JPH0659113A - カラーフィルタの製造方法 - Google Patents
カラーフィルタの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 カラーフィルタの製造方法に関し、従来のフ
ォトリソ法より低コスト化し、かつ、従来の印刷法より
高精度化することを目的とする。 【構成】 透明規範２の表面には第１回目の着色樹脂被
着工程により、整列方向に奇数番目（または偶数番目）
の着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇに対応する赤色樹脂層
Ｒ′と青色樹脂層Ｂ′と緑色樹脂層Ｇ′を被着する。次
いで、着色樹脂層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′の不要部を除去し
て、一つ置きに着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇを形成す
る。次いで、形成済み着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇの間
に、赤色樹脂層Ｒ″と青色樹脂層Ｂ″と緑色樹脂層Ｇ″
とを被着したのち、着色樹脂層Ｒ″，Ｂ″，Ｇ″の不要
部を除去して構成する。
ォトリソ法より低コスト化し、かつ、従来の印刷法より
高精度化することを目的とする。 【構成】 透明規範２の表面には第１回目の着色樹脂被
着工程により、整列方向に奇数番目（または偶数番目）
の着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇに対応する赤色樹脂層
Ｒ′と青色樹脂層Ｂ′と緑色樹脂層Ｇ′を被着する。次
いで、着色樹脂層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′の不要部を除去し
て、一つ置きに着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇを形成す
る。次いで、形成済み着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇの間
に、赤色樹脂層Ｒ″と青色樹脂層Ｂ″と緑色樹脂層Ｇ″
とを被着したのち、着色樹脂層Ｒ″，Ｂ″，Ｇ″の不要
部を除去して構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はカラー液晶表示パネル等
に使用するカラーフィルタの製造方法に関する。
に使用するカラーフィルタの製造方法に関する。
【０００２】近年、コンピュータシステムの端末として
省スペース化に有効である各種平面表示装置を使用する
ケースが増加しつつあるが、表示情報量の増加に対応し
カラー化が要求されており、薄型，軽量，低消費電力等
の特徴を有する液晶表示パネルの一方のパネル基板にカ
ラーフィルタを形成した、カラー液晶表示パネルが用い
られるようになった。
省スペース化に有効である各種平面表示装置を使用する
ケースが増加しつつあるが、表示情報量の増加に対応し
カラー化が要求されており、薄型，軽量，低消費電力等
の特徴を有する液晶表示パネルの一方のパネル基板にカ
ラーフィルタを形成した、カラー液晶表示パネルが用い
られるようになった。
【０００３】
【従来の技術】一般にカラー液晶表示パネルは、多数の
画素に対応し赤（Ｒ),緑 (Ｇ),青 (Ｂ) ３色の着色パタ
ーンを透明基板に形成したカラーフィルタを具え、それ
ら３色の着色パターンの透過光を画素の選択駆動により
混色し、任意のカラー表示を行わせる。
画素に対応し赤（Ｒ),緑 (Ｇ),青 (Ｂ) ３色の着色パタ
ーンを透明基板に形成したカラーフィルタを具え、それ
ら３色の着色パターンの透過光を画素の選択駆動により
混色し、任意のカラー表示を行わせる。
【０００４】カラーフィルタの製造方法には、顔料を分
散させた樹脂を使用する顔料分散法，ゼラチン等を染料
で染める染色法，透明電極を形成しその表面に電気泳動
法で着色させる電着法，版に着色インクを被着させて転
写する印刷法等がある。
散させた樹脂を使用する顔料分散法，ゼラチン等を染料
で染める染色法，透明電極を形成しその表面に電気泳動
法で着色させる電着法，版に着色インクを被着させて転
写する印刷法等がある。
【０００５】顔料を分散させた感光性樹脂膜よりフォト
リソ法で形成する顔料分散法は、パターン精度に優れる
が、色別に樹脂液塗布，露光，現像を繰り返すため、製
造プロセスがおおく製造コストが下げ難い。
リソ法で形成する顔料分散法は、パターン精度に優れる
が、色別に樹脂液塗布，露光，現像を繰り返すため、製
造プロセスがおおく製造コストが下げ難い。
【０００６】そこで、フォトリソ工程を簡略化するまた
は省略できる電着法，印刷法等が提案されたが、電着法
は電着用電極のパターン形成が必要となり大幅なコスト
ダウンができず、印刷法はコストダウンできるがパター
ン精度がよくない。
は省略できる電着法，印刷法等が提案されたが、電着法
は電着用電極のパターン形成が必要となり大幅なコスト
ダウンができず、印刷法はコストダウンできるがパター
