JPH0661478B2 - 微粉砕粉の製造方法とその装置 - Google Patents
微粉砕粉の製造方法とその装置Info
- Publication number
- JPH0661478B2 JPH0661478B2 JP1068860A JP6886089A JPH0661478B2 JP H0661478 B2 JPH0661478 B2 JP H0661478B2 JP 1068860 A JP1068860 A JP 1068860A JP 6886089 A JP6886089 A JP 6886089A JP H0661478 B2 JPH0661478 B2 JP H0661478B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- screen
- powder
- backing plate
- flow path
- finely pulverized
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
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- Crushing And Pulverization Processes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は微粉砕粉を製造する方法とその装置に関し、特
に連続運転を可能としたものである。
に連続運転を可能としたものである。
従来水分，油分や粘稠性物等を多く含む魚粉調味料や粉
末スープ等の食品，魚肥等の肥料あるいは化学薬品等の
粉末を製造するには、凍結粉砕や衝撃粉砕法等が利用さ
れている。
末スープ等の食品，魚肥等の肥料あるいは化学薬品等の
粉末を製造するには、凍結粉砕や衝撃粉砕法等が利用さ
れている。
このうち衝撃粉砕の装置としては例えば第２図（イ)
(ロ）に示すように、モーター(8) に連結して高速回転
する回転盤(9) の片面に同心円状に複数列に回転ピン(1
0)を立設し、この面に対設する固定盤(11)にも同心円状
に固定ピン(12)を立設してこれら回転ピン(10)と固定ピ
ン(12)とが僅かの間隔を形成して互いに噛み合っている
構成の粉砕室(13)と、回転盤(9) の回転方向にこの粉砕
室(13)の周囲を覆って設けた所望の篩い目を有するスク
リーン(3) と、さらにこのスクリーン(3) の外側に周設
されているケーシング(18)の内面を利用したバッキング
プレート(2) とスクリーン(3) との間に形成した空間で
ある流路(1) と、からなる粉砕装置がある。なおこの装
置はケーシング(18)の外側に粉砕室(13)の中央部の供給
口(15)に被粉砕物を供給する原料ホッパー(16)を有し、
排出口(14)の下方には粉砕物を搬送するスクリューコン
ベア(17)を取り付けてある。
(ロ）に示すように、モーター(8) に連結して高速回転
する回転盤(9) の片面に同心円状に複数列に回転ピン(1
0)を立設し、この面に対設する固定盤(11)にも同心円状
に固定ピン(12)を立設してこれら回転ピン(10)と固定ピ
ン(12)とが僅かの間隔を形成して互いに噛み合っている
構成の粉砕室(13)と、回転盤(9) の回転方向にこの粉砕
室(13)の周囲を覆って設けた所望の篩い目を有するスク
リーン(3) と、さらにこのスクリーン(3) の外側に周設
されているケーシング(18)の内面を利用したバッキング
プレート(2) とスクリーン(3) との間に形成した空間で
ある流路(1) と、からなる粉砕装置がある。なおこの装
置はケーシング(18)の外側に粉砕室(13)の中央部の供給
口(15)に被粉砕物を供給する原料ホッパー(16)を有し、
排出口(14)の下方には粉砕物を搬送するスクリューコン
ベア(17)を取り付けてある。
このような粉砕装置によれば、回転盤(9) を高速回転さ
せておき、ホッパー(16)から供給された被粉砕物を粉砕
室(13)の中央部に供給することにより、この被粉砕物は
回転ピン(10)と固定ピン(12)との相対的な衝撃によって
粉砕されながら、回転盤(9) の回転により生ずる遠心力
と風力とによって固定ピン(12)の間隙をぬって外側に飛
