JPH0670400B2 - 内燃機関の気筒識別装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は多気筒内燃機関の気筒識別を行う内燃機関の
気筒識別装置に関するものである。

〔従来の技術〕

一般に内燃機関の点火時期や燃料噴射等を制御するため
に機関の回転に同期した信号が用いられる。このような
信号を発生する信号発生器は通常機関のカム軸に取り付
けられ、間接的にクランク軸の回転を検出する。第13図
および第14図はこのような回転信号発生器を示すもので
これは６気筒用の回転信号発生器を示している。図中、
１はカム軸で、クランク軸の回転に対して1/2の回転数
となるよう設けられている。２はカム軸１に取り付けら
れた回転円板で、後述する角度信号用の窓3aおよび基準
信号用の窓3bが形成されている。4a,4bおよび5a,5bはこ
れら窓3a,3bの位置に対応して設けられた発光ダイオー
ドおよびフォトダイオードで、これら発光ダイオード4
a,4bとフォトダイオード5a,5bとは回転円板２を介して
対向するよう配設されている。また、6a,6bはそれぞれ
フォトダイオード5a,5bの出力端に接続された増幅回
路、7a,7bは増幅回路6a,6bの出力端子に接続されたオー
プンコレクタの出力トランジスタであり、これらカム軸
１〜出力トランジスタ7a,7bによって回転信号発生器８
が構成されている。

第15図はこのような回転信号発生器８から出力される信
号を示す図で、ａは回転円板２の窓3a側から出力される
角度信号（POS信号）、ｂは窓3b側から出力される基準
信号（REF信号）である。すなわち、角度信号は回転軸
１が１゜回転する毎に反転を繰り返す信号で、クランク
の回転角度を計測するのに用いられ、また基準信号は各
気筒毎の所定クランク角度で反転する信号で、クランク
角度の基準信号として用いられると同時に、クランク軸
２回転（720゜CA）で信号のパルス幅が６気筒に対応し
て６種類の異なった角度幅に設定されており、このパル
ス幅を角度信号を用いて計測することにより各個別気筒
を識別するために用いられる。また、回転信号発生器８
の出力信号は第16図に示すようにインタフェース回路９
を経てマイクロコンピュータ10に入力され、機関の点火
時期や燃料噴射等の制御演算に用いられる。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来の内燃機関の気筒識別装置は上記のように構成さ
れ、角度信号および基準信号はカム軸の回転に基づいて
検出する回転信号発生器８で出力されている。しかしな
がらカム軸はクランク軸からベルト等で駆動されるた
め、機関の運転状態によってはカム軸とクランク軸との
間に位相のずれを生じ、その結果回転信号発生器８より
出力される基準信号が実際のクランク角度からずれてし
まい、このような信号を用いて機関の運転を制御した場
合、点火時期等にずれを生じ、所期の性能が得られない
という問題があった。また、クランク角度からのずれを
防止するために、信号発生器をクランク軸に取り付ける
方法が考えられるが、４サイクルエンジンでは吸入から
排気に至る工程でクランク軸が２回転するため、クラン
ク軸から得られる情報のみでは各個別気筒を判別するこ
とが不可能であり、別途に気筒判別を行う手段を設ける
必要があった。

この発明は上記の問題点を解決するためになされたもの
で、クランク角度からのずれのない正確な気筒識別を行
うことのできる内燃機関の気筒識別装置を得ることを目
的とする。

〔課題を解決するための手段〕

第１の発明に係る内燃機関の気筒識別装置は、クランク
軸の回転に基づいてクランク角基準位置信号を発生する
基準位置信号発生手段と、クランク軸の回転に対し1/2
の比率で回転する回転軸の回転に基づいて気筒識別信号
を発生する気筒識別信号発生手段と、発生するクランク
角基準位置信号毎に気筒識別信号の信号状態を認識する
ことによって気筒を識別する気筒識別手段と、基準位置
信号発生手段の異常時は気筒識別信号を用いてクランク
角基準位置信号を生成する信号生成手段とを備えたもの
である。

第２の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が各
々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定される
と共に、その信号幅が所定気筒数毎に異なり、それ以外
は同一に設定され、また気筒識別手段は気筒識別信号の
幅を計測することによって気筒を識別するようにしたも
のである。

