JP2503692B2

JP2503692B2 - 内燃機関の気筒識別装置

Info

Publication number: JP2503692B2
Application number: JP1311268A
Authority: JP
Inventors: 渉福井; 俊雄岩田; 豊大橋; 正之池内
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1989-11-29
Filing date: 1989-11-29
Publication date: 1996-06-05
Anticipated expiration: 2011-06-05
Also published as: JPH03172561A; KR950006878B1

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕この発明は多気筒内燃機関の気筒識別を行う内燃機関
の気筒識別装置に関するものである。

〔従来の技術〕

一般に内燃機関の点火時期や燃料噴射等を制御するた
めに機関の回転に同期した信号が用いられる。このよう
な信号を発生する信号発生器は通常機関のカム軸に取り
付けられ、間接的にクランク軸の回転を検出する。第13
図および第14図はこのような回転信号発生器を示すもの
でこれは６気筒用の回転信号発生器を示している。図
中、１はカム軸で、クランク軸の回転に対して1/2の回
転数となるように設けられている。２はカム軸１に取り
付けられた回転円板で、後述する角度信号用の窓3aおよ
び基準信号用の窓3bが形成されている。4a,4bおよび5a,
5bはこれら窓3a,3bの位置に対応して設けられた発光ダ
イオードおよびフォトダイオードで、これらの発光ダイ
オード4a,4bとフォトダイオード5a,5bとは回転円板２を
介して対向するように配設されている。また、6a,6bは
それぞれフォトダイオード5a,5bの出力端に接続された
増幅回路、7a,7bは増幅回路6a,6bの出力端子に接続され
たオープンコレクタの出力トランジスタであり、これら
カム軸１〜出力トランジスタ7a,7bによって回転信号発
生器８が構成されている。

第15図はこのような回転信号発生器８から出力される
信号を示す図で、（ａ）は回転円板２の窓3a側から出力
される角度信号（POS信号）、（ｂ）は窓3b側から出力
される基準信号（REF信号）である。すなわち、角度信
号は回転軸１が１゜回転する毎に反転を繰り返す信号
で、クランクの回転角度を計測するのに用いられ、また
基準信号は各気筒毎の所定クランク角度で反転する信号
で、クランク角度の基準信号として用いられると同時
に、クランク軸２回転（720゜CA）で信号のパルス幅が
６気筒に対応して６種類の異なった角度幅に設定されて
おり、このパルス幅を角度信号を用いて計測することに
より各個別気筒を識別するために用いられる。また、回
転信号発生器８の出力信号は第16図に示すようにインタ
ーフェース回路９を経てマイクロコンピュータ10に入力
され、機関の点火時期や燃料噴射等の制御演算に用いら
れる。

〔発明が解決しようとする課題〕

従来の内燃機関の気筒識別装置は上記のように構成さ
れ、角度信号および基準信号はカム軸の回転に基づいて
検出する回転信号発生器８で出力されている。しかしな
がらカム軸はクランク軸からベルト等で駆動されるた
め、機関の運転状態によってはカム軸とクランク軸との
間に位相のずれを生じ、その結果回転信号発生器８より
出力される基準信号が実際のクランク角度からずれてし
まい、このような信号を用いて機関の運転を制御した場
合、点火時期等にずれを生じ、初期の性能が得られない
という問題があった。また、クランク角度からのずれを
防止するために、信号発生器をクランク軸に取り付ける
方法が考えられるが、４サイクルエンジンでは吸入から
排気に至る行程でクランク軸が２回転するため、クンラ
ク軸から得られる情報のみでは各個別気筒を判別するこ
とが不可能であり、別途に気筒判別を行う手段を設ける
必要があった。

この発明は上記の問題点を解決するためになされたも
ので、クランク角度からのずれのない正確な気筒識別を
行うことのできる内燃機関の気筒識別装置を得ることを
目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