ばされ、目的粒度の粉体をのみ通過させる篩い目を有す
るスクリーン(3) で分級され、目的粒度の粉体はスクリ
ーン(3) を通過してバッキングプレート(2) との間の流
路(4) を通って排出口(14)に導かれ、スクリューコンベ
ア(17)によって搬送される。一方粒度の大きい粉体は目
的粒度に達するまでさらに繰り返し粉砕された後スクリ
ーン(3) を通過する。
せておき、ホッパー(16)から供給された被粉砕物を粉砕
室(13)の中央部に供給することにより、この被粉砕物は
回転ピン(10)と固定ピン(12)との相対的な衝撃によって
粉砕されながら、回転盤(9) の回転により生ずる遠心力
と風力とによって固定ピン(12)の間隙をぬって外側に飛
ばされ、目的粒度の粉体をのみ通過させる篩い目を有す
るスクリーン(3) で分級され、目的粒度の粉体はスクリ
ーン(3) を通過してバッキングプレート(2) との間の流
路(4) を通って排出口(14)に導かれ、スクリューコンベ
ア(17)によって搬送される。一方粒度の大きい粉体は目
的粒度に達するまでさらに繰り返し粉砕された後スクリ
ーン(3) を通過する。
このような衝撃粉砕装置はコンパクトであって据え付け
面積が小さく、粉砕と篩い分けの機能を兼ね備えている
ため付帯設備を必要とせず、またスクリーンを取り替え
ることで容易に粉砕物の粒度調整が可能となる等の特徴
がある。そしてより優れている点としては構造が簡単で
堅牢であり、かつ長時間の連続運転が可能で製造能力が
極めて大きいことである。
面積が小さく、粉砕と篩い分けの機能を兼ね備えている
ため付帯設備を必要とせず、またスクリーンを取り替え
ることで容易に粉砕物の粒度調整が可能となる等の特徴
がある。そしてより優れている点としては構造が簡単で
堅牢であり、かつ長時間の連続運転が可能で製造能力が
極めて大きいことである。
ところが上記粉砕装置を用いて例えば油分を数％程度含
んだミートパウダーを連続粉砕すると約30分で回転盤を
駆動するモーターが過負荷のために停止してしまう。
んだミートパウダーを連続粉砕すると約30分で回転盤を
駆動するモーターが過負荷のために停止してしまう。
このとき装置の粉砕室の内部は固定ピン、回転ピン及び
スクリーン、さらには流路を形成しているケーシングの
内面にまでも被粉砕物や粉砕物が密着しており、回転盤
の回転に対して大きな抵抗になっていることが判明し
た。この原因は、このように油分を含んだ粉体は衝撃粉
砕の過程で、さらに粉体同士の衝突の過程で温度上昇が
起こり、このため油分の滲出が生ずるので装置の各構成
部分への付着力が通常の乾いた粉体に比較して格段に大
きいからである。
スクリーン、さらには流路を形成しているケーシングの
内面にまでも被粉砕物や粉砕物が密着しており、回転盤
の回転に対して大きな抵抗になっていることが判明し
た。この原因は、このように油分を含んだ粉体は衝撃粉
砕の過程で、さらに粉体同士の衝突の過程で温度上昇が
起こり、このため油分の滲出が生ずるので装置の各構成
部分への付着力が通常の乾いた粉体に比較して格段に大
きいからである。
これに対処するため従来は、このような被粉砕物に対
し、粉砕の前工程で被粉砕物から油を分離する脱油処理
を施した後粉砕し、しかる後その粉砕物に対して分離し
た油を再び加えるという複雑で手間の掛かる処理を行わ
なければならなかった。また他の方法としては凍結粉砕
法を用いれば良いが、この方法は被粉砕物を凍結すると
いう工程を経るため製造設備が大きくなり、かつコスト
高となる欠点を有している。
し、粉砕の前工程で被粉砕物から油を分離する脱油処理
を施した後粉砕し、しかる後その粉砕物に対して分離し
た油を再び加えるという複雑で手間の掛かる処理を行わ
なければならなかった。また他の方法としては凍結粉砕
法を用いれば良いが、この方法は被粉砕物を凍結すると
いう工程を経るため製造設備が大きくなり、かつコスト
高となる欠点を有している。
本発明はこれに鑑み種々検討の結果、従来の衝撃粉砕装
置を用いても長時間の連続運転を可能とした微粉砕粉の
製造方法とその装置を開発したものである。
置を用いても長時間の連続運転を可能とした微粉砕粉の
製造方法とその装置を開発したものである。
即ち本発明方法は衝撃粉砕した粉体を遠心力によって半
