JPH0669017A - 複合フェライト磁性粉の製造方法 - Google Patents
複合フェライト磁性粉の製造方法Info
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- JPH0669017A JPH0669017A JP4221349A JP22134992A JPH0669017A JP H0669017 A JPH0669017 A JP H0669017A JP 4221349 A JP4221349 A JP 4221349A JP 22134992 A JP22134992 A JP 22134992A JP H0669017 A JPH0669017 A JP H0669017A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 飽和磁化が従来のものと比較して飛躍的に向
上しており、さらに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉
末の電気抵抗が小さく、配向性に優れ、高密度記録用の
磁気記録材料として好適に用いられる。 【構成】 一般式 ＡＯ・n(Fe12-xＭxＯ18-z) で表さ
れるフェライト微粒子を水に懸濁させ、これに、分散剤
と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれる一種以上の金属
イオン及びFe2+を含有する水溶液及びアルカリ水溶液を
加え、得られた混合懸濁液を非酸化性雰囲気中で５０〜
２００℃で加熱処理した後、洗浄、濾過し、次いで、非
酸化性雰囲気中で１００〜５００℃で熱処理することを
特徴とする。
上しており、さらに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉
末の電気抵抗が小さく、配向性に優れ、高密度記録用の
磁気記録材料として好適に用いられる。 【構成】 一般式 ＡＯ・n(Fe12-xＭxＯ18-z) で表さ
れるフェライト微粒子を水に懸濁させ、これに、分散剤
と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれる一種以上の金属
イオン及びFe2+を含有する水溶液及びアルカリ水溶液を
加え、得られた混合懸濁液を非酸化性雰囲気中で５０〜
２００℃で加熱処理した後、洗浄、濾過し、次いで、非
酸化性雰囲気中で１００〜５００℃で熱処理することを
特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、新規な複合フェライト
磁性粉の製造方法に関するものである。さらに詳しく
は、本発明は高密度記録用の磁気記録媒体に用いるのに
適した、保磁力が２００〜２０００Oeであり、従来のも
のと比較して飽和磁化が向上しており、さらに保磁力の
温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が小さい複合フ
ェライト磁性粉の製造方法に関するものである。近年、
磁気記録の高密度化の要求に伴い、マグネトプランバイ
ト型フェライト磁性粉を磁気記録媒体として用いる垂直
磁気記録方式の開発が進められており、ＤＡＴテープ、
８ミリテープ、ハイビジョンテープ等の用途が考えられ
ている。垂直磁気記録方式に用いられるマグネトプラン
バイト型フェライト磁性粉としては、保磁力が適当な値
（２００〜２０００Oe）で、飽和磁化ができるだけ高
く、保磁力の温度変化が小さく、しかも電気抵抗が小さ
く、配向性の良いものが望まれている。
磁性粉の製造方法に関するものである。さらに詳しく
は、本発明は高密度記録用の磁気記録媒体に用いるのに
適した、保磁力が２００〜２０００Oeであり、従来のも
のと比較して飽和磁化が向上しており、さらに保磁力の
温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が小さい複合フ
ェライト磁性粉の製造方法に関するものである。近年、
磁気記録の高密度化の要求に伴い、マグネトプランバイ
ト型フェライト磁性粉を磁気記録媒体として用いる垂直
磁気記録方式の開発が進められており、ＤＡＴテープ、
８ミリテープ、ハイビジョンテープ等の用途が考えられ
ている。垂直磁気記録方式に用いられるマグネトプラン
バイト型フェライト磁性粉としては、保磁力が適当な値
（２００〜２０００Oe）で、飽和磁化ができるだけ高
く、保磁力の温度変化が小さく、しかも電気抵抗が小さ
く、配向性の良いものが望まれている。
【０００２】
【従来の技術およびその問題点】従来、マグネトプラン
バイト型フェライト磁性粉の製造方法としては、例えば
共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等種々の方法が知
られており、ガラス結晶化法については、特公昭60-155
75号公報、水熱合成法については、例えば特開昭59-175
707号公報、特公昭60-12973号公報、特公昭60-15576号
公報、特開昭60-137002号公報等で提案されている。し
かしながら、前記いずれの方法においても得られるマグ
ネトプランバイト型フェライト磁性粉は、飽和磁化が６
０emu/g以下と低かったり、保磁力の温度変化が大きい
という欠点があった。
バイト型フェライト磁性粉の製造方法としては、例えば
共沈法、ガラス結晶化法、水熱合成法等種々の方法が知
られており、ガラス結晶化法については、特公昭60-155
75号公報、水熱合成法については、例えば特開昭59-175
707号公報、特公昭60-12973号公報、特公昭60-15576号
公報、特開昭60-137002号公報等で提案されている。し
かしながら、前記いずれの方法においても得られるマグ
ネトプランバイト型フェライト磁性粉は、飽和磁化が６
０emu/g以下と低かったり、保磁力の温度変化が大きい
という欠点があった。
【０００３】一方、マグネトプランバイト型フェライト
磁性粉は、従来のCo-γ-Fe2Ｏ3に比べて粉末の電気抵抗
が大きいため、塗膜媒体にする場合に導電性物質を多量
に添加しなければならず、そのために電磁変換特性が悪
くなってしまうという問題があった。これらの問題点を
解決する方法として、特開昭62-139122号公報、同62-13
9124号公報、同62-265122号公報、同63-144118号公報及
び同63-144119号公報には、フェライト磁性粉の表面に
スピネル型フェライトを被覆することが提案されてい
る。これにより得られるフェライト磁性粉は、実際に前
記種々の特性が改善されるものの、フェライト磁性粉の
表面に多量のスピネル型フェライトを被覆するために、
粒子の配向性が悪くなり、塗膜にした場合の角形比が小
さくなってしまい、また、磁化容易軸がＣ軸からずれて
しまうという問題があった。
磁性粉は、従来のCo-γ-Fe2Ｏ3に比べて粉末の電気抵抗
が大きいため、塗膜媒体にする場合に導電性物質を多量
に添加しなければならず、そのために電磁変換特性が悪
くなってしまうという問題があった。これらの問題点を
解決する方法として、特開昭62-139122号公報、同62-13
9124号公報、同62-265122号公報、同63-144118号公報及
び同63-144119号公報には、フェライト磁性粉の表面に
スピネル型フェライトを被覆することが提案されてい
る。これにより得られるフェライト磁性粉は、実際に前
記種々の特性が改善されるものの、フェライト磁性粉の
表面に多量のスピネル型フェライトを被覆するために、
粒子の配向性が悪くなり、塗膜にした場合の角形比が小
さくなってしまい、また、磁化容易軸がＣ軸からずれて
しまうという問題があった。
【０００４】
【発明の目的】本発明の目的は、前記問題点を解決し、
微粒子で保磁力が２００〜２０００Oeであり、飽和磁化
が高く、さらに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉末の