第３の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が各
々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定される
と共に、その信号幅が所定気筒数毎に異なり、それ以外
は無信号となり、また気筒識別手段は気筒識別信号の幅
を計測することによって気筒を識別するようにしたもの
である。

第４の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が、
その気筒識別信号の発生区間内にクランク角基準位置信
号が発生するよう設定されると共に、その信号幅が所定
気筒数毎に異なり、また気筒識別手段は気筒識別信号の
幅を計測することによって気筒を識別するようにしたも
のである。

第５の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が各
々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定される
と共に、その信号発生数が、所定気筒数毎に異なり、そ
れ以外は同一に設定され、また気筒識別手段は気筒識別
信号の信号発生数を計測することによって気筒を識別す
るようにしたものである。

第６の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が各
々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定される
と共に、その信号発生数が所定気筒数毎に異なり、それ
以外は無信号となり、また気筒識別手段は気筒識別信号
の信号発生数を計測することによって気筒を識別するよ
うにしたものである。

第７の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が、
その気筒識別信号発生区間内にクランク角基準位置信号
が発生するように設定されると共に、その信号発生数が
所定気筒数毎に異なり、また気筒識別手段は気筒識別信
号の信号発生数を計測することによって気筒を識別する
ようにしたものである。

〔作 用〕

第１の発明においては、クランク角基準位置信号で各気
筒の基準位置を検出し、この基準位置がどの気筒である
かを気筒識別手段で識別するため、識別した各気筒毎の
基準位置と実際のクランク角度との間にずれがない。ま
た、クランク角基準位置信号発生手段の異常時は信号生
成手段でクランク角基準位置を演算し、クランク角基準
位置信号発生手段の機能を代替する。

第２の発明においては、各々のクランク角基準位置信号
の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該発
生区間の隔区間毎に異なる信号幅としてそれ以外は同一
とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク角基準
位置信号の気筒識別を行う。

第３の発明においては、各々のクランク角基準位置信号
の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該発
生区間の隔区間毎に異なる信号幅としてそれ以外は無信
号とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク角基
準位置信号の気筒識別を行う。

第４の発明においては、気筒識別信号は例えばクランク
角基準位置信号の隔信号毎に出力され、これらの気筒識
別信号の信号幅から各々のクランク角基準位置信号の気
筒識別を行う。

第５の発明においては、各々のクランク角基準位置信号
の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該発
生区間の隔区間毎に異なる信号発生数としてそれ以外は
同一とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク角
基準位置信号の気筒識別を行う。

第６の発明においては、各々のクランク角基準位置信号
の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該発
生区間の隔区間毎に異なる信号発生数としてそれ以外は
無信号とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク
角基準位置信号の気筒識別を行う。

第７の発明においては、気筒識別信号は例えばクランク
角基準位置信号の隔信号毎に出力され、これらの気筒識
別信号の信号発生数から各々のクランク角基準位置信号
の気筒識別を行う。

〔実施例〕

第１図はこの発明の第１〜第６の実施例に係る内燃機関
の気筒識別装置の回転信号発生器を示す図である。図
中、11は内燃機関で、６気筒の４サイクル内燃機関の場
合を示している。また、12,13は第２図に示すように機
関のクランク軸と一体のリングギヤ14に対向して設けら
れた基準位置信号発生器および回転角度信号発生器で、
それぞれ電磁ピックアップのセンサから構成されてい
る。15は機関のカム軸に設けられた気筒識別信号発生器
で光式センサで構成されている。

第３図はこのような回転信号発生器から出力される信号
を波形整形して得た信号波形図で、第１の実施例を示し
ており、第３図(a)は基準位置信号発生器12から出力さ
れる基準位置信号（以下、REF信号と略す）、第３図(b)
は回転角度信号発生器13より出力されるクランク角度信
号（以下、POS信号と略す）、第３図(c)は気筒識別信号
発生器15より出力される気筒識別信号（以下、SGC信号
と略す）を示している。すなわち、基準位置信号発生器
12の対向するリングギヤ14の外周面にはクランク軸２回
転（720゜CA）で６気筒分の信号が発生するよう各気筒
の所定の角度位置に対応して３箇所の凸部が形成され、
また回転角度信号発生器13の対向するリングギヤ14外周
面にはPOS信号が２゜CA毎に出力されるよう凸部が形成
されている。更に、SGC信号は各REF信号の信号間で発生
するよう設定され、またその信号幅は隔区間毎に異なる
３種類のパルスでそれ以外の３区間は同一のパルスとな
るよう設定されている。またSGC信号の各設定位置はそ
のパルスの立ち上がりエッジが機関の所定角度すなわち
各REF信号の立ち上がりエッジよりカム軸回転角度θだ
け遅れた位相となるよう設定されている。これは、機関
のクランク軸−カム軸間にメカ伝達系誤差（角度位相誤
差）が生じても各REF信号間にSGC信号が検出されるよう
角度マージンを確保するためであると共にSGC信号から
後述する第２のREF信号位置を演算するためである。