径方向に移動し、所定の大きさの粉体のみを通過させる
篩い目を有する固定スクリーンを通して分級し、さらに
この粉体をスクリーンと該スクリーンの外側に周設した
バッキングプレートとの間の流路を通して回収すること
により微粉砕粉を製造する方法において、スクリーンと
バッキングプレートとの間の流路の周方向に１〜４kg／
cm2の圧力の高圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射する
ことを特徴とするものである。
径方向に移動し、所定の大きさの粉体のみを通過させる
篩い目を有する固定スクリーンを通して分級し、さらに
この粉体をスクリーンと該スクリーンの外側に周設した
バッキングプレートとの間の流路を通して回収すること
により微粉砕粉を製造する方法において、スクリーンと
バッキングプレートとの間の流路の周方向に１〜４kg／
cm2の圧力の高圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射する
ことを特徴とするものである。
また本発明装置は衝撃粉砕され、遠心力を与えられた粉
体を分級するスクリーンを粉砕室の周囲に固設し、分級
された粉体を排出口に導く流路をスクリーンと該スクリ
ーンの外側に周設したバッキングプレートとの間に設け
た微粉砕装置において、スクリーンとバッキングプレー
トとの間の流路内にその周方向に１〜４kg／cm2の圧力
の高圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射する噴射口を設
けたことを特徴とするものである。
体を分級するスクリーンを粉砕室の周囲に固設し、分級
された粉体を排出口に導く流路をスクリーンと該スクリ
ーンの外側に周設したバッキングプレートとの間に設け
た微粉砕装置において、スクリーンとバッキングプレー
トとの間の流路内にその周方向に１〜４kg／cm2の圧力
の高圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射する噴射口を設
けたことを特徴とするものである。
このようにスクリーンとバッキングプレートとで形成さ
れる流路の周方向に高圧気体を瞬間的に又は連続的に噴
射することにより、流路に面したスクリーン及びバッキ
ングプレートの面に付着した粉体を瞬時に落とすことが
できる。そしてこの効果は噴射する高圧気体を流路の周
方向に供給することで一層有効である。なお噴射する気
体の周方向の向きは右回りであっても左回りであっても
構わず、さらには両方向へ同時に噴射してもよい。
れる流路の周方向に高圧気体を瞬間的に又は連続的に噴
射することにより、流路に面したスクリーン及びバッキ
ングプレートの面に付着した粉体を瞬時に落とすことが
できる。そしてこの効果は噴射する高圧気体を流路の周
方向に供給することで一層有効である。なお噴射する気
体の周方向の向きは右回りであっても左回りであっても
構わず、さらには両方向へ同時に噴射してもよい。
またこのように流路に噴射された高圧気体は流路内で瞬
間的に膨張し、その膨張気体は大きな流速をもってスク
リーンを通過し、粉砕室に流入するので粉砕室内のスク
リーンの面，回転ピン及び固定ピン等に付着した粉体を
も瞬時に吹き飛ばしてしまう特徴を持っている。
間的に膨張し、その膨張気体は大きな流速をもってスク
リーンを通過し、粉砕室に流入するので粉砕室内のスク
リーンの面，回転ピン及び固定ピン等に付着した粉体を
も瞬時に吹き飛ばしてしまう特徴を持っている。
このような噴射口は流路内に１箇所もしくは複数箇所設
けてよく、その噴射口の形状はどのようであっても構わ
ない。
けてよく、その噴射口の形状はどのようであっても構わ
ない。
上記高圧気体としては粉砕粉に対して化学反応等の影響
のない気体であればどのようなものでも良く、処理粉に
よって適宜選択すれば良いが通常は窒素等の不活性ガス
や空気等を利用できる。そしてその気体の圧力は装置の
大きさ，使用するスクリーンの篩い目の大きさ，スクリ
ーンの強度，または被粉砕物の水分や油分の含有量等の
違いや性状の違いによって、個々に決定されるものであ
るが、一般的に数kg/cm2以下であれば良い。
のない気体であればどのようなものでも良く、処理粉に