ン精度がよくない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】以上説明したように従
来方法によるカラーフィルタは、パターン精度がよくな
い，コストダウンできない，という問題点の一方に偏っ
ている。そこで、従来のフォトリソ法よりコストダウン
が可能であり、かつ、従来の印刷法よりパターン精度に
優れる新規製造方法が要望されるようになった。
来方法によるカラーフィルタは、パターン精度がよくな
い，コストダウンできない，という問題点の一方に偏っ
ている。そこで、従来のフォトリソ法よりコストダウン
が可能であり、かつ、従来の印刷法よりパターン精度に
優れる新規製造方法が要望されるようになった。
【０００８】
【課題を解決するための手段】図１は本発明方法による
カラーフィルタの模式側面図(A) と、第１回目の着色樹
脂層を被着した模式側面図(B) と、第１回目の着色樹脂
パターンを形成した模式側面図(C) と、第２回目の着色
樹脂層を被着した模式側面図(D) である。
カラーフィルタの模式側面図(A) と、第１回目の着色樹
脂層を被着した模式側面図(B) と、第１回目の着色樹脂
パターンを形成した模式側面図(C) と、第２回目の着色
樹脂層を被着した模式側面図(D) である。
【０００９】図１(A) において、カラーフィルタ１は透
明基板２の表面に３色の着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂが
配列する。図１(B) において、透明基板２の表面には第
１回目の着色樹脂被着工程により、整列方向に奇数番目
（または偶数番目）の着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂに対
応する赤色樹脂層Ｒ′と緑色樹脂層Ｇ′と青色樹脂層
Ｂ′とを、印刷または転写等により被着したのち、着色
樹脂層Ｒ′，Ｇ′，Ｂ′の不要部を除去して図１(C)に
示す如く、一つ置きに着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂを形
成する。
明基板２の表面に３色の着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂが
配列する。図１(B) において、透明基板２の表面には第
１回目の着色樹脂被着工程により、整列方向に奇数番目
（または偶数番目）の着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂに対
応する赤色樹脂層Ｒ′と緑色樹脂層Ｇ′と青色樹脂層
Ｂ′とを、印刷または転写等により被着したのち、着色
樹脂層Ｒ′，Ｇ′，Ｂ′の不要部を除去して図１(C)に
示す如く、一つ置きに着色樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂを形
成する。
【００１０】次いで、図１(D) に示す如く形成済み着色
樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂの間に、第２回目の着色樹脂被
着工程により、赤色樹脂層Ｒ″と緑色樹脂層Ｇ″と青色
樹脂層Ｂ″とを、印刷または転写等により被着したの
ち、着色樹脂層Ｒ″、Ｇ″、Ｂ″の不要部を除去する
と、図１(A) に示すカラーフィルタ１が完成する。
樹脂パターンＲ，Ｇ，Ｂの間に、第２回目の着色樹脂被
着工程により、赤色樹脂層Ｒ″と緑色樹脂層Ｇ″と青色
樹脂層Ｂ″とを、印刷または転写等により被着したの
ち、着色樹脂層Ｒ″、Ｇ″、Ｂ″の不要部を除去する
と、図１(A) に示すカラーフィルタ１が完成する。
【００１１】
【作用】上記手段によれば、従来のフォトリソ法より少
ない１回または２回の露光，現像処理によって樹脂パタ
ーンが形成され、かつ、樹脂パターンの精度は従来のフ
ォトリソ法で形成したものと同等になる。
ない１回または２回の露光，現像処理によって樹脂パタ
ーンが形成され、かつ、樹脂パターンの精度は従来のフ
ォトリソ法で形成したものと同等になる。
【００１２】従って、従来の印刷法より高精度であり、
然も、フォトリソ技術を利用した従来の顔料分散法より
安価なカラーフィルタが提供可能になる。
然も、フォトリソ技術を利用した従来の顔料分散法より
安価なカラーフィルタが提供可能になる。
【００１３】
【実施例】図２は本発明方法の第１の実施例における主
要工程の説明図、図３は本発明方法の他の実施例におけ
る主要工程の説明図、図４は本発明方法のさらに他の実
施例における主要工程の説明図であり、図２〜図４にお
いてカラーフィルタは、光学的３原色の樹脂パターンを
形成したものである。
要工程の説明図、図３は本発明方法の他の実施例におけ
る主要工程の説明図、図４は本発明方法のさらに他の実
施例における主要工程の説明図であり、図２〜図４にお
いてカラーフィルタは、光学的３原色の樹脂パターンを
形成したものである。
【００１４】図２(A) において、多数の画素間に対向す
るブラックマトリックスパターン11を形成した透明基板
２の表面に、第１回目の光硬化性着色樹脂被着工程によ
り、赤色樹脂層Ｒ′と青色樹脂層Ｂ′と緑色樹脂層Ｇ′
