JPH0682295B2 - 数値制御式工作機械 - Google Patents
数値制御式工作機械Info
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- JPH0682295B2 JPH0682295B2 JP61254226A JP25422686A JPH0682295B2 JP H0682295 B2 JPH0682295 B2 JP H0682295B2 JP 61254226 A JP61254226 A JP 61254226A JP 25422686 A JP25422686 A JP 25422686A JP H0682295 B2 JPH0682295 B2 JP H0682295B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、数値制御式工作機械（NC工作機械）に関す
る。
る。
＜従来技術＞ 従来の数値制御式工作機械は、第７図の従来の数値制御
式工作機械のブロツク図と、第８図の従来のフローチヤ
ートに示すように、金型等の被加工物を加工するための
加工装置11と、前記被加工物に対して加工装置11を相対
的に移動させるための加工送り装置12と、該加工送り装
置12に移動命令を出力する制御装置13と、該制御装置13
にプログラムを入力するためのプログラム入力手段14と
を具え、前記制御装置13は、前記プログラム入力手段14
により入力されたプログラムに基づき前記加工送り装置
12に移動命令を出力する補間演算手段13gを有する移動
命令出力手段13hが設けられている。
式工作機械のブロツク図と、第８図の従来のフローチヤ
ートに示すように、金型等の被加工物を加工するための
加工装置11と、前記被加工物に対して加工装置11を相対
的に移動させるための加工送り装置12と、該加工送り装
置12に移動命令を出力する制御装置13と、該制御装置13
にプログラムを入力するためのプログラム入力手段14と
を具え、前記制御装置13は、前記プログラム入力手段14
により入力されたプログラムに基づき前記加工送り装置
12に移動命令を出力する補間演算手段13gを有する移動
命令出力手段13hが設けられている。
そして、この構成においては作成されたプログラムを制
御回路内部で最適加工速度に演算処理することなしに読
み取つたまま実行していた。この場合、あらかじめ加工
速度指令を入れておくことは可能であるが、形状加工の
場合はその情報量が多いので、プログラムの最初または
途中に数回加工速度指令を入れる程度である。
御回路内部で最適加工速度に演算処理することなしに読
み取つたまま実行していた。この場合、あらかじめ加工
速度指令を入れておくことは可能であるが、形状加工の
場合はその情報量が多いので、プログラムの最初または
途中に数回加工速度指令を入れる程度である。
＜発明が解決しようとする問題点＞ したがつて、加工形状が刻々と変化するにもかかわらず
加工速度が変化しないので、加工終了時の形状精度が悪
くなるとともに、被加工物の曲率半径が小さくなる程切
削負荷が大きくなり切削条件的にも悪影響を及ぼしてい
た。
加工速度が変化しないので、加工終了時の形状精度が悪
くなるとともに、被加工物の曲率半径が小さくなる程切
削負荷が大きくなり切削条件的にも悪影響を及ぼしてい
た。
また、最適な切削条件は、被加工物の大きさ、重量、機
械サイズ、機械特性、切削刃条件などによつて決定され
るので、プログラム室であらかじめ画一的に加工速度を
プログラムの中に入れることは加工精度や切削刃寿命な
どの点などからも好ましくない。また、プログラム中に
加工速度を細かく入れることはプログラム作成が複雑に
なり現実には行われていないなどの問題点がある。
械サイズ、機械特性、切削刃条件などによつて決定され
るので、プログラム室であらかじめ画一的に加工速度を
プログラムの中に入れることは加工精度や切削刃寿命な
どの点などからも好ましくない。また、プログラム中に
加工速度を細かく入れることはプログラム作成が複雑に
なり現実には行われていないなどの問題点がある。
＜問題点を解決するための手段＞ 本発明による問題点解決手段は、第１図〜第６図に示す
如く、被加工物６を加工するための加工装置１と、前記
被加工物６に対して加工装置１を相対的に移動させるた
めの加工送り装置２と、該加工送り装置２に移動命令を
出力する制御装置３と、該制御装置３に多数のブロツク
