JPH0688243B2

JPH0688243B2 - 自動車用内装基材の製造方法

Info

Publication number: JPH0688243B2
Application number: JP61063148A
Authority: JP
Inventors: 健柴田
Original assignee: 竹廣木材工業株式会社
Priority date: 1986-03-20
Filing date: 1986-03-20
Publication date: 1994-11-09
Anticipated expiration: 2009-11-09
Also published as: JPS62220304A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、自動車用内装基材を製造するための方法に
関するものである。

（従来の技術）以下に従来の製造方法を説明する。

従来より使用される原料は、木質パルプ類、麻、綿、化
繊等の繊維類、さらにはサイズ剤としてのフェノール
類，熱可塑性物質といった成分を所定の割合で配合して
いる。そして、解繊工程を経た後、マット抄造固定にお
いて一定の目付け量を持ったフリース状のマット素材が
仕上げられる。

この仕上げられたマット素材は、持運びの便宜を図るた
めに、ニードリングあるいはベーキングがなされる。こ
こで、ニードリングというのは、上記したマット素材を
高速で上下動する針で突き刺し、内部の繊維類を絡み合
わせることで、持運びが可能なつまりハンドリング性の
あるマットＭとするための作業である。また、ベーキン
グというのは、マット素材に対し熱風を吹付けた後に圧
締することにより、熱可塑性材が他の原料を繋ぎ止め、
上記と同様にハンドリング性のあるマットＭとするため
の作業である。

そして、このいずれかの作業を経た後に、定寸毎にカッ
ティングされ、このもとで、成形工程に移される。成形
工程では、第５図に示すような一対の金型20a,20bが用
いられる。そして、上記したマットＭを下型20bに仕掛
けたもとで、所定の圧締圧力および加熱下において型閉
じする。かくして、所望とする形状の内装用基材を取出
していたのである。

（発明が解決しようとする問題点）上記の方法による場合、次のような問題点がある。

（１）従来の場合、マット素材に対しハンドリング性を
具備させるために、ニードリングやベーキングを行なっ
ている。しかしながら、この工程は本来、内装用基材の
製造には直接的に関与するものではなく、只単に次工程
への移し換えの際のマットの持運びの便宜のためだけに
行なっているものである。したがって、基材の製造とい
う観点からのみすれば、不要な工程であり、こういった
不要な工程を経ることは、製造ラインの工程数の増加と
ともに、設備費も高くつく。

（２）成形工程の際に、マットＭは引張られる部位と逆
に寄せ集められる部位が生じる。マットＭは定尺の平面
形体であるため、金型20a,20bの３次元形状に倣いにく
いことによる。この場合、引張られる部位ではヒビや割
れを生じ、逆に寄せ集められる部位では、材料の集中に
伴って高比重化し、樹脂化してもろくなるとともに、表
面層とその下層側との物性の急激な変化によって層間剥
離を生じることがある。

そこで、本発明は、こういった問題点に鑑み、ハンドリ
ング性のあるマットとするための工程を排除して製造コ
ストを低減するとともに、所定形状に成形するに際し
て、物性の低下を生じない自動車用内装基材の製造方法
を提供することを目的とする。

（問題点を解決するための手段）上記目的を達成するために、本発明は、上型と下型とか
らなり型閉じにより所定の成形空間を形成する成形用金
型を用いて木質系ファイバーを成形して、自動車用内装
基材を製造する方法において、対向状に配した上型と下
型の各成形面と上型と下型の外周に配設した側壁部とか
ら上型と下型の間に原料注入空間を形成する工程と、前
記原料注入空間内に側壁部に開口した注入口を介して木
質系ファイバーを吹き込むとともに、下型の成形面に設
けた吸引孔から前記原料注入空間内を吸引して、前記木
質系ファイバーを下型の成形面に倣って吸着・堆積させ
る工程と、前記成形用金型を型閉じして、前記下型成形
面上に堆積させた状態の木質系ファイバーを、加熱下の
成形空間内で成形して自動車用内装基材とする工程、と
を備えたことを特徴とすることとしたのである。

（作用）上記した本発明は、以下の作用を奏する。

成形用金型の下型成形面に直接木質系ファイバーを堆
積するため、マットを抄造工程から成形工程に持ち運ぶ
必要がない。

前記原料注入空間の側方から強制的に供給された木質
系ファイバーは、下型の成形面へと吸引され、木質系フ
ァイバーは成形面に倣って吸着される。

成形空間を構成しない側壁部から木質系ファイバーを
供給するため、成形用金型を予め対向状に配設した状態
で原料を供給でき、かつ成形用金型による圧締動作を妨
げない。

側方から木質系ファイバーを吹き込みつつ下型成形面
から吸引するため、重力による落下作用により堆積させ
る場合よりも原料注入空間の容積が小さくて済む。

下型成形面に倣って吸着・堆積された木質系ファイバ
ーは、成形面に倣った状態のままで加熱下で圧締成形さ
れ、圧締に際して、木質系ファイバーの引っ張り・集中
が発生しない。

