CN109265200A - 一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺及其装置，通过压滤，蒸发结晶，离心干燥等处理步骤，将母液中的粉尘去除，蒸发结晶设备磨损减轻，设备使用寿命较之前延长近一年，设备达到连续稳定运行，设备检修频次明显下降，由过去每月检修延长到半年检修一次。并且使得硫酸铵母液杂质含量减少97%以上，硫酸铵化肥品质明显提高，销售价格上涨。
Description
技术领域
本发明属于烧结烟气处理技术领域，具体涉及一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺及其装置。
背景技术
烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理工段，是烧结烟气SO2资源化利用生产硫酸铵化肥副产物的主要环节。在实际运行过程中，由于烧结烟气中粉尘含量较大（100mg/Nm3），粉尘随烟气进入硫酸铵母液中，一方面造成硫酸铵结晶失效或晶体形状较差、纯度不高，硫酸铵化肥销售价格偏低；另一方面，硫铵母液杂质较多造成蒸发结晶加热器磨损严重、加热管穿孔，设备寿命大幅降低，增加运行成本。同时，设备损坏带来的检修影响系统的连续稳定生产。
因此，研发一种能够解决上述问题的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺及其装置是十分关键的。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，本发明的第二目的在于提供一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置。
所述烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，包括以下步骤：
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于5g/L过滤至低于0.1g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至8*10-4g/l以下。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的35%-50%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5000-5300KG/H，蒸发水量为4000-4300KG/H，设定进料温度为30-33℃，出料温度为53-58℃；
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可。
所述烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，包括输送泵、除尘器、检测槽、活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，所述输送泵的出料端与除尘器、检测槽、活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂、输送泵的进料端通过玻璃钢管道依次连接，所述输送泵的进料口与脱硫塔的出料口通过玻璃钢管道连接所述检测槽内壁上设有离子检测器与粉尘检测仪，并且通过阀门与硫铵槽连接。
与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：
1、本发明在烧结机烟气脱硫系统脱硫塔母液出口至硫酸铵母液蒸发结晶系统之间增加母液过滤系统，将母液中的粉尘去除，蒸发结晶设备磨损减轻，设备使用寿命较之前延长近一年，设备达到连续稳定运行，设备检修频次明显下降，由过去每月检修延长到半年检修一次。
2、本发明提供的工艺使得硫酸铵母液杂质含量减少97%以上，硫酸铵化肥品质明显提高，销售价格上涨。
3,、本发明设计了离子去除系统，避免了管路被cl-腐蚀，被富集的K+、Na+ 堵塞，提高了系统整体的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的装置结构示意图；
图中：1-脱硫塔，2-母液净化系统，3-硫铵槽，4-蒸发结晶装置，5-离心机，6-干燥机，7-硫酸铵化肥槽，8-输送泵，21-输送泵，22-除尘器，23-检测槽，24-活性炭滤网，25-阳离子交换树脂，26-阴离子交换树脂。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均属于本发明的保护范围。
所述烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，包括以下步骤：
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于5g/L过滤至低于0.1g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至8*10-4g/l以下。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的35%-50%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5000-5300KG/H，蒸发水量为4000-4300KG/H，设定进料温度为30-33℃，出料温度为53-58℃；
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可。
步骤（1）所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
步骤（2）所述的出料的含水量为1%-5%。
步骤（3）所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下。
步骤（3）所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机。
步骤（3）所述的离心机的转鼓内径为460-500mm，转速为3000-3500r/min，螺旋差转速70-100r/min。
所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，包括脱硫塔1、母液净化系统、硫铵槽3、蒸发结晶装置4、离心机5，其特征在于所述的脱硫塔1、母液净化系统2、硫铵槽3、蒸发结晶装置4、离心机5通过玻璃钢管道依次连接，所述离心机5的出液口与硫铵槽3通过玻璃钢管道连接，其出料口与干燥机6通过玻璃钢管道连接。
所述的母液净化系统包括输送泵21、除尘器22、检测槽23、活性炭滤网24、阳离子交换树脂25、阴离子交换树脂26，所述输送泵21的出料端与除尘器22、检测槽23、活性炭滤网24、阳离子交换树脂25、阴离子交换树脂26、输送泵21的进料端通过玻璃钢管道依次连接，所述输送泵21的进料口与脱硫塔1的出料口通过玻璃钢管道连接所述检测槽23内壁上设有离子检测器与粉尘检测仪，并且通过阀门与硫铵槽3连接。
所述的硫铵槽3与蒸发结晶装置4之间的玻璃钢管道上设有输送泵8。
所述的干燥机6的出料口设有硫酸铵化肥槽7。
本发明的工作原理和工作过程：
将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵21输送至除尘器22，使硫酸铵母液粉尘含量减少，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网24、阳离子交换树脂25、阴离子交换树脂26，并再次通过除尘器22，成为一个整体的循环系统，当母液中cl-、K+、Na+ 含量降至8*10-4g/l以下。粉尘含量从大于5g/L过滤至低于0.1g/L。打开阀门将处理过的母液通入硫铵槽3内，当槽内的液体达到其容积的35%-50%，打开输送泵8，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置4内，装置内的进料量为5000-5300KG/H，蒸发水量为4000-4300KG/H，设定进料温度为30-33℃，出料温度为53-58℃；将产出的硫酸铵浓缩液通入离心机5内进行固液分离，液体回流至硫铵槽3内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可。
实施例1
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于5g/L过滤至低于0.1g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至8*10-4g/l以下；所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的35%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5000KG/H，蒸发水量为4000KG/H，设定进料温度为30℃，出料温度为53℃；所述的出料的含水量为1%。