第１の発明に係る内燃機関の気筒識別装置は、クラン
ク軸の回転に基づいて所定の基準位置と他の基準位置と
では異ったクランク角基準位置信号を発生する基準位置
信号発生手段と、クランク軸の回転に対し1/2の比率で
回転する回転軸の回転に基づいて気筒識別信号を発生す
る気筒識別信号発生手段と、気筒識別信号の信号状態を
認識することによって気筒を識別する第１の気筒識別手
段と、気筒識別信号発生手段の異常時はクランク角基準
位置信号を用いて気筒を識別する第２の気筒識別手段と
を備えたものである。

第２の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が
各々のクランク各基準位置信号の発生区間内に設定され
ると共に、その信号幅が所定気筒数毎に異なり、それ以
外は同一に設定され、また気筒識別手段は気筒識別信号
の幅を計測することによって気筒を識別するようにした
ものである。

第３の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が
各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定され
ると共に、その信号幅が所定気筒数毎に異なり、それ以
外は無信号となり、また気筒識別手段は気筒識別信号の
幅を計測することによって気筒を識別するようにしたも
のである。

第４の発明は、第16の発明において、気筒識別信号
が、その気筒識別信号の発生区間内にクランク角基準位
置信号が発生するように設定されると共に、その信号幅
が所定気筒数毎に異なり、また気筒識別手段は気筒識別
信号の幅を計測することによって気筒を識別するように
したものである。

第５の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が
各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定され
ると共に、その信号発生数が、所定気筒数毎に異なり、
それ以外は同一に設定され、また気筒識別手段は気筒識
別信号の信号発生数を計測することによって気筒を識別
するようにしたものである。

第６の発明は、第１の発明において、気筒識別信号が
各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定され
ると共に、その信号発生数が所定気筒数毎に異なり、そ
れ以外は無信号となり、また気筒識別手段は気筒識別信
号の信号発生数を計測することによって気筒を識別する
ようにしたものである。

第７の発明は、第１の発明において、気筒識別信号
が、その気筒識別信号発生区間内にクランク角基準位置
信号が発生するように設定されると共に、その信号発生
数が所定気筒数毎に異なり、また気筒識別手段は気筒識
別号の信号発生数を計測することによって気筒を識別す
るようにしたものである。

〔作用〕

第１の発明においては、クランク角基準位置信号で角
気筒の基準位置を検出し、この基準位置がどの気筒であ
るかを第１の気筒識別手段で識別するため、識別した角
気筒毎の基準位置と実際のクランク角との間にずれがな
い。また、気筒識別信号発生手段の異常時は第２の気筒
識別手段により異ったクランク角基準位置信号を用いて
第1,第２の気筒群を同時に気筒識別する。

第２の発明においては、各々のクランク各基準位置信
号の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該
発生区間の隔区間毎に異なる信号幅としてそれ以外は同
一とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク角菊
純位置信号の気筒識別を行う。

第３の発明においては、各々のクランク角基準位置信
号の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該
発生区間の隔区間舞に異なる信号幅としてそれ以外は無
信号とし、これらの気筒識別信号から各々のクランク角
基準位置信号の気筒識別を行う。

第４の発明においては、気筒識別信号は例えばクラン
ク角基準位置信号の隔信号毎に出力され、これらの気筒
識別信号の信号幅から各々のクランク角基準位置信号の
気筒識別を行う。

第５の発明においては、各々のクランク角基準位置信
号の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該
発生区間の隔区間毎に異なる信号発生数としてそれ以外
は同一とし、これらの気筒識別信号から各々のランク角
基準位置信号の気筒識別を行う。

第６の発明においては、各々のクランク各基準位置信
号の発生区間内に出力される気筒識別信号は、例えば該
発生区間の隔区間毎に異なる信号発生数としてそれ以外
は無信号とし、これらの気筒識別信号から各々のクラン
ク角基準位置信号の気筒識別を行う。