電気抵抗が小さく、配向性に優れた複合フェライト磁性
粉の製造方法を提供することにある。
微粒子で保磁力が２００〜２０００Oeであり、飽和磁化
が高く、さらに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉末の
電気抵抗が小さく、配向性に優れた複合フェライト磁性
粉の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【問題点を解決するための手段】本発明は、一般式 Ａ
Ｏ・n(Fe12-xＭxＯ18-z) （ただし、Ａは、Ba、Sr、Ca及びPbから選ばれる一種以
上の元素を示し、Ｍは、Co,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn,Fe(II),Bi,
Si,Ti,Zr,Sn,Ta,Nb,Mo,Ｖ及びＷから選ばれる一種以上
の元素を示し、ｎ＝1.2〜3.0、ｘ＝0.1〜4.0、０＜ｚ＜
２の数値である。）で表されるフェライト微粒子を水に
懸濁させ、これに、分散剤と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuか
ら選ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水
溶液及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を
非酸化性雰囲気中で５０〜２００℃で加熱処理した後、
洗浄、濾過し、次いで、非酸化性雰囲気中で１００〜５
００℃で熱処理することを特徴とする前記一般式で表さ
れるフェライト微粒子表面に、一般式 a(Ｍ'Ｏ)・Fe2Ｏ
3 （ただし、Ｍ'はCo,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn及びFe(II)から選
ばれる一種以上の金属元素であり、０＜ａ≦１であ
る。）で表されるスピネルフェライト層が形成されてい
る複合フェライト磁性粉の製造方法に関する。
Ｏ・n(Fe12-xＭxＯ18-z) （ただし、Ａは、Ba、Sr、Ca及びPbから選ばれる一種以
上の元素を示し、Ｍは、Co,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn,Fe(II),Bi,
Si,Ti,Zr,Sn,Ta,Nb,Mo,Ｖ及びＷから選ばれる一種以上
の元素を示し、ｎ＝1.2〜3.0、ｘ＝0.1〜4.0、０＜ｚ＜
２の数値である。）で表されるフェライト微粒子を水に
懸濁させ、これに、分散剤と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuか
ら選ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水
溶液及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を
非酸化性雰囲気中で５０〜２００℃で加熱処理した後、
洗浄、濾過し、次いで、非酸化性雰囲気中で１００〜５
００℃で熱処理することを特徴とする前記一般式で表さ
れるフェライト微粒子表面に、一般式 a(Ｍ'Ｏ)・Fe2Ｏ
3 （ただし、Ｍ'はCo,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn及びFe(II)から選
ばれる一種以上の金属元素であり、０＜ａ≦１であ
る。）で表されるスピネルフェライト層が形成されてい
る複合フェライト磁性粉の製造方法に関する。
【０００６】本発明の複合フェライト磁性粉における、
核となるフェライト微粒子は、一般式 ＡＯ・n(Fe12-x
ＭxＯ18-z) で表される。前記一般式におけるＡは、B
a、Sr、Ca及びPbから選ばれる一種以上の元素を示し、
Ｍは、Co,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn,Fe(II),Bi,Si,Ti,Zr,Sn,Ta,N
b,Mo,Ｖ及びＷから選ばれる一種以上の元素を示し、ｎ
＝1.2〜3.0、好ましくは1.4〜2.5であり、ｘ＝0.1〜4.0
の数値である。また、ｚはＭの平均原子価をｍとした場
合、ｚ＝（３−ｍ）ｘ／２で表される数値であって、０
＜ｚ＜２、好ましくは0.2＜ｚ＜1.5である。
核となるフェライト微粒子は、一般式 ＡＯ・n(Fe12-x
ＭxＯ18-z) で表される。前記一般式におけるＡは、B
a、Sr、Ca及びPbから選ばれる一種以上の元素を示し、
Ｍは、Co,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn,Fe(II),Bi,Si,Ti,Zr,Sn,Ta,N
b,Mo,Ｖ及びＷから選ばれる一種以上の元素を示し、ｎ
＝1.2〜3.0、好ましくは1.4〜2.5であり、ｘ＝0.1〜4.0
の数値である。また、ｚはＭの平均原子価をｍとした場
合、ｚ＝（３−ｍ）ｘ／２で表される数値であって、０
＜ｚ＜２、好ましくは0.2＜ｚ＜1.5である。
【０００７】前記フェライト微粒子は、上記一般式に示
すようにFeの一部をＭで置換するとともに、ｎを1.2〜
3.0の範囲とすることにより、従来のマグネトプランバ
イト型フェライトと比較して飽和磁化が向上し、さらに
保磁力の温度変化が小さくなっている。また、磁気記録
の高密度化のために、粒子径が50ｎｍ以下であることが
好ましい。
すようにFeの一部をＭで置換するとともに、ｎを1.2〜
3.0の範囲とすることにより、従来のマグネトプランバ
イト型フェライトと比較して飽和磁化が向上し、さらに
保磁力の温度変化が小さくなっている。また、磁気記録
の高密度化のために、粒子径が50ｎｍ以下であることが
好ましい。
【０００８】このようなフェライト微粒子は、以下の方
法により製造される。フェライト微粒子を構成するＡ、
Fe及びＭを含む溶液と水酸化アルカリとを、混合後の溶
液中の水酸化アルカリ濃度が３Ｍ以上となるように混合
して沈澱物を生成させ、該沈澱物を含むスラリを１２０
〜３００℃で水熱処理した後、沈澱物を含むスラリを洗
浄し、次いで、該スラリにCo,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選
ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水溶液
及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を５０
〜２００℃で加熱処理した後、得られた沈澱物を７００
〜９５０℃で焼成することにより、前記フェライト微粒
子が得られる。
法により製造される。フェライト微粒子を構成するＡ、
Fe及びＭを含む溶液と水酸化アルカリとを、混合後の溶
液中の水酸化アルカリ濃度が３Ｍ以上となるように混合
して沈澱物を生成させ、該沈澱物を含むスラリを１２０
〜３００℃で水熱処理した後、沈澱物を含むスラリを洗
浄し、次いで、該スラリにCo,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選
ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水溶液
及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を５０
〜２００℃で加熱処理した後、得られた沈澱物を７００
〜９５０℃で焼成することにより、前記フェライト微粒
子が得られる。
【０００９】Ａの化合物としては、硝酸塩、塩化物、水
酸化物等が用いられる。Ａの使用量は、Ａの濃度が0.03
〜0.50Ｍの範囲になるようにするのが結晶性のよい粒子
を得るうえで望ましい。Feの化合物としては、硝酸塩、
塩化物等が用いられる。Feの使用量はＡが１グラム原子
に対して８〜１２グラム原子が好ましい。Feの量が少な
すぎると、フェライト微粒子の生成量が少なく、結晶性