からなるプログラムのブロツクを先読して入力するため
のプログラム先読手段4aと、前記制御装置３にプログラ
ムを入力するプログラム入力手段４と、前記被加工物６
の各形状に対する最適加工精度を設定するための最適精
度設定手段５と、加工条件から決定される加工速度を設
定するための加工条件速度設定手段７とを具えている。
如く、被加工物６を加工するための加工装置１と、前記
被加工物６に対して加工装置１を相対的に移動させるた
めの加工送り装置２と、該加工送り装置２に移動命令を
出力する制御装置３と、該制御装置３に多数のブロツク
からなるプログラムのブロツクを先読して入力するため
のプログラム先読手段4aと、前記制御装置３にプログラ
ムを入力するプログラム入力手段４と、前記被加工物６
の各形状に対する最適加工精度を設定するための最適精
度設定手段５と、加工条件から決定される加工速度を設
定するための加工条件速度設定手段７とを具えている。
前記制御装置３は、前記プログラム入力手段４により入
力されたプログラムを記憶するためのプログラム記憶手
段3aと、前記プログラム先読手段4aにより加工中のブロ
ツクを基準にして先読みされたブロツクの内容に基づき
被加工物６の加工部の形状を求める形状認識演算手段3b
と、前記最適精度設定手段５で設定された最適加工精度
情報と前記形状認識演算手段3bの出力とから最適加工精
度内で加工可能な前記加工装置１の最適加工速度を各ブ
ロツク毎に求める加工速度演算手段3dと、前記加工条件
速度設定手段７により設定された加工条件速度情報と前
記形状認識演算手段3bの出力とから加工条件速度を各ブ
ロツク毎に求める加工条件速度演算手段3cと、該加工条
件速度演算手段3cにより求められた加工条件速度と前記
加工速度演算手段3dにより求められた最適加工速度とを
比較して速度の遅い方を加工装置１の加工速度として算
出する加工速度比較手段3iと、該加工速度比較手段3iの
演算結果を各ブロツク毎に記憶するための加工速度記憶
手段3eと、前記加工速度比較記憶手段3iにより算出され
た加工速度がそれより一つ前のブロツクに対する加工速
度に比べて急激に変化する場合に記憶されている前の加
工速度を補正する加工速度補正手段3fと、求められた加
工速度とプログラムの内容から前記加工送り装置２に移
動命令を出力する移動命令出力手段3hとから成るもので
ある。
力されたプログラムを記憶するためのプログラム記憶手
段3aと、前記プログラム先読手段4aにより加工中のブロ
ツクを基準にして先読みされたブロツクの内容に基づき
被加工物６の加工部の形状を求める形状認識演算手段3b
と、前記最適精度設定手段５で設定された最適加工精度
情報と前記形状認識演算手段3bの出力とから最適加工精
度内で加工可能な前記加工装置１の最適加工速度を各ブ
ロツク毎に求める加工速度演算手段3dと、前記加工条件
速度設定手段７により設定された加工条件速度情報と前
記形状認識演算手段3bの出力とから加工条件速度を各ブ
ロツク毎に求める加工条件速度演算手段3cと、該加工条
件速度演算手段3cにより求められた加工条件速度と前記
加工速度演算手段3dにより求められた最適加工速度とを
比較して速度の遅い方を加工装置１の加工速度として算
出する加工速度比較手段3iと、該加工速度比較手段3iの
演算結果を各ブロツク毎に記憶するための加工速度記憶
手段3eと、前記加工速度比較記憶手段3iにより算出され
た加工速度がそれより一つ前のブロツクに対する加工速
度に比べて急激に変化する場合に記憶されている前の加
工速度を補正する加工速度補正手段3fと、求められた加
工速度とプログラムの内容から前記加工送り装置２に移
動命令を出力する移動命令出力手段3hとから成るもので
ある。
＜作用＞ 上記問題点解決手段において、まず、オペレータは、使
用する加工装置１の切削刃等の工具や被加工物６の材質
等と切削形状（曲率半径）との関係すなわち加工条件か
ら決定される加工速度（例えば、第４図中『・』に示す
データ）を加工条件速度設定手段７により設定する。こ
のときの加工速度とは、工具の破損や摩耗量を一定の割
合に抑えることができる速度である。工具の破損や摩耗
量は、工具や被加工物６の材質、工具径、加工幅、取代
等により変わるため、これらの条件に対する加工速度は
過去の経験則やテストに基づいて設定されている。一
方、工具寿命は１刃当たりの切屑排出量が多いほど短く
なり、また工具破損は切削排出量の時間当たりの変化が