第７の発明においては、気筒識別信号は例えばクラン
ク角基準位置の隔信号毎に出力され、これらの気筒識別
信号の信号発生数から各々のクランク角基準位置信号の
気筒識別を行う。

〔実施例〕

第１図はこの発明の第１〜第６の実施例に係る内燃機
関の気筒識別装置を回転信号発生器を示す図である。図
中、11は内燃機関で、６気筒の４サイクル内燃機関の場
合を示している。また、12,13は第２図に示すように機
関のクランク軸と一体のリングギヤ14に対向して設けら
れた基準位置信号発生器および回転角度信号発生器で、
それぞれ電磁ピックアップのセンサから構成されてい
る。15は機関のカム軸に設けられた気筒識別信号発生器
で光式センサで構成されている。

第３図はこのような回転信号発生器から出力される信
号を波形整形して得た信号波形図で、第１の実施例を示
しており、第３図（ａ）は基準位置信号発生器12から出
力される基準位置信号（以下、REF信号と略す）、第３
図（ｂ）は回転角度信号発生器13より出力されるクラン
ク角度信号（以下、POS信号と略す）、第３図（ｃ）は
気筒識別信号発生器15より出力される気筒識別信号（以
下、SGC信号と略す）を示している。すなわち、基準位
置信号発生器12の対向するリングギヤ14の外周面にはク
ランク軸２回転（720゜CA）で６気筒分の信号が発生す
るよう各気筒の所定の角度位置に対応して２個所の凸部
と、これらとは異なる気筒識別凸部との３個所の凸部が
形成され、また回転角度信号発生器13の対向するリング
ギヤ14外周面にはPOS信号が２゜CA毎に出力されるよう
凸部が形成されている。更に、SGC信号は各REF信号の信
号間で発生するように設定され、またその信号幅は隔区
間毎に異なる３種類のパルスでそれ以外の３区間は同一
のパルスとなるよう設定されている。またSGC信号の設
定位置はREF信号の設定位置より所定角度オフセットさ
せてあるため、機関のクランク軸−カム軸間にメカ伝達
系誤差（角度位相誤差）があっても各REF信号間にSGC信
号が検出されるよう角度マージンを確保している。

次に第4A図のフローチャートを用いて第１の気筒識別
動作を説明する。上記回転信号発生器より出力されたRE
F信号,POS信号,SGC信号は従来と同様にインターフェー
ス回路を介してマイクロコンピュータに入力される。マ
イクロコンピュータはこれらの信号により、先ずREF信
号間のSGC信号の信号幅を、SGC信号“ハイレベル”出力
期間に入力されるPOS信号のパルス数をカウントするこ
とにより検出する（ステップS1）。次にステップS1で求
めたREF信号間のSGC信号の幅を予め記憶した気筒基準パ
ルス幅と比較し、一致したパルス幅に相当する気筒を今
回識別気筒と判定する（ステップS2）。そしてこの判定
した今回識別気筒をレジスタにセットする（ステップS
3）。なお、同一パルス幅の気筒に対しては前回の識別
気筒から今回の識別気筒を判定する。

次に第4B図のフローチャートを用いて第２の気筒識別
動作を説明する。先ず、SGC信号のレベル変化が所定期
間生じない場合にこれを検知し、SGC信号に異常が生じ
たと判定する（ステップS1）。次にREF信号の信号幅
を、POS信号のパルス数をカウントすることにより検出
する（ステップS2）。更にステップS2で求めたREF信号
の幅を予め記憶したパルス幅角度θ₁,θ_２と比較し、い
ずれであるか判定する（ステップS3）。そしてステップ
S3の判定の結果REF信号幅がθ_１であった場合には第
１、第４気筒の双方に同時着火を行う（ステップS4）。
またステップS3の判定の結果REF信号がθ_２であった場
合には前回のREF信号幅に着目する（ステップS5）。そ
してステップS5の判定の結果前回のREF信号幅がθ_１で
あった場合には第２、第５気筒の双方に同時着火を行う
（ステップS6）。また更にステップS5の判定の結果前回
のREF信号幅がθ_２であった場合には第３、第６気筒の
双方に同時着火を行う（ステップS7）。