も悪くなる。またFeの量が多すぎるとヘマタイトが副生
したり、また粒子が大きくなり、磁気特性も劣ってく
る。Ｍの化合物としては、塩化物、硝酸塩、アンモニウ
ム塩等が用いられる。
酸化物等が用いられる。Ａの使用量は、Ａの濃度が0.03
〜0.50Ｍの範囲になるようにするのが結晶性のよい粒子
を得るうえで望ましい。Feの化合物としては、硝酸塩、
塩化物等が用いられる。Feの使用量はＡが１グラム原子
に対して８〜１２グラム原子が好ましい。Feの量が少な
すぎると、フェライト微粒子の生成量が少なく、結晶性
も悪くなる。またFeの量が多すぎるとヘマタイトが副生
したり、また粒子が大きくなり、磁気特性も劣ってく
る。Ｍの化合物としては、塩化物、硝酸塩、アンモニウ
ム塩等が用いられる。
【００１０】水酸化アルカリとしては、水酸化ナトリウ
ム、水酸化カリウム等が用いられる。水酸化アルカリの
使用量は水酸化アルカリを混合した後の溶液中の水酸化
アルカリ濃度が３Ｍ以上となる量が必要であり、４〜８
Ｍの範囲が好ましい。水酸化アルカリの量が少なすぎる
と粒子が大きくなったり、粒度分布が広くなったり、ま
たヘマタイトが生成する。また水酸化アルカリを過度に
多くするのは経済的でない。前記Ａ、Fe及びＭを含む溶
液と水酸化アルカリとを混合する方法については、特に
制限はないが、例えばＡ、Fe及びＭを含む溶液に、水酸
化アルカリの水溶液を添加する方法がある。
ム、水酸化カリウム等が用いられる。水酸化アルカリの
使用量は水酸化アルカリを混合した後の溶液中の水酸化
アルカリ濃度が３Ｍ以上となる量が必要であり、４〜８
Ｍの範囲が好ましい。水酸化アルカリの量が少なすぎる
と粒子が大きくなったり、粒度分布が広くなったり、ま
たヘマタイトが生成する。また水酸化アルカリを過度に
多くするのは経済的でない。前記Ａ、Fe及びＭを含む溶
液と水酸化アルカリとを混合する方法については、特に
制限はないが、例えばＡ、Fe及びＭを含む溶液に、水酸
化アルカリの水溶液を添加する方法がある。
【００１１】次いで、得られた沈澱物を含むスラリを水
熱処理することにより、微細な結晶が生成、沈澱する。
水熱処理の温度は１２０〜３００℃である。温度が低す
ぎると結晶の生成が充分でなく、また温度が高すぎると
最終的に得られるフェライト粒子の粒径が大きくなるの
で好ましくない。水熱処理時間は普通、0.5〜20時間程
度であり、水熱処理には通常、オートクレーブが採用さ
れる。
熱処理することにより、微細な結晶が生成、沈澱する。
水熱処理の温度は１２０〜３００℃である。温度が低す
ぎると結晶の生成が充分でなく、また温度が高すぎると
最終的に得られるフェライト粒子の粒径が大きくなるの
で好ましくない。水熱処理時間は普通、0.5〜20時間程
度であり、水熱処理には通常、オートクレーブが採用さ
れる。
【００１２】本発明においては、前記水熱処理の前に、
沈澱物を含むスラリを５０℃以下の温度で0.5〜48時間
熟成した後、Biを含む溶液を添加してもよい。Biの添加
量は、Fe及びＭの合計量に対して、１〜５モル％、好ま
しくは２〜４モル％である。Biを添加することにより、
フェライト粒子の粒子径を50ｎｍ以下、かつ、板状比を
５以下とすることができる。
沈澱物を含むスラリを５０℃以下の温度で0.5〜48時間
熟成した後、Biを含む溶液を添加してもよい。Biの添加
量は、Fe及びＭの合計量に対して、１〜５モル％、好ま
しくは２〜４モル％である。Biを添加することにより、
フェライト粒子の粒子径を50ｎｍ以下、かつ、板状比を
５以下とすることができる。
【００１３】次に、水熱処理により生成した微細な結晶
の沈澱物を水洗して、遊離のアルカリ分を除去した後、
該スラリにCo,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれる一種以上
の金属イオン及びFe2+を含有する水溶液及びアルカリ水
溶液を加え、得られた混合懸濁液を５０〜２００℃で加
熱処理する。Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuの化合物としては、
それらの硝酸塩、塩化物、硫酸塩等の水に可溶なものが
用いられ、Feの化合物としては、硫酸第一鉄、塩化第一
鉄が一般に用いられる。次いで、得られた沈澱物を水洗
後、焼成することによりフェライト微粒子が得られる。
の沈澱物を水洗して、遊離のアルカリ分を除去した後、
該スラリにCo,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれる一種以上
の金属イオン及びFe2+を含有する水溶液及びアルカリ水
溶液を加え、得られた混合懸濁液を５０〜２００℃で加
熱処理する。Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuの化合物としては、
それらの硝酸塩、塩化物、硫酸塩等の水に可溶なものが
用いられ、Feの化合物としては、硫酸第一鉄、塩化第一
鉄が一般に用いられる。次いで、得られた沈澱物を水洗
後、焼成することによりフェライト微粒子が得られる。
【００１４】焼成においては、予め得られた沈澱物に融
剤を混合することが好ましい。融剤としては、塩化ナト
リウム、塩化バリウム、塩化カリウム、塩化ストロンチ
ウムおよびフッ化ナトリウムのうち少なくとも一種が用
いられる。融剤の使用量は沈澱物（乾燥物基準）に対し
て、１０〜１８０重量％、特に３０〜１２０重量％が好
ましい。融剤の量が少なすぎると粒子の焼結が起こり、
また多すぎても多くしたことによる利点はなく、経済的
でない。沈澱物と融剤の混合方法は特に制限はなく、例
えば沈澱物のスラリに融剤を加えて湿式混合した後、ス
ラリを乾燥してもよく、あるいは沈澱物を乾燥した後、
融剤を加えて乾式混合してもよい。焼成温度は７００〜
９５０℃、好ましくは８００〜９３０℃である。温度が
低すぎると結晶化が進まず、飽和磁化が低くなる。また
温度が高すぎると粒子が大きくなったり、焼結が起こる
ので好ましくない。焼成時間は１０分〜３０時間程度が
適当である。
剤を混合することが好ましい。融剤としては、塩化ナト
リウム、塩化バリウム、塩化カリウム、塩化ストロンチ
ウムおよびフッ化ナトリウムのうち少なくとも一種が用
いられる。融剤の使用量は沈澱物（乾燥物基準）に対し
て、１０〜１８０重量％、特に３０〜１２０重量％が好
ましい。融剤の量が少なすぎると粒子の焼結が起こり、
また多すぎても多くしたことによる利点はなく、経済的
でない。沈澱物と融剤の混合方法は特に制限はなく、例
えば沈澱物のスラリに融剤を加えて湿式混合した後、ス
ラリを乾燥してもよく、あるいは沈澱物を乾燥した後、
融剤を加えて乾式混合してもよい。焼成温度は７００〜
９５０℃、好ましくは８００〜９３０℃である。温度が
低すぎると結晶化が進まず、飽和磁化が低くなる。また
温度が高すぎると粒子が大きくなったり、焼結が起こる
ので好ましくない。焼成時間は１０分〜３０時間程度が
適当である。
【００１５】本発明の複合フェライト磁性粉は、前記フ
ェライト微粒子表面に、一般式a(Ｍ'Ｏ)・Fe2Ｏ3 （ただ
し、Ｍ'はCo,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn及びFe(II)から選ばれる一
種以上の金属元素であり、０＜ａ≦１である。）で表さ
れるスピネルフェライト層が形成されている。本発明の
複合フェライト磁性粉は、前記フェライト微粒子を水に
懸濁させ、これに、分散剤と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuか
ら選ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水
溶液及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を
非酸化性雰囲気中で５０〜２００℃で加熱処理した後、
洗浄、濾過し、次いで、非酸化性雰囲気中で１００〜５