次に第４図のフローチャートを用いて気筒識別動作を説
明する。上記回転信号発生器より出力されたREF信号,PO
S信号,SGC信号は従来と同様にインターフェース回路を
介してマイクロコンピュータに入力される。マイクロコ
ンピュータはこれらの信号により、先ずステップS1でRE
F信号が正常に出力されているか否かを判定し、正常に
出力されている場合は、ステップS2でREF信号間のSGC信
号の信号幅を、SGC信号“ハイレベル”出力期間に入力
されるPOS信号のパルス数をカウントすることにより検
出する。次に、ステップS2で求めたREF信号間のSGC信号
の幅を予め記憶した気筒基準パルス幅と比較し、一致し
たパルス幅に相当する気筒を今回識別気筒と判定する
（ステップS3）。そしてこの判定した今回識別気筒をレ
ジスタにセットする（ステップS4）。なお、同一パルス
幅の気筒に対しては前回の識別気筒から今回の識別気筒
を判定する。

また、ステップS1でREF信号が異常であると判定された
場合、すなわちREF信号が所定期間レベルの変化のない
場合は異常と判定してステップS5に移行し、SGC信号よ
り第２のREF信号位置を生成する。例えば上記実施例の
ようにθ＝20゜の場合、第２のREF信号位置＝SGC信号の
パルス始端位置−20゜であり、この第２のREF信号位置
を用いてステップS6〜S8でREF信号正常出力時の動作
（ステップS2〜S4）と同様に気筒識別を行う。

このように上記第１の実施例では機関の各気筒の基準角
度位置に対応したREF信号がクランク軸の回転に基づい
て出力されるため、クランク軸との位相ずれのない高精
度の機関制御用信号が得られる。また、気筒識別用信号
であるSGC信号の信号幅は４種類で済むため、信号幅の
識別が容易となり、従って信号幅精度を緩和することが
できる。しかもREF信号系に異常を生じてもSGC信号から
第２のREF信号位置を生成するため、気筒識別の信頼性
向上を図ることができる。

第５図は第２の実施例による回転信号発生器の出力信号
を波形整形して得た信号の波形図である。この第２の実
施例では上記第１の実施例同様基準位置信号発生器12お
よび回転角度信号発生器13がリングギヤ14に対向して設
けられ、気筒識別信号発生器15がカム軸に設けられてい
るが、この気筒識別信号発生器15がホール式センサで構
成され、かつSGC信号が各REF信号の隔区間毎に発生する
よう構成されている点が異なっている。すなわち、この
実施例ではREF信号とPOS信号は第１の実施例と同様であ
るがSGC信号が第５図(c)に示すように各REF信号の隔区
間毎に異なる３種類の信号幅で発生し、それ以外は信号
が発生しないよう構成されている。

このように構成された内燃機関の気筒識別装置の気筒識
別動作は第４図のフローチャートに示す動作と同様に行
い、REF信号正常時においてSGC信号の無い場合は前回の
気筒識別結果から今回の気筒識別を行う。また、REF信
号異常時において、SGC信号が出力されている区間は上
記実施例と同様に第２のREF位置を生成し、SGC信号の無
信号の区間は前回のSGC信号のパルス始端位置＋60゜で
今回のSGC信号パルス始端位置を演算し、このSGC信号パ
ルス始端位置を用いて第２のREF位置を生成する。

この第２の実施例では上述したように、SGC信号の信号
幅が３種類と気筒数の1/2であるため、信号幅精度を更
に緩和することができ、従って気筒識別信号発生器15を
光式センサだけでなく比較的精度，分解能は低いが安価
なホール式センサ等で構成することができる。