即ち、SGC信号の異常時においてREF信号のみでは第１
の気筒群Ａと第２の気筒群Ｂとの識別は不可能であるた
め、２気筒ずつの気筒対（第１、第４気筒、第２、第５
気筒、第３、第６気筒）の識別を行い、同時着火を行
う。つまり、第３図から明らかなように例えば信号幅θ
_１のREF信号に着目した場合、最初の１回転では第１気
筒（第１の気筒群Ａ）に対応しているが、次の１回転で
は第４気筒（第１の気筒群Ｂ）に対応している。従って
REF信号の信号幅θ_１を識別することによって第1,第４
気筒の気筒対であることは識別できるが、第１、第４気
筒のいずれの気筒であるかは識別できない。しかしなが
ら、この気筒対においては一方の気筒が圧縮工程にある
時には他方の気筒は排気工程にあり、双方の気筒に対し
て同時に着火を行っても、実際には圧縮工程にある気筒
においてのみ混合気の燃焼が生じるため、機関の運転に
は支承がない。

従って、SGC信号系か故障しても機関の運転を継続す
ることができる。

このように上記第１の実施例では機関の各気筒の基準
角度位置に対応したREF信号がクランク軸の回転に基づ
いて出力されるため、クランク軸との位相ずれのない高
精度の機関制御用信号が得られる。また、気筒識別用信
号であるSGC信号の信号幅は４種類で済むため、信号幅
の識別が容易となり、従って信号幅精度を緩和すること
ができる。しかもSGC信号系に異常が生じてもREF信号に
よって気筒識別を行うため、気筒識別装置としての信頼
性向上を図るということができる。

第５図は第２の実施例による回転信号発生器の出力信
号を波形整形して得た信号の波形図である。この第２の
実施例では上記第１の実施例同様基準位置信号発生器12
および回転角度信号発生器13がリングギヤ14に対向して
設けられ、気筒識別信号発生器15がカム軸に設けられて
いるが、この気筒識別信号発生器15がホール式センサで
構成され、かつSGC信号が各REF信号のの隔区間毎に発生
するよう構成されている点が異なっている。すなわち、
この実施例ではREF信号とPOS信号は第１の実施例と同様
であるがSGC信号が第５図（Ｃ）に示すように各REF信号
の隔区間毎に異なる３種類の信号幅で発生し、それ以外
は信号が発生しないよう構成されている。

このように構成された内燃機関の気筒識別装置の第１
の気筒識別動作は第4A図のフローチャートに示す動作と
同様に行い、SGC信号正常時においてSGC信号のパルスの
無い場合は前回の気筒識別結果から今回の気筒識別を行
う。また、SGC信号異常時も第１の実施例と同様に第4B
図に示す如きフローチャートに従った第２の気筒識別動
作を行う。

この第２の実施例では上述したように、SGC信号の信
号幅が３種類と気筒数の1/2であるため、信号幅精度を
更に緩和することができ、従って気筒識別信号発生器15
を光式センサだけでなく比較的精度，分解能は低いが安
価なホール式センサ等で構成することができる。

第６図は第３の実施例による回転信号発生器の信号状
態を示す波形図である。この第３の実施例ではREF信号
とPOS信号は上記第1,2の実施例と同様であるが、SGC信
号の発生形態が異なっている。すなわちSGC信号は各REF
信号の発生時毎にそのレベルがハイレベルとローレベル
と交互に変化するよう設定されていると共に、各気筒に
対応したREF信号の隔気筒毎にハイレベルが出力され、
かつその信号幅が異なる３種類となっている。また、こ
の実施例においてもSGC信号の始端および終端はクラン
ク角基準位置（RE信号始端）より所定角度離れた位置に
設定されているため、クランク軸とカム軸との間の角度
位相に対する角度マージンが確保されている。また、こ
の実施例においても気筒識別信号発生器15はホール式セ
ンサで構成されている。