００℃で熱処理することにより得られる。
ェライト微粒子表面に、一般式a(Ｍ'Ｏ)・Fe2Ｏ3 （ただ
し、Ｍ'はCo,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn及びFe(II)から選ばれる一
種以上の金属元素であり、０＜ａ≦１である。）で表さ
れるスピネルフェライト層が形成されている。本発明の
複合フェライト磁性粉は、前記フェライト微粒子を水に
懸濁させ、これに、分散剤と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuか
ら選ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水
溶液及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を
非酸化性雰囲気中で５０〜２００℃で加熱処理した後、
洗浄、濾過し、次いで、非酸化性雰囲気中で１００〜５
００℃で熱処理することにより得られる。
【００１６】スピネルフェライト層の形成は、まず、フ
ェライト微粒子を水に十分に分散して、懸濁溶液を作製
し、これに非酸化性雰囲気中で、分散剤を添加し、さら
に前記金属イオンの水溶液を加え、次いでアルカリ水溶
液を加えて水酸化物を微粒子表面に被着させる。あるい
は、前記金属イオンの水溶液とアルカリ水溶液の添加順
序を逆にしてもよい。Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれ
る一種以上の金属イオンとFe2+との比率は、モル比で
１：２〜２０、特に１：３〜１２が好ましい。分散剤と
しては、メタリン酸ソーダ、リン酸エステル等のリン化
合物が使用される。分散剤の添加量は、前記金属イオン
とFe2+の合計量に対して、0.1〜５モル％が好ましい。
分散剤を添加することにより、得られる複合フェライト
磁性粉の配向性が向上する。
ェライト微粒子を水に十分に分散して、懸濁溶液を作製
し、これに非酸化性雰囲気中で、分散剤を添加し、さら
に前記金属イオンの水溶液を加え、次いでアルカリ水溶
液を加えて水酸化物を微粒子表面に被着させる。あるい
は、前記金属イオンの水溶液とアルカリ水溶液の添加順
序を逆にしてもよい。Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuから選ばれ
る一種以上の金属イオンとFe2+との比率は、モル比で
１：２〜２０、特に１：３〜１２が好ましい。分散剤と
しては、メタリン酸ソーダ、リン酸エステル等のリン化
合物が使用される。分散剤の添加量は、前記金属イオン
とFe2+の合計量に対して、0.1〜５モル％が好ましい。
分散剤を添加することにより、得られる複合フェライト
磁性粉の配向性が向上する。
【００１７】次いで、得られた混合懸濁液を非酸化性雰
囲気中で５０〜２００℃で加熱処理する。加熱処理によ
り、スピネルフェライト層が微粒子表面に形成される。
加熱処理は、５０〜２００℃で行うが、特に、５０〜１
２０℃の低い温度で行うことにより、得られる粒子の塗
膜における配向性が向上し、角形比が良くなる。加熱処
理が不十分であるとスピネルフェライトの生成量が少な
くなり、また、過度に行うと特性が改善されない。前記
スピネルフェライト層の割合は、フェライト微粒子に対
して、５〜３０重量％、好ましくは１０〜２０重量％で
ある。この範囲よりも少ないと、飽和磁化が高く、保磁
力の温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が小さいも
のが得られず、また、この範囲よりも多くなると、粒子
の配向性が悪くなり、垂直磁気異方性が悪くなる。ま
た、本発明においては、前記スピネルフェライト層に、
該スピネルフェライトを構成する金属元素の酸化物を一
部含有してもよい。
囲気中で５０〜２００℃で加熱処理する。加熱処理によ
り、スピネルフェライト層が微粒子表面に形成される。
加熱処理は、５０〜２００℃で行うが、特に、５０〜１
２０℃の低い温度で行うことにより、得られる粒子の塗
膜における配向性が向上し、角形比が良くなる。加熱処
理が不十分であるとスピネルフェライトの生成量が少な
くなり、また、過度に行うと特性が改善されない。前記
スピネルフェライト層の割合は、フェライト微粒子に対
して、５〜３０重量％、好ましくは１０〜２０重量％で
ある。この範囲よりも少ないと、飽和磁化が高く、保磁
力の温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が小さいも
のが得られず、また、この範囲よりも多くなると、粒子
の配向性が悪くなり、垂直磁気異方性が悪くなる。ま
た、本発明においては、前記スピネルフェライト層に、
該スピネルフェライトを構成する金属元素の酸化物を一
部含有してもよい。
【００１８】次に、得られた粉末を非酸化性雰囲気中で
１００〜５００℃、好ましくは１５０〜４００℃で熱処
理する。非酸化性雰囲気としては、窒素、ヘリウム等の
不活性ガス、又は真空中が好ましい。本発明において
は、前記一般式で表されるフェライト微粒子を用いるこ
とにより、該フェライト微粒子表面に三次元的規則性を
もってスピネルフェライト層が形成される。これによ
り、飽和磁化が高く、保磁力の温度変化が小さく、電気
抵抗が小さく、配向性の優れた複合フェライト磁性粉が
得られ、さらに、この磁性粉を非酸化性雰囲気中で熱処
理することにより、改善された種々の特性の経時劣化を
防ぐことができる。
１００〜５００℃、好ましくは１５０〜４００℃で熱処
理する。非酸化性雰囲気としては、窒素、ヘリウム等の
不活性ガス、又は真空中が好ましい。本発明において
は、前記一般式で表されるフェライト微粒子を用いるこ
とにより、該フェライト微粒子表面に三次元的規則性を
もってスピネルフェライト層が形成される。これによ
り、飽和磁化が高く、保磁力の温度変化が小さく、電気
抵抗が小さく、配向性の優れた複合フェライト磁性粉が
得られ、さらに、この磁性粉を非酸化性雰囲気中で熱処
理することにより、改善された種々の特性の経時劣化を
防ぐことができる。
【００１９】また、本発明により得られる複合型フェラ
イト磁性粉をバインダ樹脂とともに、支持体表面に塗布
することにより、磁気記録用媒体が得られる。バインダ
樹脂としては、例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合
体、セルロース誘導体、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹
脂等が用いられる。また、支持体としては、例えばポリ
エチレンテレフタレートフィルム、ポリアミド樹脂フィ
ルム、ポリイミド樹脂フィルム等が用いられる。また、
さらに分散剤、潤滑剤、硬化剤、研磨剤等を添加するこ
ともできる。分散剤としては、例えばレシチン等、潤滑
剤としては、例えば高級脂肪酸、脂肪酸エステル等、硬
化剤としては、例えば２官能以上のイソシアネート化合
物等、研磨剤としては、例えばCr2O3、Al2O3、α-Fe2O3
等が用いられる。磁気記録用媒体の製造方法としては、
通常の方法、例えば磁性粉、バインダ樹脂、添加剤を溶
媒と共に混練して磁性塗料を製造し、この磁性塗料を支
持体に塗布した後、配向処理・乾燥処理等を施す方法等
が挙げられる。
イト磁性粉をバインダ樹脂とともに、支持体表面に塗布
することにより、磁気記録用媒体が得られる。バインダ
樹脂としては、例えば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合
体、セルロース誘導体、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹
脂等が用いられる。また、支持体としては、例えばポリ
エチレンテレフタレートフィルム、ポリアミド樹脂フィ
ルム、ポリイミド樹脂フィルム等が用いられる。また、