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可；所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下；所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机；所述的离心机的转鼓内径为460mm，转速为3000/min，螺旋差转速70/min。
实施例2
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于6g/L过滤至低于0.05g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至7*10-4g/l以下；所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的40%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5100KG/H，蒸发水量为4100KG/H，设定进料温度为31℃，出料温度为55℃；所述的出料的含水量为2%。
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可；所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下；所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机；所述的离心机的转鼓内径为480500mm，转速为3300r/min，螺旋差转速80r/min。
实施例3
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于7g/L过滤至低于0.02g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至6*10-4g/l以下；所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的45%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5200KG/H，蒸发水量为4200KG/H，设定进料温度为32℃，出料温度为56℃；所述的出料的含水量为4%。
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可；所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下；所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机；所述的离心机的转鼓内径为490mm，转速为3400r/min，螺旋差转速90r/min。
实施例4
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于8g/L过滤至低于0.01g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至5*10-4g/l以下；所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的50%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5300KG/H，蒸发水量为4300KG/H，设定进料温度为33℃，出料温度为58℃；所述的出料的含水量为5%。
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可；所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下；所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机；所述的离心机的转鼓内径为500mm，转速为3500r/min，螺旋差转速100r/min。
Claims (10)
1.一种烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于包括以下步骤：
1）将从脱硫系统所产生的饱和硫酸铵溶液，经输送泵输送至除尘器，使硫酸铵母液粉尘含量从大于5g/L过滤至低于0.1g/L，之后母液进入循环管道，依次通过活性炭滤网、阳离子交换树脂、阴离子交换树脂，使母液中cl-、K+、Na+ 含量降至8*10-4g/l以下；
2）打开阀门将步骤（1）中处理过的母液通入硫铵槽内，当槽内的液体达到其容积的35%-50%，打开输送泵，将硫酸铵溶液通入至蒸发结晶装置内，装置内的进料量为5000-5300KG/H，蒸发水量为4000-4300KG/H，设定进料温度为30-33℃，出料温度为53-58℃；
3）将步骤2）产出的硫酸铵浓缩液通入离心机内进行固液分离，液体回流至硫铵槽内继续循环，同时对固体进行干燥处理，产出硫酸铵化肥，即可。
2.根据权利要求1所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于步骤（1）所述的除尘器为机械式除尘器、湿式除尘器、单机布袋除尘器、电除尘器中的一种或一种以上。
3.根据权利要求1所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于步骤（2）所述的出料的含水量为1%-5%。
4.根据权利要求1所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于步骤（3）所述的干燥处理将物料的含水量降至0.1%以下。
5.根据权利要求1所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于步骤（3）所述的离心机的类型为卧式螺旋离心机。
6.根据权利要求1所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的工艺，其特征在于步骤（3）所述的离心机的转鼓内径为460-500mm，转速为3000-3500r/min，螺旋差转速70-100r/min。
7.一种根据权利要求1~7任一所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，包括脱硫塔（1）、母液净化系统、硫铵槽（3）、蒸发结晶装置（4）、离心机（5），其特征在于所述的脱硫塔（1）、母液净化系统（2）、硫铵槽（3）、蒸发结晶装置（4）、离心机（5）通过玻璃钢管道依次连接，所述离心机（5）的出液口与硫铵槽（3）通过玻璃钢管道连接，其出料口与干燥机（6）通过玻璃钢管道连接。
8.根据权利要求7所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，其特征在于所述的母液净化系统包括输送泵（21）、除尘器（22）、检测槽（23）、活性炭滤网（24）、阳离子交换树脂（25）、阴离子交换树脂（26），所述输送泵（21）的出料端与除尘器（22）、检测槽（23）、活性炭滤网（24）、阳离子交换树脂（25）、阴离子交换树脂（26）、输送泵（21）的进料端通过玻璃钢管道依次连接，所述输送泵（21）的进料口与脱硫塔（1）的出料口通过玻璃钢管道连接所述检测槽（23）内壁上设有离子检测器与粉尘检测仪，并且通过阀门与硫铵槽（3）连接。
9.根据权利要求7所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，其特征在于所述的硫铵槽（3）与蒸发结晶装置（4）之间的玻璃钢管道上设有输送泵（8）。
10.根据权利要求7所述的烧结机烟气脱硫系统中硫酸铵处理的装置，其特征在于所述的干燥机（6）的出料口设有硫酸铵化肥槽（7）。
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| CN (1) | CN109265200A (zh) |
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2018
- 2018-09-30 CN CN201811155363.7A patent/CN109265200A/zh active Pending
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