次に第３の実施例における第１の気筒識別動作を第７
図のフローチャートを用いて説明する。先ずステップS1
1でRFE信号発生時におけるSCG信号の信号幅をSGC信号ハ
イレベル出力期間に入力されるPOS信号のパルス数をカ
ウントすることによって検出する。次にステップS11で
求めたSGC信号の幅を予め記憶した気筒基準パルス幅と
比較することにより、一致したパルス幅に相当する気筒
を今回識別気筒と判定し（ステップS12）、直後のSGC信
号のローレベル出力区間に発生するPEF信号を検出した
時点でレジスタに今回識別気筒をセットする（ステップ
S13）。更に次のSGC信号ハイレベル出力期間に発生する
REF信号を検出した時点では、上記レジスタの値を予め
決められた値だけ変化させることにより今回識別気筒と
し、同時にSGC信号ハイレベル期間のパルス幅の計測も
同時に行いステップS11に戻る。以上の動作を繰り返す
ことにより常に各気筒を識別することが可能となる。ま
た、SGC信号異常時の第２の気筒識別動作は上記第1,2の
実施例と同様に行う。

なお、上記第３の実施例においては、SGC信号のハイ
レベル信号区間のパルス幅を気筒識別の手段として用い
たが、ローレベル信号区間のパルス幅、あるいはその両
方を使用しても同等の識別が可能である。

また、上記第１〜第３の実施例において、SGC信号幅
の検出方法としてPOS信号のパルス数をカウントするこ
とにより検出したが、POS信号を用いることなくREF信号
区間の周期に対するSGC信号幅周期比率を計測すること
によって信号幅に対応する周期を検出し、この周期比率
の気筒を今回識別気筒と判定するよう構成しても同様の
効果を奏する。

第８図は第４の実施例による回転信号発生器の信号波
形図である。この第４の実施例では各REF信号間で発生
するSGC信号が隔区間毎に異なるパルス数となり、それ
以外の区間では同一のパルス数になるように設定されて
いるのが上記隔実施例と異なる点である。すなわちSGC
信号の発生パルス数は隔区間毎に2,3,4個と異なる個数
となり、それ以外の区間では１個となっている。また、
SGC信号を発生する気筒識別信号発生器15は電磁ピック
アップのセンサで構成されている。

次に上記第４の実施例の第１の気筒識別動作を第９図
のフローチャートを用いて説明する。先ずステップS21
でREF信号間のSGC信号のパルス数をカウントする。次に
このカウント値をステップS22で予め記憶した気筒基準
パルス数と比較し、一致したパルス数に相当する気筒を
今回識別気筒と判定する。そしてステップS23で判定し
た識別気筒をレジスタにセットする。また、同一パルス
数の気筒に対しては前回の気筒識別結果から今回の気筒
を導出する。更に、SGC信号異常時の第２の気筒識別動
作は上記各実施例と同様である。

第10図は第５の実施例による回転信号発生器の出力信
号を示す波形図である。この実施例ではSGC信号がREF信
号間の隔区間毎に異なるパルス数となり、それ以外の区
間は無信号となるよう設定されている。すなわちSGC信
号の発生パルス数は隔区間毎に1,2,3個となるよう設定
されている。また気筒識別信号発生器15は電磁ピックア
ップのセンサで構成されている。そして第１の気筒識別
動作は第４の実施例同様REF信号間のSGC信号のパルス数
をカウントすることで行い、また無信号の区間は前回の
気筒識別結果から今回の気筒を導出する。更に、SGC信
号異常時の第２の気筒識別動作も上記隔実施例と同様で
ある。このように第５の実施例ではパルス数の種類は気
筒数の1/2であるため、パルス数の識別が容易で、信号
精度を更に緩和することができる。