さらに分散剤、潤滑剤、硬化剤、研磨剤等を添加するこ
ともできる。分散剤としては、例えばレシチン等、潤滑
剤としては、例えば高級脂肪酸、脂肪酸エステル等、硬
化剤としては、例えば２官能以上のイソシアネート化合
物等、研磨剤としては、例えばCr2O3、Al2O3、α-Fe2O3
等が用いられる。磁気記録用媒体の製造方法としては、
通常の方法、例えば磁性粉、バインダ樹脂、添加剤を溶
媒と共に混練して磁性塗料を製造し、この磁性塗料を支
持体に塗布した後、配向処理・乾燥処理等を施す方法等
が挙げられる。
【００２０】
【実施例】以下に実施例および比較例を示し、さらに詳
しく本発明について説明する。 実施例１ 硝酸第二鉄2.580mol、硝酸コバルト0.061mol、硝酸ニッ
ケル0.061mol、四塩化チタン0.123mol及び硝酸亜鉛0.12
3molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.368mol及びカセイソーダ36molを脱イオン水2000m
lに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。次
に、生成した沈澱物を含むスラリを２０℃で６時間熟成
した後、硝酸ビスマス0.092molを脱イオン水50mlに溶解
した溶液を添加した。得られた沈澱物を含むスラリをオ
ートクレーブに入れ、140℃で６時間水熱処理を行っ
た。
しく本発明について説明する。 実施例１ 硝酸第二鉄2.580mol、硝酸コバルト0.061mol、硝酸ニッ
ケル0.061mol、四塩化チタン0.123mol及び硝酸亜鉛0.12
3molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.368mol及びカセイソーダ36molを脱イオン水2000m
lに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。次
に、生成した沈澱物を含むスラリを２０℃で６時間熟成
した後、硝酸ビスマス0.092molを脱イオン水50mlに溶解
した溶液を添加した。得られた沈澱物を含むスラリをオ
ートクレーブに入れ、140℃で６時間水熱処理を行っ
た。
【００２１】次いで得られた沈澱物を十分に水洗した
後、該スラリに、水200mlに塩化コバルト0.061mol、塩
化亜鉛0.122mol及び塩化第一鉄0.549molを溶解した溶液
を加えて十分に混合した後、カセイソーダ1.7molを水30
0mlに溶解した溶液を加え、80℃で熟成した。得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈
澱物に対して100重量％加えて混合した。この混合物を
窒素雰囲気下で860℃で２時間焼成した。得られた焼成
物を水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁
性粉を得た。得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・1.6(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.043 μｍ 板状比 3.8 保磁力 560 Oe 飽和磁化 64.5 emu/g 保磁力の温度変化 0.2 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.2×107 Ω・cm であった。
後、該スラリに、水200mlに塩化コバルト0.061mol、塩
化亜鉛0.122mol及び塩化第一鉄0.549molを溶解した溶液
を加えて十分に混合した後、カセイソーダ1.7molを水30
0mlに溶解した溶液を加え、80℃で熟成した。得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈
澱物に対して100重量％加えて混合した。この混合物を
窒素雰囲気下で860℃で２時間焼成した。得られた焼成
物を水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁
性粉を得た。得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・1.6(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.043 μｍ 板状比 3.8 保磁力 560 Oe 飽和磁化 64.5 emu/g 保磁力の温度変化 0.2 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.2×107 Ω・cm であった。
【００２２】このフェライト磁性粉100gを水1000mlに懸
濁させ、メタリン酸ソーダ0.00378molを添加し、これ
に、水200mlに塩化コバルト0.027molと塩化第一鉄0.162
molとを溶解した溶液を加えて十分に混合した後、カセ
イソーダ1.7molを水300mlに溶解した溶液を加え、120℃
で窒素雰囲気中で熟成し、フェライト微粒子表面にスピ
ネルフェライト層を１５重量％形成した。次いで、得ら
れたスラリを洗浄、濾過後、粉末を窒素雰囲気中で、40
0℃で１時間熱処理した。得られた複合フェライト磁性
粉の特性は、 保磁力 760 Oe 飽和磁化 68.4 emu/g 保磁力の温度変化 -0.7 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 3.4×104 Ω・cm であった。
濁させ、メタリン酸ソーダ0.00378molを添加し、これ
に、水200mlに塩化コバルト0.027molと塩化第一鉄0.162
molとを溶解した溶液を加えて十分に混合した後、カセ
イソーダ1.7molを水300mlに溶解した溶液を加え、120℃
で窒素雰囲気中で熟成し、フェライト微粒子表面にスピ
ネルフェライト層を１５重量％形成した。次いで、得ら
れたスラリを洗浄、濾過後、粉末を窒素雰囲気中で、40
0℃で１時間熱処理した。得られた複合フェライト磁性
粉の特性は、 保磁力 760 Oe 飽和磁化 68.4 emu/g 保磁力の温度変化 -0.7 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 3.4×104 Ω・cm であった。
【００２３】また、この複合フェライト磁性粉を用いて
以下の組成の磁性塗料を調製した。 磁性粉 １００重量部 塩ビ−酢ビ共重合体 １０重量部 ポリウレタン樹脂 １０重量部 レシチン ２重量部 ステアリン酸 ２重量部 メチルエチルケトン ７０重量部 メチルイソブチルケトン ７０重量部 シクロヘキサノン ７０重量部 得られた磁性塗料をポリエチレンテレフタレートフィル
ム面に塗布し、得られた塗膜媒体の角形比を測定したと
ころ、0.60であった。
以下の組成の磁性塗料を調製した。 磁性粉 １００重量部 塩ビ−酢ビ共重合体 １０重量部 ポリウレタン樹脂 １０重量部 レシチン ２重量部 ステアリン酸 ２重量部 メチルエチルケトン ７０重量部 メチルイソブチルケトン ７０重量部 シクロヘキサノン ７０重量部 得られた磁性塗料をポリエチレンテレフタレートフィル
ム面に塗布し、得られた塗膜媒体の角形比を測定したと
ころ、0.60であった。
【００２４】実施例２ 硝酸第二鉄2.700mol、硝酸コバルト0.061mol、硝酸ニッ
ケル0.061mol、四塩化チタン0.061mol及び硝酸亜鉛0.06
1molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.368mol及びカセイソーダ36molを、脱イオン水200
0mlに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。
次に、生成した沈澱物を含むスラリを２０℃で６時間熟
成した後、硝酸ビスマス0.092molを脱イオン水50mlに溶