大きいほど可能性が高くなるといつた定性的な傾向があ
り、曲率半径が小さいほど１刃当たりの切屑排出量が多
く、また切屑排出量の時間当たりの変化が大きくなるこ
とから、上述の問題が起こらないように形状（曲率半
径）に対して加工速度が設定されている。
用する加工装置１の切削刃等の工具や被加工物６の材質
等と切削形状（曲率半径）との関係すなわち加工条件か
ら決定される加工速度（例えば、第４図中『・』に示す
データ）を加工条件速度設定手段７により設定する。こ
のときの加工速度とは、工具の破損や摩耗量を一定の割
合に抑えることができる速度である。工具の破損や摩耗
量は、工具や被加工物６の材質、工具径、加工幅、取代
等により変わるため、これらの条件に対する加工速度は
過去の経験則やテストに基づいて設定されている。一
方、工具寿命は１刃当たりの切屑排出量が多いほど短く
なり、また工具破損は切削排出量の時間当たりの変化が
大きいほど可能性が高くなるといつた定性的な傾向があ
り、曲率半径が小さいほど１刃当たりの切屑排出量が多
く、また切屑排出量の時間当たりの変化が大きくなるこ
とから、上述の問題が起こらないように形状（曲率半
径）に対して加工速度が設定されている。
また、最適精度設定手段５により被加工物６の各形状に
対する最適加工精度を設定する。
対する最適加工精度を設定する。
次に、プログラム入力手段４よりプログラムを入力し、
加工を始める。これと同時に第２図に示すように、延在
加工中の第Ｎブロツクより数十ブロツク後の第Ｍブロツ
クについて以下のような処理を行なう。まずプログラム
先読手段4aは第Ｎブロツクから第Ｍブロツクまでのプロ
グラム内容を先読みし、形状認識演算手段3bにより第Ｍ
ブロツクまでの形状（曲率半径）を順次求める。そし
て、求められた曲率半径から予め設定されている加工条
件から決定される加工速度情報に基づいて、各ブロツク
毎に工具の破損や摩耗量を一定の割合に抑えることがで
きる最大速度である加工条件速度を求める。また、求め
られた曲率半径から予め設定されている最適加工精度に
基づいて、各ブロツク毎に設定された最適加工精度内で
加工することができる最大速度である最適加工速度を求
める。
加工を始める。これと同時に第２図に示すように、延在
加工中の第Ｎブロツクより数十ブロツク後の第Ｍブロツ
クについて以下のような処理を行なう。まずプログラム
先読手段4aは第Ｎブロツクから第Ｍブロツクまでのプロ
グラム内容を先読みし、形状認識演算手段3bにより第Ｍ
ブロツクまでの形状（曲率半径）を順次求める。そし
て、求められた曲率半径から予め設定されている加工条
件から決定される加工速度情報に基づいて、各ブロツク
毎に工具の破損や摩耗量を一定の割合に抑えることがで
きる最大速度である加工条件速度を求める。また、求め
られた曲率半径から予め設定されている最適加工精度に
基づいて、各ブロツク毎に設定された最適加工精度内で
加工することができる最大速度である最適加工速度を求
める。
このように求められた加工条件面を考慮した加工条件速
度と加工精度面を考慮した最適加工速度とを比較する。
ここで、加工速度が遅い方がそれだけ工具の破損や摩耗
を軽減でき、また加工精度も向上できるため、速度の遅
い方を加工装置１の加工速度とする。これによつて、加
工条件的にも加工精度的にも最適な加工速度を得ること
ができる。そして、得られた加工装置１の加工速度を各
ブロツク毎に加工速度記憶手段3eに記憶する。
度と加工精度面を考慮した最適加工速度とを比較する。
ここで、加工速度が遅い方がそれだけ工具の破損や摩耗
を軽減でき、また加工精度も向上できるため、速度の遅
い方を加工装置１の加工速度とする。これによつて、加
工条件的にも加工精度的にも最適な加工速度を得ること
ができる。そして、得られた加工装置１の加工速度を各
ブロツク毎に加工速度記憶手段3eに記憶する。
次に、第Ｍブロツクにおける加工速度Ｆ（Ｍ）と第Ｍブ
ロツクより一ブロツク前の第Ｍ−１ブロツクにおける加
工速度Ｆ（Ｍ−１）とを比較し、その比が工作機械が許
容する速度変化率等の許容量等を超えた場合、Ｍ−１ブ
ロツクの速度補正を行なう。そして補正したＦ（Ｍ−
１）とＦ（Ｍ−２）とを同様に比較し必要なら補正を行
ない、以下多ブロツクにわたつて補正が必要でなくなる
まで同様の処理を行なう。このように得られた各ブロツ
ク毎の加工速度に基づいて被加工物の加工を行なう。
ロツクより一ブロツク前の第Ｍ−１ブロツクにおける加