第11図は第６の実施例による回転信号発生器の出力信
号を示す波形図である。この実施例ではSGC信号がREF信
号の発生時毎にそのレベルがハイレベルとローレベルと
交互に変化するよう設定されていると共に、SGC信号の
ローレベル時に発生するREF信号、すなわち隔気筒毎のR
EF信号によって規定される区間毎にSGC信号のパルスが
2,3,4個と異なった値に設定されている。また各SGC信号
の最初のパルス幅がそれぞれ異なるよう設定されてい
る。更に気筒識別信号発生器15は上記第4,5の実施例同
様電磁ピックアップが用いられている。

次に上記第６の実施例の第１の気筒識別動作を第12図
のフローチャートを用いて説明する。先ずステップS31
でSGC信号ローレベル時のREF信号によって規定される区
間のSGC信号のパルス数をカウントする。次にカウント
したパルス数をステップS32で予め記憶した気筒基準パ
ルス数と比較し、一致したパルス数に相当する気筒を今
回識別気筒と判定する。そしてステップS33で、直後のS
GC信号のローレベル出力期間中に発生するREF信号を検
出した時点で今回識別気筒をレジスタにセットする。更
に次のSGC信号ハイレベル出力期間中に発生するREF信号
を検出した時点では上記レジスタの値を予め決められた
値だけ変化させることにより今回識別気筒とする。ま
た、この時SGC信号パルス数の計測も同時に行い、ステ
ップS31に制御を戻す。

また、SGC信号異常時の第２の気筒識別動作は上記各
実施例と同様である。

このように上記第６の実施例では各REF信号毎にSGC信
号の信号モードが交互変化するため、即座に気筒群の識
別が行える。

なお、上記第６の実施例ではSGC信号のローレベル区
間中に発生するREF信号によって規定される区間のSGC信
号のパルス数をカウントすることにより気筒識別を行っ
たが、SGC信号のレベルの論理を反転させ、ハイレベル
信号区間中に発生するREF信号によって規定される区間
のパルス数をカウントする方法でも同等の識別が可能で
ある。また３種類のSGC信号の信号立ち上がり点をREF信
号の立ち上がり点よりそれぞれ異なるよう設定したが、
これらSGC信号の立ち上がり点をREF信号位置に対して等
しくても良い。

また上記第４〜６の実施例ではSGC信号のパルス数を
カウントすることによって気筒識別を行うため、SGC信
号のパルス幅を用いて行うよりもマイクロコンピュータ
のハードウェアの負担を小さくすることができる。

なお、上記第１〜６の実施例において、SGC信号のパ
ルス幅（数）を基準信号幅（数）と比較した時、その値
が規定の基準信号幅（数）以外であった場合は、その気
筒以前の規定（正規）のパルス幅（数）検出に対応した
気筒から今回（規定外）の気筒を導出する。

また、上記各実施例ではSGC信号の異常時に第２の気
筒識別を行う手段として、REF信号の特定気筒に対応し
た信号幅を他の信号幅と異なるよう設定したが、特定気
筒に対応した信号数を他の信号数とは異なるよう構成し
ても同様の効果を奏する。

更に、上記各実施例ではクランク軸の回転に対し1/2
の比率で回転する回転軸としてカム軸を用いたが、これ
に限定されるものではなく、例えば点火用配電器の回転
軸等、種々の回転軸を用いることが可能である。

〔発明の効果〕

以上のようにこの発明の内燃期間の気筒識別装置によ
れば、クランク軸の回転に基づいて信号を発生する基準
位置信号発生手段の出力信号毎にクランク軸の1/2の比
率で回転する軸の回転に基づいて信号を発生する第１の
気筒識別信号発生手段の信号状態を認識することによっ
て気筒を識別し、第１の気筒識別信号発生手段の異常時
は異なるクランク角基準位置信号を用いる第２の気筒識
別手段により気筒を識別するようにしたので、クランク
角度からのずれのない正確な気筒識別が行え、しかも気
筒識別装置としての信頼性が向上する効果がある。