（実施例）以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。

（Ｉ）原料本実施例においては、表１に示すような原料が使用され
ている。

本例で使用される原料は、これらを解繊機等によってフ
リース状に解繊したもの（フリース状原料）が使用され
る。

（II）装置本例で使用される装置を、第１図に示す。

図面中、１および２は上下一対の金型であり、その対向
面には所定の成形面が形成されている。但し、型閉じに
際して両成形面1a,2aの間には、基材Ｋを成形するに必
要な若干のクリアランスが設定されている。両金型1,2
のうち、下型１側の成形面2aには複数のガス抜き孔３〜
３が開口している。本例では、φ３〜φ６（mm）のもの
を、20〜40mmピッチで均一に分布させている。そして、
各ガス抜き孔３は下型２の内部に横向きに設けられたエ
アー通路４にそれぞれ連通している。また、このエアー
通路４は図示しないエアー源に接続されており、エアー
の吸引および吹込みの両動作が所定時期において行なわ
れるようになっている。

一方、上型１側の成形面1aの周縁寄りには縁切り刃５が
備えられている。また、この縁切り刃５より外側には、
下型２を隙間なく嵌込むことのできるシール壁６が下向
きに取付けられている。したがって、型閉じ前に両成形
面1a,2aの間に形成される空間は密閉された空間とな
る。このシール壁６には原料の供給口７が複数箇所に貫
通している。そして、各供給口７は前記したフリース状
原料Ｆをエアー搬送するための輸送管８が接続されてお
り、上記した密閉空間（以下、原料の注入空間Ｓとい
う。）へ所定量の原料Ｆを吹込むようになっている。

（III）製造工程まず、上型１を下降してシール壁６によって、両成形面
1a,2a間に注入空間Ｓを形成しておく。この状態におい
て、フリース状原料Ｆを輸送管８を介して輸送し、各供
給口７を通して注入空間Ｓへ吹込む。また、この際には
図示しないエアー源を駆動してエアー通路４および各ガ
ス抜き孔３を介してエアーを吸引しておく。注入空間Ｓ
内に吹込まれた原料Ｆを下型２側の成形面2aに吸着させ
て、原料Ｆの吸着量の均一化を図るのである。

こうして、所定量の原料が吸着されれば、原料の吹込み
を停止し、上型２を下降させて型閉じおよび縁切り刃５
による縁切りを行なう。但し、エアーの吸引は引続いて
行なわれている。

本例の成形条件は、次のようである。すなわち、加熱温
度（180〜230℃），圧締圧力10〜30（kg/cm²），圧締時
間15〜40（sec）である。

ところで、成形時にはガス（主として水蒸気）が発生す
るが、これは上記したエアーの吸引動作によって強制的
に排気されている。

そして、成形が完了したら上型２を原位置にまで復帰さ
せるとともに、図示しないエアー源から圧搾空気（２〜
4kg/cm²）を送り、各ガス抜き孔３から噴出させる。こ
のことによって、基材Ｋを容易に取出すことができると
ともに、各ガス抜き孔３の詰りを解消することができ
る。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、次のような効果
が発揮される。

成形用金型の下型成形面に直接木質系ファイバーを堆
積して製造工程間でマットを持ち運ぶ必要をなくしたた
め、ハンドリングのための工程を排除することができ、
工程数の削減及び設備費低減による製造コストの低減を
図ることができる。

原料注入空間に木質系ファイバーを強制的に吹き込む
とともに下型成形面から吸引する構成としたため、木質
系ファイバーが成形面表面に倣って均一に吸着され、堆
積されるため、凹凸を有する成形面であっても木質系フ
ァイバーを均一に堆積させることができる。

成形空間を構成しない側壁部から木質系ファイバーを
注入する構成とし、木質系ファイバーの注入工程、圧締
成形工程を容易に連続的に行うことができるとともに、
工程時間を短縮することができる。

下型成形面に倣って堆積された木質系ファイバーを、
そのまま加熱下で圧締成形する構成としたたため、成形
に際して、成形空間内に均一に木質系ファイバーが存在
した状態で成形され、特に凹凸形状に成形する場合に、
材料の引っ張りや集中を防止して、ひびや割れ、樹脂化
等がなく、成形基材全体に均一な密度を有する良好な自
動車用内装基材を成形することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法に係る装置の正断面図、第２図乃至
第４図はそれぞれ本例製造手順を示す正断面図、第５図
は従来の製造方法に係る装置の正断面図である。 1,2……金型３……ガス抜き孔６……シール壁７……フリース原料の供給口Ｓ……フリース原料の注入空間Ｋ……基材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上型と下型とからなり型閉じにより所定の
成形空間を形成する成形用金型を用いて木質系ファイバ
ーを成形して、自動車用内装基材を製造する方法におい
て、対向状に配した上型と下型の各成形面と上型と下型の外
周に配設した側壁部とから上型と下型の間に原料注入空
間を形成する工程と、前記原料注入空間内に側壁部に開口した注入口を介して
木質系ファイバーを吹き込むとともに、下型の成形面に
設けた吸引孔から前記原料注入空間内を吸引して、前記
木質系ファイバーを下型の成形面に倣って吸着・堆積さ
せる工程と、前記成形用金型を型閉じして、前記下型成形面上に堆積
させた状態の木質系ファイバーを、加熱下の成形空間内
で成形して自動車用内装基材とする工程、とを備えたことを特徴とする自動車用内装基材の製造方
法。