工速度Ｆ（Ｍ−１）とを比較し、その比が工作機械が許
容する速度変化率等の許容量等を超えた場合、Ｍ−１ブ
ロツクの速度補正を行なう。そして補正したＦ（Ｍ−
１）とＦ（Ｍ−２）とを同様に比較し必要なら補正を行
ない、以下多ブロツクにわたつて補正が必要でなくなる
まで同様の処理を行なう。このように得られた各ブロツ
ク毎の加工速度に基づいて被加工物の加工を行なう。
＜実施例＞ 以下、本発明の一実施例を第１図〜第６図に基づいて説
明する。
明する。
第１図は本発明の数値制御式工作機械を示すブロツク
図、第２図は同じくフローチヤート、第３図は同じく切
削中のある時点におけるプログラム処理状態を示す図、
第４図は同じくある加工条件での切削刃の軌跡の曲率半
径と最適切削速度の関係の一例を示す線図、第５図
（ａ）（ｂ）（ｃ）は同じく加工速度補正手段の説明
図、第６図は同じく本発明をフライス盤に適用した概略
側面図である。
図、第２図は同じくフローチヤート、第３図は同じく切
削中のある時点におけるプログラム処理状態を示す図、
第４図は同じくある加工条件での切削刃の軌跡の曲率半
径と最適切削速度の関係の一例を示す線図、第５図
（ａ）（ｂ）（ｃ）は同じく加工速度補正手段の説明
図、第６図は同じく本発明をフライス盤に適用した概略
側面図である。
そして図示の如く、本発明数値制御式工作機械は、金型
等の被加工物６を加工するための加工装置１と、前記被
加工物６に対して加工装置１を相対的に移動させるため
の加工送り装置２と、該加工送り装置２に移動命令を出
力する制御装置３と該制御装置３にプログラムを入力す
るためのプログラム先読手段4aを有するプログラム入力
手段４と、前記被加工物６の各形状に対する最適加工精
度を設定するための最適精度設定手段５と、加工条件か
ら決定される加工速度を設定するための加工条件速度設
定手段７とを具えている。
等の被加工物６を加工するための加工装置１と、前記被
加工物６に対して加工装置１を相対的に移動させるため
の加工送り装置２と、該加工送り装置２に移動命令を出
力する制御装置３と該制御装置３にプログラムを入力す
るためのプログラム先読手段4aを有するプログラム入力
手段４と、前記被加工物６の各形状に対する最適加工精
度を設定するための最適精度設定手段５と、加工条件か
ら決定される加工速度を設定するための加工条件速度設
定手段７とを具えている。
前記制御装置３は、前記プログラム入力手段４により入
力されたプログラムを記憶するためのプログラム記憶手
段3aと、該プログラム記憶手段3aの記憶内容に基づき被
加工物６の加工部の形状を求める形状認識演算手段3b
と、前記最適精度設定手段５で設定された情報と前記形
状認識演算手段3bの出力とから前記加工装置１の最適加
工速度（送り速度）を求める加工速度演算手段3dと、前
記加工条件速度設定手段７により設定された加工条件速
度情報と前記形状認識演算3bの出力とから加工条件速度
を求める加工条件速度演算手段3cと、該加工条件速度演
算手段3cの出力と前記加工速度演算手段3dの出力とを比
較する加工速度比較手段3iと、該加工速度比較手段3iの
演算結果を記憶するための加工速度記憶手段3eと、該加
工速度記憶手段3eに既に記憶されている加工速度と前記
加工速度比較手段3iの演算結果が急激に変化する場合に
その記憶された加工速度を補正する加工速度補正手段3f
と、前記加工速度記憶手段3eと前記プログラム記憶手段
3aの内容から前記加工送り装置２に移動命令を出力する
補間演算手段3gを有する移動命令出力手段3hとから成
り、上記処理は加工を行ないながら実行されるものであ
る。
力されたプログラムを記憶するためのプログラム記憶手
段3aと、該プログラム記憶手段3aの記憶内容に基づき被
加工物６の加工部の形状を求める形状認識演算手段3b
と、前記最適精度設定手段５で設定された情報と前記形
状認識演算手段3bの出力とから前記加工装置１の最適加
工速度（送り速度）を求める加工速度演算手段3dと、前
記加工条件速度設定手段７により設定された加工条件速
度情報と前記形状認識演算3bの出力とから加工条件速度
を求める加工条件速度演算手段3cと、該加工条件速度演
算手段3cの出力と前記加工速度演算手段3dの出力とを比
較する加工速度比較手段3iと、該加工速度比較手段3iの
演算結果を記憶するための加工速度記憶手段3eと、該加
工速度記憶手段3eに既に記憶されている加工速度と前記