とを、印刷または転写等により被着したのち、着色樹脂
層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′のプレベーク処理、例えば 100℃で
数分程度の加熱処理を行う。
るブラックマトリックスパターン11を形成した透明基板
２の表面に、第１回目の光硬化性着色樹脂被着工程によ
り、赤色樹脂層Ｒ′と青色樹脂層Ｂ′と緑色樹脂層Ｇ′
とを、印刷または転写等により被着したのち、着色樹脂
層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′のプレベーク処理、例えば 100℃で
数分程度の加熱処理を行う。
【００１５】一般に液晶表示パネルでは、透明基板２に
厚さ1.1mm 程度のソーダライムガラスを使用し、ブラッ
クマトリックスパターン11は、透明基板２に厚さ1000Å
程度のクロム蒸着膜を被着し、そのクロム蒸着膜よりフ
ォトリソ法で形成する。
厚さ1.1mm 程度のソーダライムガラスを使用し、ブラッ
クマトリックスパターン11は、透明基板２に厚さ1000Å
程度のクロム蒸着膜を被着し、そのクロム蒸着膜よりフ
ォトリソ法で形成する。
【００１６】着色樹脂層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′には、例えば
市販されているスピンコート用の顔料入り光硬化性着色
樹脂（富士ハントエレクトロニクスＫ．ＫのCR-2000,CG
-2000,CB-2000 等) に適当な増粘剤を加え、粘度を増加
させて使用する。
市販されているスピンコート用の顔料入り光硬化性着色
樹脂（富士ハントエレクトロニクスＫ．ＫのCR-2000,CG
-2000,CB-2000 等) に適当な増粘剤を加え、粘度を増加
させて使用する。
【００１７】着色樹脂層Ｒ′，Ｂ′，Ｇ′の塗布領域に
ついて図２(C) を参照に説明すると、着色樹脂層Ｒ′，
Ｂ′，Ｇ′は、着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇに対応し、
それらの塗布領域は一つ置いた樹脂パターン領域に掛か
らないように、例えば青色樹脂層Ｂ′は間隙を置いた右
隣の緑色樹脂パターンＧと間隙を置いた左隣の赤色樹脂
パターンＲとに掛からないようにする。
ついて図２(C) を参照に説明すると、着色樹脂層Ｒ′，
Ｂ′，Ｇ′は、着色樹脂パターンＲ，Ｂ，Ｇに対応し、
それらの塗布領域は一つ置いた樹脂パターン領域に掛か
らないように、例えば青色樹脂層Ｂ′は間隙を置いた右
隣の緑色樹脂パターンＧと間隙を置いた左隣の赤色樹脂
パターンＲとに掛からないようにする。
【００１８】次いで図２(B) に示す如く、所定の遮光パ
ターン13を形成したマスク12を用いた露光工程により、
着色樹脂層Ｒ′，Ｇ′，Ｂ′に例えば 100〜300mj/cm2
の光14を照射したのち、一般に弱アルカリ性の現像液を
使用して現像処理すると、図２(C) に示す如く透明基板
２には、赤色樹脂パターンＲと青色樹脂パターンＢと緑
色樹脂パターンＧが、所定間隔をあけて形成される。
ターン13を形成したマスク12を用いた露光工程により、
着色樹脂層Ｒ′，Ｇ′，Ｂ′に例えば 100〜300mj/cm2
の光14を照射したのち、一般に弱アルカリ性の現像液を
使用して現像処理すると、図２(C) に示す如く透明基板
２には、赤色樹脂パターンＲと青色樹脂パターンＢと緑
色樹脂パターンＧが、所定間隔をあけて形成される。
【００１９】そこで、形成済み着色パターンＲ，Ｂ，Ｇ
のポストベーク処理、例えば 100℃で１時間程度の加熱
処理を行ったのち、第２回目の光硬化性着色樹脂被着工
程により図２(D) に示す如く、形成済み着色パターン
Ｒ，Ｂ，Ｇの間に赤色樹脂層Ｒ″と緑色樹脂層Ｇ″と青
色樹脂層Ｂ″とを、印刷または転写または滴下により被
着する。
のポストベーク処理、例えば 100℃で１時間程度の加熱
処理を行ったのち、第２回目の光硬化性着色樹脂被着工
程により図２(D) に示す如く、形成済み着色パターン
Ｒ，Ｂ，Ｇの間に赤色樹脂層Ｒ″と緑色樹脂層Ｇ″と青
色樹脂層Ｂ″とを、印刷または転写または滴下により被
着する。
【００２０】次いで、着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″のプ
レベーク処理、例えば 100℃で数分程度の加熱処理を行
ったのち、図２(E) に示す如く所定の遮光パターン16を
形成したマスク15を用いた露光工程により、着色樹脂層
Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″に例えば 100〜300mj/cm2 の光14を照
射し、着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の現像処理を行って
その不要部を除去すると、図２(F) に示す如く、着色樹
脂パターンＲ, Ｇ, Ｂが整列するカラーフィルタ17が完
成する。
レベーク処理、例えば 100℃で数分程度の加熱処理を行
ったのち、図２(E) に示す如く所定の遮光パターン16を
形成したマスク15を用いた露光工程により、着色樹脂層
Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″に例えば 100〜300mj/cm2 の光14を照
射し、着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の現像処理を行って
その不要部を除去すると、図２(F) に示す如く、着色樹
脂パターンＲ, Ｇ, Ｂが整列するカラーフィルタ17が完
成する。
【００２１】なお、第１回目のパターン形成で形成され
た着色パターンＲ，Ｂ，Ｇは、第２回目のパターン形成
時にも現像液に浸漬されることになり、その材料によっ
ては一般に膜べりと呼ばれる収縮が発生する。
た着色パターンＲ，Ｂ，Ｇは、第２回目のパターン形成
時にも現像液に浸漬されることになり、その材料によっ
ては一般に膜べりと呼ばれる収縮が発生する。
【００２２】図３は前記膜べりに対処した実施例の説明
図であり、図２(A) 〜(C) を用いて説明した工程を経て
透明基板２に、所定間隔あけた第１回目の着色パターン
Ｒ，Ｂ，Ｇを形成したら、図３(A) に示す如く、現像液
に対し耐性を有する保護膜21、例えばポリイミドやＰＶ
Ａ等の有機高分子系樹脂，シリカ等の無機系樹脂を厚さ
1000Åに被着した保護膜21を形成する。
図であり、図２(A) 〜(C) を用いて説明した工程を経て
透明基板２に、所定間隔あけた第１回目の着色パターン
Ｒ，Ｂ，Ｇを形成したら、図３(A) に示す如く、現像液
に対し耐性を有する保護膜21、例えばポリイミドやＰＶ
Ａ等の有機高分子系樹脂，シリカ等の無機系樹脂を厚さ
1000Åに被着した保護膜21を形成する。
【００２３】しかるのち、形成済み着色パターンＲ，
Ｂ，Ｇの間に所定色の樹脂層を被着しそれを露光，現像
したのちそのポストベーク処理を施すと、図３(B) に示
す如く、第１回目の工程で形成した着色パターンＲ，
Ｂ，Ｇが保護膜21で覆われ、第１回目の工程で形成した
着色パターンＲ，Ｂ，Ｇの間に、第２回目の工程で着色
パターンＲ，Ｂ，Ｇが充填されたカラーフィルタ22が完
成する。
Ｂ，Ｇの間に所定色の樹脂層を被着しそれを露光，現像
したのちそのポストベーク処理を施すと、図３(B) に示
す如く、第１回目の工程で形成した着色パターンＲ，
Ｂ，Ｇが保護膜21で覆われ、第１回目の工程で形成した
着色パターンＲ，Ｂ，Ｇの間に、第２回目の工程で着色
パターンＲ，Ｂ，Ｇが充填されたカラーフィルタ22が完
成する。
【００２４】さらに、前記実施例では２枚のマスク12,1
5 を必要とするが、透明基板２の透光性を利用すれば、
マスク15が不要になる。図４はマスク15を不要とした実
施例に係わり、図４(A) は、図２(A) 〜(D) を用いて説
明した工程を経て透明基板２に、第１回目の工程で形成
した着色パターンＲ，Ｂ，Ｇの形成間に着色樹脂層
Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″を被着する。
5 を必要とするが、透明基板２の透光性を利用すれば、
マスク15が不要になる。図４はマスク15を不要とした実
施例に係わり、図４(A) は、図２(A) 〜(D) を用いて説
明した工程を経て透明基板２に、第１回目の工程で形成
した着色パターンＲ，Ｂ，Ｇの形成間に着色樹脂層
Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″を被着する。
【００２５】次いで、着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″をプ
リベーク処理したのち、透明基板２の裏面 (下面) か
ら、例えば 100〜300mj/cm2 の光26を照射する、即ち第
１回目の工程で形成した着色パターンＲ，Ｂ，Ｇをマス
クとして着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の露光処理を施
す。
リベーク処理したのち、透明基板２の裏面 (下面) か
ら、例えば 100〜300mj/cm2 の光26を照射する、即ち第
１回目の工程で形成した着色パターンＲ，Ｂ，Ｇをマス
クとして着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の露光処理を施
す。
【００２６】しかるのち、着色樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″
の現像, ポストベーク処理を施すと、図４(B) に示す如
く如く、着色パターンＲ，Ｂ，Ｇが整列したカラーフィ
ルタ27が完成する。
の現像, ポストベーク処理を施すと、図４(B) に示す如
く如く、着色パターンＲ，Ｂ，Ｇが整列したカラーフィ
ルタ27が完成する。
【００２７】さらに、本発明方法において第２回目に形
成する着色パターンＲ，Ｂ，Ｇは、着色樹脂層Ｒ″,
Ｇ″, Ｂ″の塗布量を正確に制御することにより、着色
樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の露光，現像処理をなくすこと
も可能となる。
成する着色パターンＲ，Ｂ，Ｇは、着色樹脂層Ｒ″,