よって適宜選択すれば良いが通常は窒素等の不活性ガス
や空気等を利用できる。そしてその気体の圧力は装置の
大きさ，使用するスクリーンの篩い目の大きさ，スクリ
ーンの強度，または被粉砕物の水分や油分の含有量等の
違いや性状の違いによって、個々に決定されるものであ
るが、一般的に数kg/cm2以下であれば良い。
また高圧気体を噴出する時間は通常１秒以下で十分であ
り、そして噴射の回数は装置の運転状況等により適宜選
べば良い。なお複数回行う場合は噴出する時間間隔は一
定であってもよいが、常に一定の間隔を保つ必要は無
く、不定期であって構わない。
り、そして噴射の回数は装置の運転状況等により適宜選
べば良い。なお複数回行う場合は噴出する時間間隔は一
定であってもよいが、常に一定の間隔を保つ必要は無
く、不定期であって構わない。
また他の噴射方法としては、回転盤の負荷をモーターの
電流計等により検知しておき、付着物が多くなってモー
ターの負荷が一定値以上になったときに噴射するような
構成にすることもできる。
電流計等により検知しておき、付着物が多くなってモー
ターの負荷が一定値以上になったときに噴射するような
構成にすることもできる。
次に本発明の一実施例について説明する。
第２図に示す従来の衝撃粉砕装置のケーシング(18)の外
周面上部（図中Ａで示す部分）に、第１図に示すような
高圧気体の噴射を制御する電磁弁を有する駆動部(1) を
取り付け、該駆動部(1) の噴射口はこの部分のケーシン
グ(18)を貫通してケーシング(18)の内面を利用したバッ
キングプレートとスクリーン(3) との間隙の流路(4) 内
に延設し、その先端に該先端が流路(4)の周方向の両方
向へ分岐してそれぞれ開口するようにＴ型パイプ(5) を
取り付けた。なお(6) は高圧タンク、(7) はタンクに気
体を送る高圧ホースである。
周面上部（図中Ａで示す部分）に、第１図に示すような
高圧気体の噴射を制御する電磁弁を有する駆動部(1) を
取り付け、該駆動部(1) の噴射口はこの部分のケーシン
グ(18)を貫通してケーシング(18)の内面を利用したバッ
キングプレートとスクリーン(3) との間隙の流路(4) 内
に延設し、その先端に該先端が流路(4)の周方向の両方
向へ分岐してそれぞれ開口するようにＴ型パイプ(5) を
取り付けた。なお(6) は高圧タンク、(7) はタンクに気
体を送る高圧ホースである。
このような高圧気体の噴射装置を取り付け、噴射圧力を
２kg/cm2に設定し、さらに噴射の時間間隔を３分とする
条件で、油分を約15％含む粉末スープを連続粉砕した。
２kg/cm2に設定し、さらに噴射の時間間隔を３分とする
条件で、油分を約15％含む粉末スープを連続粉砕した。
その結果連続12時間以上運転しても全くトラブル無く、
さらに連続運転も可能な状況であった。
さらに連続運転も可能な状況であった。
これに対して従来は既に説明したように約30分の連続運
転で粉砕が不可能となってしまうため、粉砕室を開けて
スクリーンやバッキングプレートさらに固定ピンや回転
ピン等に付着した粉体を拭き払った後、再び粉砕室を閉
じて運転を再開していた。この粉砕室の掃除のためには
10〜20分の時間を必要としており、生産性は低くさらに
製造コストを押し上げる要因となっていた。
転で粉砕が不可能となってしまうため、粉砕室を開けて
スクリーンやバッキングプレートさらに固定ピンや回転
ピン等に付着した粉体を拭き払った後、再び粉砕室を閉
じて運転を再開していた。この粉砕室の掃除のためには
10〜20分の時間を必要としており、生産性は低くさらに
製造コストを押し上げる要因となっていた。
このように本発明によれば、15％以上の油分等を含むた
め従来連続的な微粉砕が極めて困難であった粉体の製造
が非常に容易となるので連続製造ラインでの大量生産が
可能となる等工業上顕著な効果を奏するものである。
め従来連続的な微粉砕が極めて困難であった粉体の製造
が非常に容易となるので連続製造ラインでの大量生産が
可能となる等工業上顕著な効果を奏するものである。
第１図（イ)(ロ）は本発明の一実施例を示すもので
（イ）は一部断面を示す正面図,(ロ）は一部断面を示す
側面図、第２図（イ)(ロ）は従来例を示すもので（イ）