解した溶液を添加した。得られた沈澱物を含むスラリを
オートクレーブに入れ、140℃で６時間水熱処理を行っ
た。
ケル0.061mol、四塩化チタン0.061mol及び硝酸亜鉛0.06
1molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.368mol及びカセイソーダ36molを、脱イオン水200
0mlに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。
次に、生成した沈澱物を含むスラリを２０℃で６時間熟
成した後、硝酸ビスマス0.092molを脱イオン水50mlに溶
解した溶液を添加した。得られた沈澱物を含むスラリを
オートクレーブに入れ、140℃で６時間水熱処理を行っ
た。
【００２５】次いで得られた沈澱物を十分に水洗した
後、該スラリに、水200mlに塩化コバルト0.061mol、塩
化亜鉛0.123mol及び塩化第一鉄0.552molを溶解した溶液
を加えて十分に混合した後、カセイソーダ1.7molを水30
0mlに溶解した溶液を加え、80℃で熟成した。得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈
澱物に対して100重量％加えて混合した。この混合物を
窒素雰囲気下で870℃で２時間焼成した。得られた焼成
物を水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁
性粉を得た。得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・2.0(Fe10.6Co0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.045 μｍ 板状比 3.9 保磁力 560 Oe 飽和磁化 63.4 emu/g 保磁力の温度変化 0.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.4×107 Ω・cm であった。
後、該スラリに、水200mlに塩化コバルト0.061mol、塩
化亜鉛0.123mol及び塩化第一鉄0.552molを溶解した溶液
を加えて十分に混合した後、カセイソーダ1.7molを水30
0mlに溶解した溶液を加え、80℃で熟成した。得られた
沈澱物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤
としてNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈
澱物に対して100重量％加えて混合した。この混合物を
窒素雰囲気下で870℃で２時間焼成した。得られた焼成
物を水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁
性粉を得た。得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・2.0(Fe10.6Co0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.045 μｍ 板状比 3.9 保磁力 560 Oe 飽和磁化 63.4 emu/g 保磁力の温度変化 0.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.4×107 Ω・cm であった。
【００２６】このフェライト磁性粉を用いて、実施例１
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 770 Oe 飽和磁化 68.1 emu/g 保磁力の温度変化 -0.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 3.2×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.59であった。
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 770 Oe 飽和磁化 68.1 emu/g 保磁力の温度変化 -0.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 3.2×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.59であった。
【００２７】実施例３ 実施例１において、硝酸ビスマスを添加しなかったほか
は、実施例１と同様にしてフェライト磁性粉を得た。得
られたフェライト磁性粉は組成分析の結果、 BaO・1.6(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.063 μｍ 板状比 7.8 保磁力 550 Oe 飽和磁化 64.3 emu/g 保磁力の温度変化 0.2 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.6×107 Ω・cm であった。
は、実施例１と同様にしてフェライト磁性粉を得た。得
られたフェライト磁性粉は組成分析の結果、 BaO・1.6(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.063 μｍ 板状比 7.8 保磁力 550 Oe 飽和磁化 64.3 emu/g 保磁力の温度変化 0.2 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.6×107 Ω・cm であった。
【００２８】このフェライト磁性粉を用いて、実施例１
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 750 Oe 飽和磁化 68.1 emu/g 保磁力の温度変化 -0.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 4.1×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.70であった。
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 750 Oe 飽和磁化 68.1 emu/g 保磁力の温度変化 -0.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 4.1×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.70であった。
【００２９】実施例４ 実施例２において、硝酸ビスマスを添加しなかったほか
は、実施例２と同様にしてフェライト磁性粉を得た。得
られたフェライト磁性粉は組成分析の結果、 BaO・2.0(Fe10.6Co0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.065 μｍ 板状比 7.9 保磁力 550 Oe 飽和磁化 63.1 emu/g 保磁力の温度変化 0.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.4×107 Ω・cm であった。
は、実施例２と同様にしてフェライト磁性粉を得た。得
られたフェライト磁性粉は組成分析の結果、 BaO・2.0(Fe10.6Co0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.065 μｍ 板状比 7.9 保磁力 550 Oe 飽和磁化 63.1 emu/g 保磁力の温度変化 0.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.4×107 Ω・cm であった。
【００３０】このフェライト磁性粉を用いて、実施例１