Ｇ″, Ｂ″の塗布量を正確に制御することにより、着色
樹脂層Ｒ″, Ｇ″, Ｂ″の露光，現像処理をなくすこと
も可能となる。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように本発明方法によれ
ば、従来の印刷法より高精度であり、然も、フォトリソ
技術を利用した従来の顔料分散法より露光，現像処理が
少なくとも１回減るため安価なカラーフィルタを、提供
可能にした効果がある。
ば、従来の印刷法より高精度であり、然も、フォトリソ
技術を利用した従来の顔料分散法より露光，現像処理が
少なくとも１回減るため安価なカラーフィルタを、提供
可能にした効果がある。
【図１】 本発明方法の基本構成の説明図
【図２】 本発明方法の第１の実施例における主要工程
の説明図
の説明図
【図３】 本発明方法の他の実施例における主要工程の
説明図
説明図
【図４】 本発明方法のさらに他の実施例における主要
工程の説明図
工程の説明図
【符号の説明】 1,17,22,27はカラーフィルタ ２は透明基板 11はブラックマトリックスパターン 21は現像液に対する保護膜 Ｒ，Ｇ，Ｂは着色樹脂パターン R′,G′,B′,R″,G″,B″は着色樹脂
Claims (3)
- 【請求項１】 透明基板(2) に２色以上の着色樹脂パタ
ーン(R,G,B) が整列するカラーフィルタにおいて、多数
の該着色樹脂パターン(R,G,B) をその整列方向に奇数番
目の第１の樹脂パターンと偶数番目の第２の樹脂パター
ンとに分け、該１回目のパターン形成工程にて該第１の
樹脂パターンまたは第２の樹脂パターンの一方(R,G,B)
を同時に形成したのち、第２回目のパターン形成工程に
て該第１の樹脂パターンまたは第２の樹脂パターンの他
方(R,G,B) を同時に形成することを特徴とするカラーフ
ィルタの製造方法。 - 【請求項２】 前記第１回目のパターン形成工程が着色
樹脂(R′,G′,B′)の印刷または転写の何れかによる樹
脂被着工程とその着色樹脂(R′,G′,B′) の不要部を除
去するパターン形成工程とを含み、前記第２回目のパタ
ーン形成工程が該第１回目のパターン形成工程で形成さ
れた着色樹脂パターン(R,G,B) の形成間に着色樹脂
(R″,G″,B″) を印刷または転写または滴下の何れかに
よって充填する工程と充填した該着色樹脂(R″,G″,
B″) の不要部を除去するパターン形成工程とを含むこ
とを特徴とする前記請求項１記載のカラーフィルタの製
造方法。 - 【請求項３】 前記着色樹脂の不要部除去がフォトリソ
技術を利用した溶去であり、前記第１回目のパターン形
成工程にて形成した着色樹脂パターン(R,G,B) を透光性
の保護膜(21)で覆ったのち、前記第２回目のパターン形
成工程を実行することを特徴とする前記請求項２記載の
カラーフィルタの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934392A JPH0659113A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | カラーフィルタの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20934392A JPH0659113A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | カラーフィルタの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0659113A true JPH0659113A (ja) | 1994-03-04 |
Family
ID=16571384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20934392A Withdrawn JPH0659113A (ja) | 1992-08-06 | 1992-08-06 | カラーフィルタの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0659113A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011029542A (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-10 | Casio Computer Co Ltd | 発光装置、発光装置の製造方法及び電子機器 |
-
1992
- 1992-08-06 JP JP20934392A patent/JPH0659113A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011029542A (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-10 | Casio Computer Co Ltd | 発光装置、発光装置の製造方法及び電子機器 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991102 |