【図面の簡単な説明】第１図はこの発明に係る内燃機関の気筒識別装置の構成
図、第２図は同内燃機関の気筒識別装置の基準位置信号
発生器と回転角度信号発生器を示す斜視図、第３図は第
１の実施例による回転信号発生器の信号波形図、第4A図
および第4B図は第１の実施例の第１および第２の気筒識
別動作を示すフローチャート、第５図は第２の実施例に
よる回転信号発生器の信号波形図、第６図は第３の実施
例による回転信号発生器の信号波形図、第７図は第３の
実施例の第１の気筒識別動作を示すフローチャート、第
８図は第４の実施例による回転信号発生器の信号波形
図、第９図は第４の実施例の第１の気筒識別動作を示す
フローチャート、第10図は第５の実施例による回転信号
発生器の信号波形図、第11図は第６の実施例による回転
信号発生器の信号波形図、第12図は第６の実施例の第１
の気筒識別動作を示すフローチャート、第13図は従来の
内燃機関の気筒識別装置における回転信号発生器の構成
図、第14図は同回転信号発生器の回路図、第15図は同回
転信号発生器の信号波形図、第16図は従来および本発明
に係る内燃機関の気筒識別装置のブロック図である。 11……内燃機関、12……基準位置信号発生器、15……気
筒識別信号発生器。なお、図中、同一符号は同一または相当部分を示す。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】内燃機関のクランク軸の回転角度に対応し
て所定の基準位置と他の基準位置とでは異なったクラン
ク角基準位置信号を発生する基準位置信号発生手段、上
記クランク軸の回転に対し1/2の比率で回転する回転軸
の回転に応じて内燃機関の各気筒に対応した気筒識別信
号を発生する気筒識別信号発生手段、上記気筒識別信号
発生手段の信号状態を認識することによって気筒を識別
する第１の気筒識別手段、上記気筒識別信号発生手段の
異常時は上記クランク角基準位置信号を用いて気筒を識
別する第２の気筒識別手段を備えた内燃機関の気筒識別
装置。
【請求項２】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の幅を
計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号
は各々のクランク各基準位置信号の発生区間内に設定さ
れると共に、所定気筒数毎の信号幅が異なり、所定気筒
数以外の気筒の信号幅は同一に設定されていることを特
徴とする請求項１記載の内燃機関の気筒識別装置。
【請求項３】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の幅を
計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号
は各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設定さ
れると共に、所定気筒数毎の信号幅が異なり、所定気筒
数以外の気筒は無信号であることを特徴とする請求項１
記載の内燃機関の気筒識別装置。
【請求項４】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の幅を
計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別信号
は所定気筒数毎の信号幅が異なると共に、外気筒識別信
号の発生区間内にクランク角基準位置信号が発生するよ
うに設定されることを特徴とする請求項１記載の内燃機
関の気筒識別装置。
【請求項５】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の発生
数を計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別
信号は各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設
定されると共に、該気筒識別信号は所定気筒数毎の信号
発生数が異なり、所定気筒数以外の気筒の信号発生数は
同一に設定されていることを特徴とする請求項１記載の
内燃機関の気筒識別装置。
【請求項６】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の発生
数を計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別
信号は各々のクランク角基準位置信号の発生区間内に設
定されると共に、該気筒識別信号は所定気筒数毎の信号
発生数が異なり、所定気筒数以外の気筒は無信号である
ことを特徴とする請求項１記載の内燃機関の気筒識別装
置。
【請求項７】第１の気筒識別手段は気筒識別信号の発生
数を計測することによって気筒を識別し、かつ気筒識別
信号は所定気筒数毎の信号発生数が異なると共に、その
所定気筒数毎の信号発生区間にクランク角基準位置信号
が発生するように設定されることを特徴とする請求項１
記載の内燃機関の気筒識別装置。