第６図は第３の実施例による回転信号発生器の信号形態
を示す波形図である。この第３の実施例ではREF信号とP
OS信号は上記第1,2の実施例と同様であるが、SGC信号の
発生形態が異なっている。すなわちSGC信号は各REF信号
の発生時毎にそのレベルがハイレベルとローレベルと交
互に変化するよう設定されていると共に、各気筒に対応
したREF信号の隔気筒毎にハイレベルが出力され、かつ
その信号幅が異なる３種類となっている。また、この実
施例ではSGC信号の始端がクランク角基準位置（REF信号
始端）より所定角度θだけ進んだ位置に設定されてお
り、クランク軸とカム軸との間の角度位相に対する角度
マージンが確保されている。更に、この実施例において
も気筒識別信号発生器15はホール式センサで構成されて
いる。

次に第３の実施例における気筒識別動作を第７図のフロ
ーチャートを用いて説明する。先ずステップS11でREF信
号が正常に出力されているか否かを判定し、正常に出力
されている場合は、ステップS12でREF信号発生時におけ
るSGC信号の信号幅をSGC信号ハイレベル出力期間に入力
されるPOS信号のパルス数をカウントすることによって
検出する。次にステップS12で求めたSGC信号の幅を予め
記憶した気筒基準パルス幅と比較することにより、一致
したパルス幅に相当する気筒を今回識別気筒と判定し
（ステップS13）、直後のSGC信号のローレベル出力区間
に発生するREF信号を検出した時点でレジスタに今回識
別気筒をセットする（ステップS14）。更に次のSGC信号
ハイレベル出力期間に発生するREF信号を検出した時点
では、上記レジスタの値を予め決められた値だけ変化さ
せることにより今回識別気筒とし、同時にSGC信号ハイ
レベル期間のパルス幅の計測も同時に行いステップS11
に戻る。また、ステップS11でREF信号が異常と判定され
た場合はステップS15でSGC信号より第２のREF信号位置
を生成する。すなわち、SGC信号ハイレベル時のREF信号
位置は、SGC信号のパルス始端よりθだけ遅れた位置と
し、SGC信号ローレベル時のREF信号位置は前記のREF信
号位置に60゜加えた値として演算する。そしてステップ
S16〜S18でこれらのREF信号位置を用いてREF信号正常出
力時の動作（ステップS12〜S14）と同様に気筒識別を行
う。

なお、上記第３の実施例においては、SGC信号幅の検出
方法としてPOS信号のパルス数をカウントすることによ
り検出したが、POS信号を用いることなくREF信号区間の
周期に対するSGC信号幅周期比率を計測することによっ
て信号幅に対応する周期を検出し、この周期比率の気筒
を今回識別気筒と判定するよう構成しても同様の効果を
奏する。

第８図は第４の実施例による回転信号発生器の信号波形
図である。この第４の実施例では各REF信号間で発生す
るSGC信号が隔区間毎に異なるパルス数となり、それ以
外の区間では同一のパルス数になるよう設定されている
のが上記各実施例と異なる点である。すなわちSGC信号
の発生パルス数は隔区間毎に2,3,4個と異なる個数とな
り、それ以外の区間では１個となっている。また、SGC
信号を発生する気筒識別信号発生器15は電磁ピックアッ
プのセンサで構成されている。

次に上記第４の実施例の気筒識別動作を第９図のフロー
チャートを用いて説明する。先ずステップS21でREF信号
が正常に出力されているか否かを判定し、正常に出力さ
れている場合は、ステップS22でREF信号間のSGC信号の
パルス数をカウントする。次にこのカウント値をステッ
プS23で予め記憶した気筒基準パルス数と比較し、一致
したパルス数に相当する気筒を今回識別気筒と判定す
る。そしてステップS24で、判定した識別気筒をレジス
タにセットする。また、同一パルス数の気筒に対しては
前回の気筒識別結果から今回の気筒を導出する。また、
ステップS21でREF信号が異常であると判定された場合は
ステップS25で第１の実施例と同様に第２のREF信号位置
を生成する。そしてその後はこの第２のREF信号位置を
用いてステップS26〜S28でREF信号正常出力時の動作
（ステップS22〜24）と同様に気筒識別を行う。