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 750 Oe 飽和磁化 68.2 emu/g 保磁力の温度変化 -0.5 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 4.5×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.69であった。
と同様にしてフェライト微粒子表面にスピネルフェライ
ト層を形成した。得られた複合フェライト磁性粉の特性
は、 保磁力 750 Oe 飽和磁化 68.2 emu/g 保磁力の温度変化 -0.5 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 4.5×104 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.69であった。
【００３１】比較例１ 硝酸第二鉄3.129mol、硝酸コバルト0.123mol、硝酸ニッ
ケル0.061mol、四塩化チタン0.123mol及び硝酸亜鉛0.24
5molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.460mol及びカセイソーダ37molを脱イオン水2000m
lに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。得
られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、14
0℃で６時間水熱処理を行った。次に、得られた沈澱物
を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤として
NaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈澱物に
対して100重量％加えて混合した。この混合物を窒素雰
囲気下で860℃で２時間焼成した。得られた焼成物を水
で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁性粉を
得た。
ケル0.061mol、四塩化チタン0.123mol及び硝酸亜鉛0.24
5molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.460mol及びカセイソーダ37molを脱イオン水2000m
lに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。得
られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、14
0℃で６時間水熱処理を行った。次に、得られた沈澱物
を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤として
NaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈澱物に
対して100重量％加えて混合した。この混合物を窒素雰
囲気下で860℃で２時間焼成した。得られた焼成物を水
で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁性粉を
得た。
【００３２】得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・0.99(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.061 μｍ 板状比 7.7 保磁力 560 Oe 飽和磁化 60.2 emu/g 保磁力の温度変化 2.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.8×107 Ω・cm であった。
果、 BaO・0.99(Fe10.2Co0.4Ni0.2Zn0.8Ti0.4O17.5) であった。また、このフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.061 μｍ 板状比 7.7 保磁力 560 Oe 飽和磁化 60.2 emu/g 保磁力の温度変化 2.3 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.8×107 Ω・cm であった。
【００３３】このフェライト磁性粉を用いて、メタリン
酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にして
フェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成し
た。得られた複合フェライト磁性粉の特性は、 保磁力 650 Oe 飽和磁化 62.3 emu/g 保磁力の温度変化 1.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 5.6×106 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.62であった。
酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にして
フェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成し
た。得られた複合フェライト磁性粉の特性は、 保磁力 650 Oe 飽和磁化 62.3 emu/g 保磁力の温度変化 1.6 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 5.6×106 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.62であった。
【００３４】比較例２ 硝酸第二鉄3.252mol、硝酸コバルト0.123mol、硝酸ニッ
ケル0.061mol、四塩化チタン0.061mol及び硝酸亜鉛0.18
4molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.460mol及びカセイソーダ37molを、脱イオン水200
0mlに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。
得られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、
140℃で６時間水熱処理を行った。次に、得られた沈澱
物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤とし
てNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈澱物
に対して100重量％加えて混合した。この混合物を窒素
雰囲気下で870℃で２時間焼成した。得られた焼成物を
水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁性粉
を得た。
ケル0.061mol、四塩化チタン0.061mol及び硝酸亜鉛0.18
4molを、脱イオン水1800mlに溶解し、別に、水酸化バリ
ウム0.460mol及びカセイソーダ37molを、脱イオン水200
0mlに溶解し、両溶液を混合して沈澱物を生成させた。
得られた沈澱物を含むスラリをオートクレーブに入れ、
140℃で６時間水熱処理を行った。次に、得られた沈澱
物を十分に水洗した後、濾過、乾燥し、これに融剤とし
てNaClとBaCl2・2H2Oの重量比が１：１の混合物を沈澱物
に対して100重量％加えて混合した。この混合物を窒素
雰囲気下で870℃で２時間焼成した。得られた焼成物を
水で十分洗浄した後、濾過、乾燥してフェライト磁性粉
を得た。
【００３５】得られたフェライト磁性粉は組成分析の結
