再び循環して供給することによって、硫安の晶析を行
い、約13000t/月の生産量で充分に脱色された結晶硫安
（色度は、月平均70°Hzであり、60〜80°Hzの範囲で変
動した）を連続的に製造した。
前記酸化分解塔４において、酸化分解反応液は、酸化反
応によって、約240〜250℃に上昇していた。
応によって、約240〜250℃に上昇していた。
また、次式で示される、前記酸化分解塔４でのCOD除去
率および硫安回収率はそれぞれ79.8％（月平均）および
99.5％であった。
率および硫安回収率はそれぞれ79.8％（月平均）および
99.5％であった。
COD除去率（％）＝〔｛酸化分解塔フィード非スラリー
缶液中のCOD量（ton）−回収硫安液中のCOD量（ton）｝
／｛酸化分解塔フィード非スラリー缶液中のCOD量（to
n）｝〕×100 硫安回収率（％）＝｛回収硫安液中の硫安量（ton/月）
／酸化分解塔フィード非スラリー缶液中の硫安量（ton/
月）｝×100 各工程での、各液の処理量、硫安濃度、色度、およびCO
D濃度などを第１表に示す。
缶液中のCOD量（ton）−回収硫安液中のCOD量（ton）｝
／｛酸化分解塔フィード非スラリー缶液中のCOD量（to
n）｝〕×100 硫安回収率（％）＝｛回収硫安液中の硫安量（ton/月）
／酸化分解塔フィード非スラリー缶液中の硫安量（ton/
月）｝×100 各工程での、各液の処理量、硫安濃度、色度、およびCO
D濃度などを第１表に示す。
なお、COD濃度の測定は、JISK0102の『100℃における酸
性過マンガン酸カリウムによる酸素消費量』の測定方
法、そして、色度の測定は、JISK0101の『色度』の項の
測定方法に準じて行った。
性過マンガン酸カリウムによる酸素消費量』の測定方
法、そして、色度の測定は、JISK0101の『色度』の項の
測定方法に準じて行った。
〔本発明の作用効果〕 この発明の製法においては、硫安結晶缶から抜き出した
缶液（非スラリー缶液）を酸化分解塔へ供給し、酸化分
解塔で、高温および高圧下に、分子状酸素含有ガスの存
在下、前記非スラリー缶液中の『着色の原因となる有機
物』を酸化分解して、効果的に除去することができるの
で、酸化分解塔から得られた脱色された回収硫安液（有
機物の減少された缶液）を、再び、硫安結晶缶に供給す
ることによって、硫安結晶缶内の濃縮転位硫安液を充分
に希釈することができ、結果的に、結晶硫安の着色を防
止することができるのである。
缶液（非スラリー缶液）を酸化分解塔へ供給し、酸化分
解塔で、高温および高圧下に、分子状酸素含有ガスの存
在下、前記非スラリー缶液中の『着色の原因となる有機
物』を酸化分解して、効果的に除去することができるの
で、酸化分解塔から得られた脱色された回収硫安液（有
機物の減少された缶液）を、再び、硫安結晶缶に供給す
ることによって、硫安結晶缶内の濃縮転位硫安液を充分
に希釈することができ、結果的に、結晶硫安の着色を防
止することができるのである。
第１図は、この発明の脱色転位硫安の製造法を実施する
ための工程の概略を示すフロー図である。 1:第一結晶缶、2:第二結晶缶、3:缶液タンク、4:酸化分
解塔、5:分離槽。
ための工程の概略を示すフロー図である。 1:第一結晶缶、2:第二結晶缶、3:缶液タンク、4:酸化分
解塔、5:分離槽。
Claims (1)
- 【請求項１】ベックマン転位反応によりラクタムを製造
する工程において生成される転位硫安液を硫安結晶缶に
供給して、硫安結晶缶内で30〜150℃の温度で減圧下に
水を蒸発させ除去することによって、転位硫安液を濃縮
して結晶硫安を析出させ、そして、硫安結晶缶の底部か
ら結晶硫安スラリー缶液を抜き出して、遠心分離によっ
てそのスラリー缶液から結晶硫安を回収しながら、 一方、該硫安結晶缶の上部から結晶硫安の少ない缶液
（非スラリー缶液）の一部を抜き出し、その非スラリー
缶液を20kg/cm2以上に昇圧して酸化分解塔へ送り込み、 該酸化分解塔において、該非スラリー缶液を、200〜300
℃の高温下および10〜100kg/cm2の高圧下、分子状酸素
含有ガスと接触させて、非スラリー缶液中の有機物など
を酸化分解し、酸化分解塔の上部から高温の気体成分を
排出し、 そして、有機物が減少した非スラリー液を酸化分解塔か
ら抜き出し、減圧および冷却して、回収硫安液として前
記硫安結晶缶へ再び供給することを特徴とする脱色転位
硫安の製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1100146A JPH0688776B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脱色転位硫安の製造法 |
| KR1019900000331A KR0139829B1 (ko) | 1989-04-21 | 1990-01-12 | 탈색 전위 황산 암모늄의 제조방법 |
| CN90100223A CN1023790C (zh) | 1989-04-21 | 1990-01-12 | 脱色的重排硫酸铵的制备方法 |
| IDP210092A ID953B (id) | 1989-04-21 | 1992-01-31 | Proses pengolahan amonium sulfat tidak berwarna yang ditata ulang |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1100146A JPH0688776B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脱色転位硫安の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02279514A JPH02279514A (ja) | 1990-11-15 |
| JPH0688776B2 true JPH0688776B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=14266179
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1100146A Expired - Fee Related JPH0688776B2 (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | 脱色転位硫安の製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688776B2 (ja) |
| KR (1) | KR0139829B1 (ja) |
| CN (1) | CN1023790C (ja) |
| ID (1) | ID953B (ja) |
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| KR100732799B1 (ko) * | 1999-08-17 | 2007-06-27 | 디에스엠 아이피 어셋츠 비.브이. | 황산암모늄 용액 상과 수성 락탐 상을 포함하는 혼합물의 처리 방법 |
| CN109265200A (zh) * | 2018-09-30 | 2019-01-25 | 云南天朗环境科技有限公司 | 一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺及其装置 |
| EP3862321A1 (en) | 2020-02-07 | 2021-08-11 | Cap Iii B.V. | Ammonium sulphate production on industrial scale |
| CN115583659A (zh) * | 2022-10-28 | 2023-01-10 | 河南殷之都环保科技有限公司 | 从焦化脱硫废液中提取硫酸铵的方法 |
-
1989
- 1989-04-21 JP JP1100146A patent/JPH0688776B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-01-12 CN CN90100223A patent/CN1023790C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1990-01-12 KR KR1019900000331A patent/KR0139829B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1992
- 1992-01-31 ID IDP210092A patent/ID953B/id unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1023790C (zh) | 1994-02-16 |
| KR900016047A (ko) | 1990-11-12 |
| CN1046509A (zh) | 1990-10-31 |
| ID953B (id) | 1996-09-25 |
| JPH02279514A (ja) | 1990-11-15 |
| KR0139829B1 (ko) | 1998-07-01 |
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