第10図は第５の実施例による回転信号発生器の出力信号
を示す波形図である。この実施例ではSGC信号がREF信号
間の隔区間毎に異なるパルス数となり、それ以外の区間
は無信号となるよう設定されている。すなわちSGC信号
の発生パルス数は隔区間毎に1,2,3個となるよう設定さ
れている。また気筒識別信号発生器15は電磁ピックアッ
プのセンサで構成されている。そしてREF信号の正常
時，異常時の気筒識別動作は第４の実施例同様REF信号
間，第２のREF信号位置間のSGC信号のパルス数をカウン
トすることで行い、また無信号の区間は前回の気筒識別
結果から今回の気筒を導出する。このように第５の実施
例ではパルス数の種類は気筒数の1/2であるため、パル
ス数の識別が容易で、信号精度を更に緩和することがで
きる。

第11図は第６の実施例による回転信号発生器の出力信号
を示す波形図である。この実施例ではSGC信号がREF信号
の発生時毎にそのレベルがハイレベルとローレベルと交
互に変化するよう設定されていると共に、SGC信号のロ
ーレベル時に発生するREF信号、すなわち隔気筒毎のREF
信号によって規定される区間毎にSGC信号のパルス数が
2,3,4個と異なった値に設定されている。また各SGC信号
の最初のパルス幅がそれぞれ異なるよう設定されてい
る。更に気筒識別信号発生器15は上記第4,5の実施例同
様電磁ピックアップが用いられている。

次に上記第６の実施例の気筒識別動作を第12図のフロー
チャートを用いて説明する。先ずステップS31でREF信号
が正常に出力されているか否かを判定し、正常に出力さ
れている場合は、ステップS32でSGC信号ローレベル時の
REF信号によって規定される区間のSGC信号のパルス数を
カウントする。次にカウントしたパルス数をステップS3
3で予め記憶した気筒基準パルス数と比較し、一致した
パルス数に相当する気筒を今回識別気筒と判定する。そ
してステップS34で、直後のSGC信号のローレベル出力期
間中に発生するREF信号を検出した時点で今回識別気筒
をレジスタにセットする。更に次のSGC信号ハイレベル
出力期間中に発生するREF信号を検出した時点では上記
レジスタの値を予め決められた値だけ変化させることに
より今回識別気筒とする。また、この時SGC信号パルス
数の計測も同時に行い、ステップS31に制御を戻す。ま
た、ステップS31でREF信号が異常であると判定された場
合は、ステップS35で第３の実施例と同様の演算方法で
第２のREF信号位置を生成する。その後はこの第２のREF
信号位置を用いてステップS36〜S38でREF信号正常出力
時の動作（ステップS32〜S34）と同様に気筒識別を行
う。

このように上記第６の実施例では各REF信号毎にSGC信号
の信号モードが交互変化するため、即座に気筒群の識別
が行える。

なお、上記第６の実施例ではSGC信号のローレベル区間
中に発生するREF信号によって規定される区間のSGC信号
のパルス数をカウントすることにより気筒識別を行った
が、SGC信号のレベルの論理を反転させ、ハイレベル信
号区間中に発生するREF信号によって規定される区間の
パルス数をカウントする方法でも同等の識別が可能であ
る。また３種類のSGC信号の信号立ち上がり点をREF信号
の立ち上がり点よりそれぞれ異なるよう設定したが、こ
れらSGC信号の立ち上がり点をREF信号位置に対して等し
くしても良い。

また上記第４〜６の実施例ではSGC信号のパルス数をカ
ウントすることによって気筒識別を行うため、SGC信号
のパルス幅を用いて行うよりもマイクロコンピュータの
ハードウェアの負担を小さくすることができる。

更に、上記第１〜６の実施例において、SGC信号のパル
ス幅（数）を基準信号値（数）と比較した時、その値が
規定の基準信号幅（数）以外であった場合は、その気筒
以前の規定（正規）のパルス幅（数）検出に対応した気
筒から今回（規定外）の気筒を導出する。

なお、上記各実施例ではクランク軸の回転に対し1/2の
比率で回転する回転軸としてカム軸を用いたが、これに
限定されるものではなく、例えば点火用配電器の回転軸
等、種々の回転軸を用いることが可能である。