果、 BaO・1.0(Fe110.6o0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) 得られたフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.066 μｍ 板状比 7.8 保磁力 540 Oe 飽和磁化 60.1 emu/g 保磁力の温度変化 2.4 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.9×107 Ω・cm であった。
果、 BaO・1.0(Fe110.6o0.4Ni0.2Zn0.6Ti0.2O17.5) 得られたフェライト磁性粉の特性は、 粒子径 0.066 μｍ 板状比 7.8 保磁力 540 Oe 飽和磁化 60.1 emu/g 保磁力の温度変化 2.4 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 1.9×107 Ω・cm であった。
【００３６】このフェライト磁性粉を用いて、メタリン
酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にして
フェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成し
た。得られた複合フェライト磁性粉の特性は、 保磁力 660 Oe 飽和磁化 61.8 emu/g 保磁力の温度変化 1.7 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 6.9×106 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.61であった。
酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にして
フェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成し
た。得られた複合フェライト磁性粉の特性は、 保磁力 660 Oe 飽和磁化 61.8 emu/g 保磁力の温度変化 1.7 Oe／℃ 粉末の成形体の電気抵抗 6.9×106 Ω・cm であった。また、この複合フェライト磁性粉を用いて、
実施例１と同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の
角形比を測定したところ、0.61であった。
【００３７】比較例３ 実施例１で得られたフェライト磁性粉を用いて、メタリ
ン酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にし
てフェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成
した。この複合フェライト磁性粉を用いて、実施例１と
同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の角形比を測
定したところ、0.52であった。
ン酸ソーダを添加しなかったほかは実施例１と同様にし
てフェライト微粒子表面にスピネルフェライト層を形成
した。この複合フェライト磁性粉を用いて、実施例１と
同様にして塗膜媒体を作製した。この媒体の角形比を測
定したところ、0.52であった。
【００３８】
【発明の効果】本発明の複合フェライト磁性粉は、飽和
磁化が従来のものと比較して飛躍的に向上しており、さ
らに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が
小さく、配向性に優れ、高密度記録用の磁気記録材料と
して好適に用いられる。
磁化が従来のものと比較して飛躍的に向上しており、さ
らに保磁力の温度変化が小さく、かつ粉末の電気抵抗が
小さく、配向性に優れ、高密度記録用の磁気記録材料と
して好適に用いられる。
Claims (2)
- 【請求項１】 一般式 ＡＯ・n(Fe12-xＭxＯ18-z) （ただし、Ａは、Ba、Sr、Ca及びPbから選ばれる一種以
上の元素を示し、Ｍは、Co,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn,Fe(II),Bi,
Si,Ti,Zr,Sn,Ta,Nb,Mo,Ｖ及びＷから選ばれる一種以上
の元素を示し、ｎ＝1.2〜3.0、ｘ＝0.1〜4.0、０＜ｚ＜
２の数値である。）で表されるフェライト微粒子を水に
懸濁させ、これに、分散剤と、Co,Ni,Zn,Mg,Mn及びCuか
ら選ばれる一種以上の金属イオン及びFe2+を含有する水
溶液及びアルカリ水溶液を加え、得られた混合懸濁液を
非酸化性雰囲気中で５０〜２００℃で加熱処理した後、
洗浄、濾過し、次いで、非酸化性雰囲気中で１００〜５
００℃で熱処理することを特徴とする前記一般式で表さ
れるフェライト微粒子表面に、一般式 a(Ｍ'Ｏ)・Fe2Ｏ
3 （ただし、Ｍ'はCo,Ni,Zn,Cu,Mg,Mn及びFe(II)から選
ばれる一種以上の金属元素であり、０＜ａ≦１であ
る。）で表されるスピネルフェライト層が形成されてい
る複合フェライト磁性粉の製造方法。 - 【請求項２】 フェライト微粒子の粒子径が50ｎｍ以下
であり、板状比が５以下である請求項１の複合フェライ
ト磁性粉の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4221349A JP2946374B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | 複合フェライト磁性粉の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4221349A JP2946374B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | 複合フェライト磁性粉の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0669017A true JPH0669017A (ja) | 1994-03-11 |
| JP2946374B2 JP2946374B2 (ja) | 1999-09-06 |
Family
ID=16765411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4221349A Expired - Fee Related JP2946374B2 (ja) | 1992-08-20 | 1992-08-20 | 複合フェライト磁性粉の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2946374B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008136131A1 (ja) | 2007-04-25 | 2008-11-13 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | コア/シェル複合ナノ粒子を製造する方法 |
-
1992
- 1992-08-20 JP JP4221349A patent/JP2946374B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008136131A1 (ja) | 2007-04-25 | 2008-11-13 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | コア/シェル複合ナノ粒子を製造する方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2946374B2 (ja) | 1999-09-06 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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