は正面図,(ロ）は一部断面を示す側面図である。 １……駆動部 ２……バッキングプレート ３……スクリーン ４……流路 ５……Ｔ型パイプ ６……高圧タンク ７……高圧ホース ８……モーター ９……回転盤 10……回転ピン 11……固定盤 12……固定ピン 13……粉砕室 14……排出口 15……供給口 16……原料ホッパー 17……スクリューコンベア 18……ケーシング
（イ）は一部断面を示す正面図,(ロ）は一部断面を示す
側面図、第２図（イ)(ロ）は従来例を示すもので（イ）
は正面図,(ロ）は一部断面を示す側面図である。 １……駆動部 ２……バッキングプレート ３……スクリーン ４……流路 ５……Ｔ型パイプ ６……高圧タンク ７……高圧ホース ８……モーター ９……回転盤 10……回転ピン 11……固定盤 12……固定ピン 13……粉砕室 14……排出口 15……供給口 16……原料ホッパー 17……スクリューコンベア 18……ケーシング
Claims (2)
- 【請求項１】衝撃粉砕した粉体を遠心力によって半径方
向に移動し、所定の大きさの粉体のみを通過させる篩い
目を有する固定スクリーンを通して分級し、さらにこの
粉体をスクリーンと該スクリーンの外側に周設したバッ
キングプレートとの間の流路を通して回収することによ
り微粉砕粉を製造する方法において、スクリーンとバッ
キングプレートとの間の流路の周方向に１〜４kg／cm2
の圧力の高圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射すること
を特徴とする微粉砕粉の製造方法。 - 【請求項２】衝撃粉砕され、遠心力を与えられた粉体を
分級するスクリーンを粉砕室の周囲に固設し、分級され
た粉体を排出口に導く流路をスクリーンと該スクリーン
の外側に周設したバッキングプレートとの間に設けた微
粉砕装置において、スクリーンとバッキングプレートと
の間の流路内にその周方向に１〜４kg／cm2の圧力の高
圧気体を瞬間的に又は断続的に噴射する噴射口を設けた
ことを特徴とする微粉砕装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1068860A JPH0661478B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | 微粉砕粉の製造方法とその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1068860A JPH0661478B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | 微粉砕粉の製造方法とその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02245245A JPH02245245A (ja) | 1990-10-01 |
| JPH0661478B2 true JPH0661478B2 (ja) | 1994-08-17 |
Family
ID=13385846
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1068860A Expired - Lifetime JPH0661478B2 (ja) | 1989-03-20 | 1989-03-20 | 微粉砕粉の製造方法とその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0661478B2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57147446A (en) * | 1981-03-05 | 1982-09-11 | Kikkoman Shoyu Co Ltd | Crusher |
-
1989
- 1989-03-20 JP JP1068860A patent/JPH0661478B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02245245A (ja) | 1990-10-01 |
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