加工速度比較手段3iの演算結果が急激に変化する場合に
その記憶された加工速度を補正する加工速度補正手段3f
と、前記加工速度記憶手段3eと前記プログラム記憶手段
3aの内容から前記加工送り装置２に移動命令を出力する
補間演算手段3gを有する移動命令出力手段3hとから成
り、上記処理は加工を行ないながら実行されるものであ
る。
そして、前記加工装置１は、チヤツクに着脱自在に取付
けられた切削刃９（例えばボールエンドミル）と、該切
削刃９を回転駆動するための切削刃駆動用モータとが設
けられ、該モータはプログラムによる指令または手動ス
イツチにより回転または停止するものである。
けられた切削刃９（例えばボールエンドミル）と、該切
削刃９を回転駆動するための切削刃駆動用モータとが設
けられ、該モータはプログラムによる指令または手動ス
イツチにより回転または停止するものである。
また、前記加工送り装置２は前記加工装置１を前後、左
右、上下方向にそれぞれ移動させるための三個のサーボ
モータ2A,2B,2Cとからなり、各サーボモータ2A,2B,2Cに
はそれぞれサーボアンプ2a,2b,2cが接続れている。
右、上下方向にそれぞれ移動させるための三個のサーボ
モータ2A,2B,2Cとからなり、各サーボモータ2A,2B,2Cに
はそれぞれサーボアンプ2a,2b,2cが接続れている。
前記制御装置３は一般的なマイクロコンピユータから成
り、中央処理装置（CPU）、入出力装置（I/O）、メモリ
ー、タイマー、クロツク発振器等から構成される。
り、中央処理装置（CPU）、入出力装置（I/O）、メモリ
ー、タイマー、クロツク発振器等から構成される。
前記プログラム先読手段4aは、多数のブロツクに分かれ
たプログラムの内容のうち数十ブロツクを先読みする機
能を有せしめられている。そして前記プログラム入力手
段４や最適精度設定手段５や加工条件速度設定手段７は
キーボード、紙テープ読取機（PTR）、磁気デイスク装
置、データ通信インターフエースまたは半導体メモリー
やコアメモリーなどのメモリー装置等から成る。
たプログラムの内容のうち数十ブロツクを先読みする機
能を有せしめられている。そして前記プログラム入力手
段４や最適精度設定手段５や加工条件速度設定手段７は
キーボード、紙テープ読取機（PTR）、磁気デイスク装
置、データ通信インターフエースまたは半導体メモリー
やコアメモリーなどのメモリー装置等から成る。
上記構成において、まず、オペレータは、使用する切削
刃９や被加工物６の材質等と形状（曲率半径）の関係か
ら最適な加工速度を求め、加工条件速度設定手段７を用
いて制御装置３に入力する。入力方法は、例えば、第４
図中『・』点の曲率半径と加工速度の各データを入力
し、各点間は加工条件速度演算手段3cにより内部で補間
して連続したグラフを作成する。
刃９や被加工物６の材質等と形状（曲率半径）の関係か
ら最適な加工速度を求め、加工条件速度設定手段７を用
いて制御装置３に入力する。入力方法は、例えば、第４
図中『・』点の曲率半径と加工速度の各データを入力
し、各点間は加工条件速度演算手段3cにより内部で補間
して連続したグラフを作成する。
一方、最適精度設定手段５により被加工物６の各形状に
対する最適加工精度を設定する。
対する最適加工精度を設定する。
次にプログラム入力手段４よりプログラムを入力し、加
工を始める。これと同時に第２図に示すように、現在加
工中の第Ｎブロツクより数十ブロツク後の第Ｍブロツク
について以下のような処理を行なう。
工を始める。これと同時に第２図に示すように、現在加
工中の第Ｎブロツクより数十ブロツク後の第Ｍブロツク
について以下のような処理を行なう。
まず形状認識演算手段3bは第Ｎブロツクから第Ｍブロツ
クまでのプログラム内容を順次読み込み、第Ｍブロツク
での形状（曲率半径）を順次求める。そして、その曲率
半径を基にして加工速度演算手段3dにより加工精度面か
ら見た最適加工速度を算出し、一方、加工条件速度演算
手段3cにより加工条件面から見た最適加工速度を算出す
る。
クまでのプログラム内容を順次読み込み、第Ｍブロツク
での形状（曲率半径）を順次求める。そして、その曲率
半径を基にして加工速度演算手段3dにより加工精度面か
ら見た最適加工速度を算出し、一方、加工条件速度演算
手段3cにより加工条件面から見た最適加工速度を算出す
る。
次に加工速度比較手段3iにより両加工速度を比較し、遅
い方を加工速度記憶手段3eに記憶し、第Ｍブロツクより