〔発明の効果〕

以上のようにこの発明の内燃機関の気筒識別装置によれ
ば、クランク軸の回転に基づいて信号を発生する基準位
置信号発生手段の出力信号毎にクランク軸の1/2の比率
で回転する軸の回転に基づいて信号を発生する気筒識別
信号発生手段の信号状態を認識することによって気筒を
識別し、基準位置信号発生手段の異常時は気筒識別信号
を用いてクランク角基準位置信号を生成するようにした
ので、クランク角度からのずれのない正確な気筒識別が
行え、しかも気筒識別装置としての信頼性が向上する効
果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係る内燃機関の気筒識別装置の構成
図、第２図は同内燃機関の気筒識別装置の基準位置信号
発生器と回転角度信号発生器を示す斜視図、第３図は第
１の実施例による回転信号発生器の信号波形図、第４図
は第１の実施例の気筒識別動作を示すフローチャート、
第５図は第２の実施例による回転信号発生器の信号波形
図、第６図は第３の実施例による回転信号発生器の信号
波形図、第７図は第３の実施例の気筒識別動作を示すフ
ローチャート、第８図は第４の実施例による回転信号発
生器の信号波形図、第９図は第４の実施例の気筒識別動
作を示すフローチャート、第10図は第５の実施例による
回転信号発生器の信号波形図、第11図は第６の実施例に
よる回転信号発生器の信号波形図、第12図は第６の実施
例の気筒識別動作を示すフローチャート、第13図は従来
の内燃機関の気筒識別装置における回転信号発生器の構
成図、第14図は同回転信号発生器の回路図、第15図は同
回転信号発生器の信号波形図、第16図は従来および本発
明に係る内燃機関の気筒識別装置のブロック図である。 11……内燃機関、12……基準位置信号発生器、15……気
筒識別信号発生器。 なお、図中、同一符号は同一または相当部分を示す。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内燃機関のクランク軸の回転角度に対応し
   て所定のクランク角基準位置信号を発生する基準位置信
   号発生手段、上記クランク軸の回転に対し1/2の比率で
   回転する回転軸の回転に応じて内燃機関の各気筒に対応
   した気筒識別信号を発生する気筒識別信号発生手段、上
   記基準位置信号発生手段の出力信号毎に上記気筒識別信
   号発生手段の信号状態を認識することによって気筒を識
   別する気筒識別手段、上記基準位置信号発生手段の異常
   時は上記気筒識別信号を用いてクランク角基準位置信号
   を生成する信号生成手段を備えた内燃機関の気筒識別装
   置。
2. 【請求項２】気筒識別手段は気筒識別信号の幅を計測す
   ることによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は各々
   のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定されると
   共に、所定気筒数毎の信号幅が異なり、所定気筒数以外
   の気筒の信号幅は同一に設定されていることを特徴とす
   る請求項１記載の内燃機関の気筒識別装置。
3. 【請求項３】気筒識別手段は気筒識別信号の幅を計測す
   ることによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は各々
   のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定されると
   共に、所定気筒数毎の信号幅が異なり、所定気筒数以外
   の気筒は無信号であることを特徴とする請求項１記載の
   内燃機関の気筒識別装置。
4. 【請求項４】気筒識別手段は気筒識別信号の幅を計測す
   ることによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は所定
   気筒数毎の信号幅が異なると共に、該気筒識別信号の発
   生区間内にクランク角基準位置信号が発生するように設
   定されることを特徴とする請求項１記載の内燃機関の気
   筒識別装置。
5. 【請求項５】気筒識別手段は気筒識別信号の発生数を計
   測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は
   各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定され
   ると共に、該気筒識別信号は所定気筒数毎の信号発生数
   が異なり、所定気筒数以外の気筒の信号発生数は同一に
   設定されていることを特徴とする請求項１記載の内燃機
   関の気筒識別装置。
6. 【請求項６】気筒識別手段は気筒識別信号の発生数を計
   測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は
   各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定され
   ると共に、該気筒識別信号は所定気筒数毎の信号発生数
   が異なり、所定気筒数以外の気筒は無信号であることを
   特徴とする請求項１記載の内燃機関の気筒識別装置。
7. 【請求項７】気筒識別手段は気筒識別信号の発生数を計
   測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号は
   所定気筒数毎の信号発生数が異なると共に、その所定気
   筒数毎の信号発生区間内にクランク角度基準位置信号が
   発生するように設定されることを特徴とする内燃機関の
   気筒識別装置。