一ブロツク前の第Ｍ−１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）と
比較し、その比が一定値を超えた場合、速度補正を行な
う。
い方を加工速度記憶手段3eに記憶し、第Ｍブロツクより
一ブロツク前の第Ｍ−１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）と
比較し、その比が一定値を超えた場合、速度補正を行な
う。
すなわち第５図（ａ）の如く、第Ｍブロツク開始点で第
Ｍ−１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）から第Ｍブロツクの
速度Ｆ（Ｍ）に減速できる場合は補正を行なわない。ま
た、第５図（ｂ）の如く、第Ｍブロツク開始点で第Ｍ−
１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）から第Ｍブロツクの速度
Ｆ（Ｍ）に減速できない場合、図中破線で示すようにＦ
（Ｍ−１）をFo（Ｍ−１）まで減速するよう補正する。
そして補正したＦ（Ｍ−１）〔すなわちFo（Ｍ−１）〕
とＦ（Ｍ−２）とを同様に比較し必要なら補正を行な
い、以下補正が必要でなくなるまで同様の処理を行な
う。
Ｍ−１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）から第Ｍブロツクの
速度Ｆ（Ｍ）に減速できる場合は補正を行なわない。ま
た、第５図（ｂ）の如く、第Ｍブロツク開始点で第Ｍ−
１ブロツクの速度Ｆ（Ｍ−１）から第Ｍブロツクの速度
Ｆ（Ｍ）に減速できない場合、図中破線で示すようにＦ
（Ｍ−１）をFo（Ｍ−１）まで減速するよう補正する。
そして補正したＦ（Ｍ−１）〔すなわちFo（Ｍ−１）〕
とＦ（Ｍ−２）とを同様に比較し必要なら補正を行な
い、以下補正が必要でなくなるまで同様の処理を行な
う。
また、具体的な補正の方法は、第５図（ｃ）に示す如
く、第Ｍ−１ブロツクでの切削刃９の移動量をｌ［c
m］、許容される加速度（減速度）をα［cm/sec2］とす
ると、 Ｆ（Ｍ−１）−Ｆ（Ｍ）＞α・t1 のとき補正を行い、そして、 Fo（Ｍ−１）−Ｆ（Ｍ）＝α・t1 となるようにFo（Ｍ−１）を求め、これを補正値とす
る。
く、第Ｍ−１ブロツクでの切削刃９の移動量をｌ［c
m］、許容される加速度（減速度）をα［cm/sec2］とす
ると、 Ｆ（Ｍ−１）−Ｆ（Ｍ）＞α・t1 のとき補正を行い、そして、 Fo（Ｍ−１）−Ｆ（Ｍ）＝α・t1 となるようにFo（Ｍ−１）を求め、これを補正値とす
る。
以上は減速の例を示したが加速の場合も同様である。
上記処理の結果、プログラム全体の各ブロツクに対して
リアルタイムに最適な切削加工速度で加工を行うことが
できる。そして、切削刃９や被加工物６の材質と形状
（曲率半径）の関係から算出される最適な切削速度を簡
単に設定することができ、制御装置３が加工形状に合つ
た加工速度を選択するため、切削刃の寿命をのばすこと
ができ、また、加工速度補正手段3fを設けているため、
急激な負荷変動による切削刃の破損を防止でき、切削効
率を上げることができる。
リアルタイムに最適な切削加工速度で加工を行うことが
できる。そして、切削刃９や被加工物６の材質と形状
（曲率半径）の関係から算出される最適な切削速度を簡
単に設定することができ、制御装置３が加工形状に合つ
た加工速度を選択するため、切削刃の寿命をのばすこと
ができ、また、加工速度補正手段3fを設けているため、
急激な負荷変動による切削刃の破損を防止でき、切削効
率を上げることができる。
なお、本発明は、上記実施例に限定されるものではな
く、本発明の範囲内で上記実施例に多くの修正および変
更を加え得ることは勿論である。
く、本発明の範囲内で上記実施例に多くの修正および変
更を加え得ることは勿論である。
例えば本実施例ではフライス盤を示したが、本発明はNC
旋盤やNCボール盤等の他のNC工作機械に適用できるのは
勿論である。また、加工送り装置のサーボモータの数も
機械によつては三個でなくともよい。そして上記実施例
では加工装置の位置を固定したまま被加工物の位置を移
動する例を示したが、これに限らず加工装置が被加工物
に対して移動するよう構成してもよい。さらにプログラ
ム入力手段と最適速度入力手段と加工条件速度設定手段
７は別々に設けるのではなく、同一の装置をスイツチ等
で切換えて用いてもよい。
旋盤やNCボール盤等の他のNC工作機械に適用できるのは
勿論である。また、加工送り装置のサーボモータの数も
機械によつては三個でなくともよい。そして上記実施例
では加工装置の位置を固定したまま被加工物の位置を移
動する例を示したが、これに限らず加工装置が被加工物
に対して移動するよう構成してもよい。さらにプログラ
ム入力手段と最適速度入力手段と加工条件速度設定手段
７は別々に設けるのではなく、同一の装置をスイツチ等
で切換えて用いてもよい。
＜発明の効果＞ 以上の説明から明らかな通り、本発明では、プログラム
のブロツクを先読して、各ブロツク毎に加工条件面を考
慮した加工条件速度および加工精度面を考慮した最適加
工速度を求め、これら速度を比較して遅い方を加工装置
の加工速度とするため、各ブロツク毎に加工条件的にも
加工精度的にも最適な加工速度を得ることができ、切削
刃の寿命を延ばし設定された加工精度内で被加工物を精
度良く加工することができる。
のブロツクを先読して、各ブロツク毎に加工条件面を考
慮した加工条件速度および加工精度面を考慮した最適加
工速度を求め、これら速度を比較して遅い方を加工装置
の加工速度とするため、各ブロツク毎に加工条件的にも
加工精度的にも最適な加工速度を得ることができ、切削
刃の寿命を延ばし設定された加工精度内で被加工物を精
度良く加工することができる。
また、ブロツクを先読して各ブロツクにおける加工速度
を監視しているため、各ブロツクの継ぎ目で急激な加工
速度の変化が起こった場合でも、加工速度の補正を行つ
て、急激な負荷変動による切削刃の破損を防止でき、切
削効率を上げることができるといつた優れた効果があ
る。
を監視しているため、各ブロツクの継ぎ目で急激な加工
速度の変化が起こった場合でも、加工速度の補正を行つ
て、急激な負荷変動による切削刃の破損を防止でき、切
削効率を上げることができるといつた優れた効果があ
る。
第１図は本発明の数値制御式工作機械を示すブロツク
図、第２図は同じくフローチヤート、第３図は同じく切
削中のある時点におけるプログラム処理状態を示す図、
第４図は同じくある加工条件での切削刃の軌跡の曲率半
径と最適切削速度の関係の一例を示す線図、第５図
（ａ）（ｂ）（ｃ）は同じく加工速度補正手段の説明
図、第６図は同じく本発明をフライス盤に適用した概略
側面図、第７図は従来の数値制御式工作機械のブロツク
図、第８図は同じくフローチヤートである。 1:加工装置、2:加工送り装置,3:制御回路、3a:プログラ
ム記憶手段、3b:形状認識演算手段、3c:加工条件速度演
算手段、3d:加工速度演算手段、3e:加工速度記憶手段、
3f:加工速度補正手段、3g:補間演算手段、3h:移動命令
出力手段、3i:加工速度比較手段、4:プログラム入力手
段、4a:プログラム先読手段、5:最適精度設定手段、6:
被加工物、7:加工条件速度設定手段。
図、第２図は同じくフローチヤート、第３図は同じく切
削中のある時点におけるプログラム処理状態を示す図、
第４図は同じくある加工条件での切削刃の軌跡の曲率半
径と最適切削速度の関係の一例を示す線図、第５図
（ａ）（ｂ）（ｃ）は同じく加工速度補正手段の説明
図、第６図は同じく本発明をフライス盤に適用した概略
側面図、第７図は従来の数値制御式工作機械のブロツク
図、第８図は同じくフローチヤートである。 1:加工装置、2:加工送り装置,3:制御回路、3a:プログラ
ム記憶手段、3b:形状認識演算手段、3c:加工条件速度演
算手段、3d:加工速度演算手段、3e:加工速度記憶手段、
3f:加工速度補正手段、3g:補間演算手段、3h:移動命令
出力手段、3i:加工速度比較手段、4:プログラム入力手
段、4a:プログラム先読手段、5:最適精度設定手段、6:
被加工物、7:加工条件速度設定手段。
フロントページの続き (72)発明者 藤田 光治 大阪府大阪市東区北久宝寺町２丁目44番地 新日本工機株式会社内 (56)参考文献 特開 昭59−231608（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】被加工物を加工するための加工装置と、前
記被加工物に対して加工装置を相対的に移動させるため
の加工送り装置と、該加工送り装置に移動命令を出力す
る制御装置と、該制御装置に多数のブロツクからなるプ
ログラムのブロツクを先読して入力するためのプログラ
ム先読手段と、前記制御装置にプログラムを入力するプ
ログラム入力手段と、前記被加工物の各形状に対する最
適加工精度を設定するための最適精度設定手段と、加工
条件から決定される加工速度を設定するための加工条件
速度設定手段とを具え、前記制御装置は、前記プログラ
ム入力手段により入力されたプログラムを記憶するため
のプログラム記憶手段と、前記プログラム先読手段によ
り加工中のブロックを基準にして先読みされたブロツク
の内容に基づき被加工物の加工部の形状を求める形状認
識演算手段と、前記最適精度設定手段で設定された最適
加工精度情報と前記形状認識演算手段の出力とから最適
加工精度内で加工可能な前記加工装置の最適加工速度を
各ブロツク毎に求める加工速度演算手段と、前記加工条
件速度設定手段により設定された加工条件速度情報と前
記形状認識演算手段の出力とから加工条件速度を各ブロ
ツク毎に求める加工条件速度演算手段と、該加工条件速
度演算手段により求められた加工条件速度と前記加工速
度演算手段により求められた最適加工速度とを比較して
速度の遅い方を加工装置の加工速度として算出する加工
速度比較手段と、該加工速度比較手段の演算結果を各ブ
ロツク毎に記憶するための加工速度記憶手段と、前記加
工速度比較手段より算出された加工速度がそれより一つ
前のブロツクに対する加工速度に比べて急激に変化する
場合に記憶されている前の加工速度を補正する加工速度
補正手段と、求められた加工速度とプログラムの内容か
ら前記加工送り装置に移動命令を出力する移動命令出力
手段とから成ることを特徴とする数値制御式工作機械。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61254226A JPH0682295B2 (ja) | 1986-10-24 | 1986-10-24 | 数値制御式工作機械 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61254226A JPH0682295B2 (ja) | 1986-10-24 | 1986-10-24 | 数値制御式工作機械 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63106808A JPS63106808A (ja) | 1988-05-11 |
| JPH0682295B2 true JPH0682295B2 (ja) | 1994-10-19 |
Family
ID=17262013
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61254226A Expired - Fee Related JPH0682295B2 (ja) | 1986-10-24 | 1986-10-24 | 数値制御式工作機械 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0682295B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007172068A (ja) * | 2005-12-19 | 2007-07-05 | Fanuc Ltd | 数値制御装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2733665B2 (ja) * | 1988-05-31 | 1998-03-30 | 東芝機械株式会社 | 数値制御装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59231608A (ja) * | 1983-06-14 | 1984-12-26 | Mitsubishi Electric Corp | ロボツト制御装置 |
-
1986
- 1986-10-24 JP JP61254226A patent/JPH0682295B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007172068A (ja) * | 2005-12-19 | 2007-07-05 | Fanuc Ltd | 数値制御装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63106808A (ja) | 1988-05-11 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |