JPH06590A - 双ロール連鋳機及びそのロール冷却方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】双ロール連鋳機でのロール表面における溶湯の
冷却を均一に行い、割れ発生を防止すると共に、板幅方
向に均一な厚みの板材を製造する。 【構成】２つのロール５０，５１の間に溶湯を注湯し、
２つのロール表面で冷却・造形されたシェル３５をロー
ルを回転して圧着させ、板材を製造する。このロールの
表面下に多数の軸方向の冷却溝１８を設け、これら冷却
溝に、１つのロール内では同方向に冷却材を流し、２つ
のロール間では互いに逆向きになるように冷却材を流
す。また、２つのロールに与える冷却材の流量を制御し
て、ロールの軸方向左右のシェルの厚みを調整し、板材
の曲りを修正する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、２つのロール間に溶湯
を注湯し、各々のロール表面で溶湯を冷却凝固して形成
したシェルを２つのロール間の最狭隙部で圧着して板材
を製造する双ロール連鋳機及びそのロール冷却方法に係
わり、特に、表面割がなくかつ真直な板材を製造するの
に好適な双ロール連鋳機及びそのロール冷却方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】双ロール連鋳機でのロールの冷却は、ロ
ール表面下に設けられた軸方向の多数の冷却溝に冷却水
を流すことにより行われる。しかし、製造される板材の
板幅が大きくなると、冷却溝を流れる冷却水は軸方向へ
流下するにしたがって温度上昇が大になる。このためロ
ールの軸方向左右での冷却量は均一でなくなる。即ち、
冷却水の入側は冷却水温度が低いので冷却量が大、出口
側では冷却水温度が高いので冷却量が少なくなる。この
ため、ロールの軸方向左右において膨脹差を生じ、２つ
のロール間の隙間は冷却量が大きな側で大、冷却量が少
ない側で小となり、２つのロールの出側に製造される板
材の板幅方向に板厚寸法差を生じる。

【０００３】このような問題を解決する手法が特開昭６
２−３８７４３号公報に開示されている。この従来技術
ではロールの表面下に多数の軸方向の冷却溝を設け、こ
れらの冷却溝の隣り同士の冷却水の流れの方向が互いに
逆向きになるように冷却水が流される。このようにして
ロールの軸方向左右での冷却量をマクロ的に同じ量にす
ることにより、ロールの軸方向左右での膨脹差を小さく
し、板幅方向における板厚寸法差の小さい板材が製造さ
れる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】特開昭６２−３８７４
３号公報に記載の方法はロール表面下の多数の冷却溝内
の冷却水の流れを隣り同士で互いに逆方向に流すので、
ロールの軸方向左右の平均的な温度は同じになる特徴を
有する。しかし、この方法は８００ｍｍ程度以下の狭隙
材を製造する場合にはさしたる問題を生じさせずに操業
可能であるが、８００ｍｍ幅を越える板幅の板材を製造
する場合には板幅端で割れを生じる欠点を有することが
判明した。

【０００５】この理由を究明したところ、以下のような
原因で発生することが明らかにされた。ロール軸方向で
の冷却量の相違はロール軸方向でのロールの膨脹差だけ
でなくロール表面に冷却・造形されるシェルの厚みにも
影響を及ぼす。即ち、ロール表面に冷却・造形されるシ
ェルの厚みは冷却量の大きな冷却水入側では大、冷却量
の小さい出側では薄くなる。

【０００６】そして、ロールの表面下を流れる冷却水の
温度は入側では３０゜Ｃ程度であるが、１ｍのように長
い区間を軸方向に、溶湯に加熱されたロールを冷却して
流下すると、７０〜８０゜Ｃ程度に温度が上昇する。特
開昭６２−３８７４３号公報に記載の方法では、このよ
うに温度差の異なる冷却水が、ロール表面下の１つの円
周内に軸方向に交互に流れるため、冷却水の溝のピッチ
（通常２０〜４０ｍｍ）毎に溶湯の冷却量に相違が生
じ、これにより冷却・造形されるシェル厚の円周方向で
の分布は冷却溝のピッチに対応して波状のものになる。
このように不均一な波状のシェルが発生すると熱応力に
よりシェルには２つのロールの表面に造形されたシェル
を圧着する前に既に、あるいは圧着時の不均一な塑性流
動により割れが生じ、健全な製品を製造することができ
ない。

【０００７】また、上記のようにロール表面に冷却・造
形されるシェルの厚みがロールの軸方向左右で異なる
と、これらシェルを２つのロールの最狭隙部で圧着して
板材を製造するとき、ロールの軸方向左右でシェル圧着
量に相違を生じ、ロール出側で板が曲る。一般に、この
曲りはシェル圧着量が大きい側での板材の押し出し速度
が大になるので、板材はシェルの圧着量の少ない側に曲
る。特開昭６２−３８７４３号公報自体はこのシェルの
造形に関しては言及していないが、結果的に、冷却溝内
の冷却水の流れを隣り同士で互いに逆方向に流し、ロー
ルの軸方向左右の平均的な温度は同じになるので、この
ようなロール軸方向における造形シェルの厚みの相違に
よる板材の曲りを抑制する作用がある。

【０００８】しかし、２つのロール表面の左右に造形さ
れた２つのシェルの合計の厚みは、ロール表面の左右の
粗さ、注湯された溶湯のロール軸方向左右での流速分布
の相違等によっても偏差を生じる。このように圧着され
るシェルの厚みが異なると、上記と同様にシェル厚が大
きな方の押し出し量が大きくなり、ロールの出側で板材
は圧着量の少ない側に曲り、通板上の問題を生じるのみ
でなく真直ぐな板が得られない結果となる。

【０００９】本発明の目的は、シェルの割れを防止し
て、良質な板材を製造することのできる双ロール連鋳機
及びそのロール冷却方法を提供することである。

【００１０】本発明の他の目的は、シェルの割れ及び板
の曲りを防止して、良質な板材を製造することのできる
双ロール連鋳機及びそのロール冷却方法を提供すること
である。

【００１１】本発明の更に他の目的は、シェルの割れを
防止して、板幅方向の板厚の均一な良質な板材を製造す
ることのできる双ロール連鋳機及びそのロール冷却方法
を提供することである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、互いに平行な１対の冷却されたロール間
に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機のロール冷却
方法において、１対のロールの各々のロール表面下に多
数の軸方向の冷却溝を設け、これら冷却溝に、１つのロ
ール内では同方向に流れ、２つのロール間では互いに逆
向きに流れるように冷却材を流すようにしたものであ
る。

【００１３】また、本発明は、上記ロール冷却方法にお
いて、更に、２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷
却材の流量を独立して調整することにより１対のロール
の出側に製造される板材の曲りを修正するようにしたも
のである。

【００１４】また、本発明は、上記ロール冷却方法にお
いて上記のように冷却溝に冷却材を流すと共に、１対の
ロールの出側に製造される板材の少なくとも板幅方向左
右の温度を測定し、２つのロール間で互いに逆方向に流
れる冷却材の流量を独立して調整することにより板材全
体の温度を制御するようにしたものである。

【００１５】更に、本発明は、上記ロール冷却方法にお
いて上記のように冷却溝に冷却材を流すと共に、各ロー
ルに供給される冷却材の流量と各ロールから排水される
冷却材の温度とをそれぞれ測定し、この流量と温度の積
が２つのロール間で同じになるように２つのロール間で
互いに逆方向に流れる冷却材の流量を独立して調整する
ようにしたものである。

【００１６】また、上記目的を達成するため、本発明
は、互いに平行な１対の冷却されたロール間に溶湯を連
続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面で冷却・造
形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部で圧着して
板材を製造する双ロール連鋳機において、１対のロール
の各々のロール表面下に設けられた多数の軸方向の冷却
溝と、１対のロールの各々に冷却材を供給する手段と、
１対のロール内に設けられ、各ロールに供給された冷却
材を前記冷却溝に、１つのロール内では同方向に流れ、
２つのロール間では互いに逆向きに流れるように流す手
段とを設けたものである。更に、本発明は、上記双ロー
ル連鋳機において、２つのロール間で互いに逆方向に流
れる冷却材の流量を独立して調整する流量調整手段をさ
らに設けたものである。

【００１７】また、本発明は、上記双ロール連鋳機にお
いて、１対のロールの出側に製造される板材の板幅方向
における板材の曲り量を検出する手段と、この検出曲り
量に基づき前記流量調整手段を制御する手段とをさらに
備えるものである。本発明の双ロール連鋳機は、代わり
に、１対のロールの出側に製造される板材の少なくとも
板幅方向左右の温度を測定する手段と、この検出温度に
基づいて流量調整手段を制御する手段とを備えてもよ
く、また、各ロールに供給される冷却材の流量を測定す
る手段と、各ロールから排水される冷却材の温度を測定
する手段と、この検出流量と温度に基づいて前記流量調
整手段を制御する手段とをさらに備えていてもよい。

【００１８】

【作用】ロール表面下に設けられた多数の軸方向の冷却
溝に、１つのロール内では同方向に流れ、２つのロール
間では互いに逆向きに流れるように冷却材を流すことに
より以下の作用が得られる。

【００１９】１つのロールでは、冷却材がロール表面下
を軸方向に流れる入側部の温度が低く、ここに冷却・造
形されるシェルの厚みは大となり、冷却材の排出側では
その逆になる。しかし、２つのロールの冷却は、互いに
逆向きになるように冷却材を流すので、板幅中心に関し
点対照的に冷却が行われ、２つのロール表面に冷却・造
形されるシェルの合計厚みはロール軸方向左右において
等しくなる。したがって、これを圧着することにより製
造される板材の板幅方向左右の厚みも同じになる。

【００２０】そして、前述特開昭６２−３８７４３号公
報に記載の方法のように、１つのロール内の隣り同士の
冷却溝間に冷却材を互いに逆方向に流す方式において生
じた隣り同士の冷却溝間の冷却材の温度の相違はなく、
ロールの円周方向では冷却材の温度は同じである。した
がって、１つのロールの円周方向の温度も、またロール
表面に造形される円周方向のシェル厚みもほぼ均一なも
のになる。

【００２１】なお、上記のようにロールの軸方向左右で
はロールの温度は冷却水の給水側は温度が低く、排水側
は温度が高くなる。これによりロール表面の左右に冷却
・造形されるシェル厚みは異なる。しかしこれはロール
胴長が１０００ｍｍの場合でも前記冷却材の温度差によ
るシェル厚みの相違は、板厚２ｍｍの板材を製造する場
合、軸方向左右において２０〜３０μｍ程度である。こ
れは１０００ｍｍの長い区間でみると極めて緩やかな変
化であり、熱応力による割れを発生することはない。

【００２２】また、２つのロール間で互いに逆方向に流
れる冷却材の流量を独立して調整することにより、２つ
のロールでの冷却材の平均温度がロールの軸方向左右で
変化し、２つのロール表面に造形されるシェルの合計厚
を調整できる。例えば、一方のロールの冷却溝を流れる
冷却材の流量を増加させたとき、そのロールの冷却材の
出口側でより強く冷却され、同じ側の２つのロールでの
冷却材の平均温度は低下し、その部分で冷却・造形され
るシェルの厚みが増加する。したがって、１対のロール
の出側に製造される板材に板幅方向の曲りが発生したと
き、２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷却材の流
量を独立して調整することによりその板材の曲りを修正
できる。

【００２３】板材の曲りの修正は、板材の曲り量を直接
検出して行ってもよいし、板材の板幅方向の温度分布を
測定して行ってもよい。後者の場合、溶湯内に存在する
シェルの厚みを間接的に測定しており、板幅方向の温度
が同じになるように２つのロールに流す冷却材の流量を
調整することにより、２つのロールでの最狭隙部でのシ
ェル圧着量を同じにし、真直な板を製造することができ
る。

【００２４】また、板材の板幅方向左右の温度を測定
し、２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷却材の流
量を独立して調整することにより板材全体の温度を制御
することにより、材質の優れた板材を製造することがで
きる。更に、各ロールに供給される冷却材の流量と各ロ
ールから排水される冷却材の温度とをそれぞれ測定し、
この流量と温度の積が２つのロール間で同じになるよう
に２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷却材の流量
を独立して調整することにより、２つのロール間の冷却
熱量が均等になり、板幅方向の板厚が均等でかつ材質の
優れた板材を製造できる。

【００２５】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図１〜図４により
説明する。図２において、２つのロール５０，５１は相
対して平行に配置され、矢印Ａ方向に回転させられる。
２つのロール５０，５１間にノズル３２より溶湯が注湯
され、これがサイドダム６で堰止められ、溶湯のプール
３３が形成される。ロール５０，５１の外表面にはスリ
ーブ１，３０が設けられており、スリーブ１，３０は、
ドラム２，４０に嵌め合わされている。スリーブ１，３
０の下方であるドラム２，４０の円筒面上にはには多数
の軸方向の冷却溝１８が円周方向に形成され、スリーブ
１，３０の冷却が行われる。

【００２６】図１に示すように、サイドダム６はスプリ
ング７で支持されている。また、ドラム２，４０はころ
がり軸受４を介し軸受箱５で支持されており、軸受箱５
はベース３１に取付けられている。また、各々のドラム
の軸端３は図示しないモータ等に連結されている。ドラ
ム２，４０を駆動すると、２つのロール５０，５１は回
転され、図２に示すようにスリーブ表面（ロール表面）
にシェル３５が冷却・造形される。そして、この２つの
シェル３５は２つのロール５０，５１の最狭隙部６７で
圧着され、板材３４が製造される。

【００２７】ドラム２，４０の中心部には軸方向の穴２
３，２４が設けられ、更にこの穴２３，２４内に中空の
円筒管９，５９がシール８，１０を介して固定的に設け
られている。

【００２８】このようなロール構造において、ロール５
０では冷却材は回転接手５の冷却材供給孔１１よりドラ
ム端に設けられた溝６５を経て中空の円筒管９に入る。
この冷却材は次に、穴２４よりドラム２内に放射状に設
けた溝１９に入り、円周状に設けられた集合溝２０より
スリーブ１下方の冷却溝１８を図１で右から左に流下
し、集合溝１６に集められ、放射状の溝２５を流下し、
穴２４と円筒管９間の環状の隙間に入る。そして更に、
その隙間を流れ、ドラム端に設けられた溝６６より回転
接手５の排出孔１２に排出される。

【００２９】ロール５１では上記と逆方向に冷却材が流
れ、スリーブ３０の下方で矢印で示すように図示左から
右に冷却材が流下する。

【００３０】以上のように２つのロール５０，５１のス
リーブ１，３０表面では溶湯の冷却を行う冷却材の流れ
は２つのロール間で互いに点対称的に行われる。したが
って、２つのスリーブ１，３０表面（ロール表面）に点
対称的にシェル３５が冷却・造形され、ロールの軸方向
左右での２つのシェル厚の合計が同じになり、最狭隙部
６７で圧着された後の板材３４の板幅方向の板厚も同じ
になる。

【００３１】また、本実施例では、特開昭６２−３８７
４３号公報に記載の方法のように、１つのロール内の隣
り同士の冷却溝間に冷却材を互いに逆方向に流す方式に
おいて生じた隣り同士の冷却溝間の冷却材の温度の相違
はなく、ロール５０，５１の円周方向では冷却材の温度
は同じである。したがって、１つのロールの円周方向の
温度も、またロール表面に造形される円周方向のシェル
厚みもほぼ均一なものになる。そして、上記のようにロ
ールの軸方向左右ではロール５０，５１の温度は冷却水
の給水側は温度が低く、排水側は温度が高いので、１つ
のロール表面の左右に冷却・造形されるシェル厚みは異
なるが、ロール胴長が１０００ｍｍで板厚２ｍｍの板材
を製造する場合、その冷却材の温度差によるシェル厚み
の相違は軸方向左右において２０〜３０μｍ程度であ
り。これは１０００ｍｍの長い区間でみると極めて緩や
かな変化であり、熱応力による割れを発生することはな
い。

【００３２】次に、本実施例の板材の曲り防止制御につ
いて説明する。まず、板材の曲り防止制御の原理を説明
する。通常は上述したように２つのロールの表面に造形
されたシェル合計厚みはロールの軸方向左右同じである
が、スリーブ１，３０の表面の粗さ、あるいは注湯され
た溶湯の流れはしばしば不均一なことのため、２つのロ
ール表面のシェル厚み合計は軸方向左右において多少の
誤差を生じる。このようなシェルを２つのロールの最狭
隙部で圧着すると、シェル厚の合計が大きい側は小さい
側に対しより速い速度で押し出すようになるので、板材
はシェル厚の合計の小さい側に曲る。

【００３３】以上の点より、本実施例では、２つのロー
ル５０，５１で製造された板材３４の板幅方向の曲りを
検出し、以下のように板材の曲りの修正を行う。

【００３４】まず、２つのロール５０，５１で冷却材の
流量を変えた場合の冷却材温度は図３に示すようにな
る。即ち、ロール５０へは冷却材が右から左へ、ロール
５１へは逆方向に流れているとする。そして、冷却材の
流量をロール５１に対してロール５０で増加する。この
ようにすると、ロール左側の２つのロールでの冷却水の
平均温度は右側のそれより低下する。即ち、ロール左側
でより強く冷却され、左側で冷却・造形されるシェル厚
が増加する。したがって、各ロールへの冷却材の流量を
調整することにより２つのロール表面に造形されるシェ
ルの合計厚を調整できる。

【００３５】これらのシェルの厚みは溶湯内に存在する
ため直接的な測定は困難である。しかし、シェルの厚み
に対応する情報は間接的には製造される左右の板の温度
分布、最終的には板の曲りなどから得ることが可能で、
これらの量の少なく共１個以上の量を検出し、かつこれ
らの偏差または検出値が所定値となるように２つのロー
ルに流す冷却材の流量を調整することにより、２つのロ
ールでの最狭隙部でのシェル圧着量を同じにし、真直な
板を製造することができる。

【００３６】次に、本実施例の制御系を図４により説明
する。図４において、２つのロール５０，５１で製造さ
れた板材３４の板幅方向の曲りが曲り検出器５２で検出
される。この曲り検出器５２は画像処理検出式であり、
検出器５２の画像による板材３４の板幅端が基準位置Ｘ
ｏよりＸの位置に移動しておれば、ΔＸ＝（Ｘｏ−Ｘ）
が板の曲り量となる。図４ではΔＸが負の場合は板が右
側に曲っていることを示している。即ち、右側のシェル
厚合計が不足している。このためにはロール右側での冷
却を強化しなければならない。これは図３においてはロ
ール左側の冷却が強化されたのと反対であり、図３の場
合と逆になるように冷却材を流す必要がある。即ち、ロ
ール５０の右から左への流量を少なく、ロール５１の左
から右への流量を増加すればよい。一方、図４において
ΔＸが正になるように、即ち、左側に板材が曲った際に
は、前記と逆方向に、図３と同様な冷却材の流し方をす
ればよい。

【００３７】冷却材の調整は手動で行うことも可能であ
るが図４では自動で制御する。即ち、検出器５２で測定
した板の曲り量、即ち、偏差量ΔＸは制御盤５５に送ら
れる。また、ロール５０，５１にはポンプ４５によりタ
ンク４６内の冷却材が給水管４２，４３を介して供給さ
れ、ロール５０，５１からの冷却材は排水管３９，４７
を介してタンク４６に戻される。配水管３９，４７には
ロール５０，５１に供給される流量を調整するためのバ
ルブ４８が配置され、給水管４２，４３にはロール５
０，５１に供給される流量を検出する流量計４１が配置
されている。流量計４１で検出した流量もフィードバッ
ク制御のため制御盤５５に送られる。制御盤５５では、
検出器５２で測定した板の曲がり量ΔＸを０にする目標
流量を演算し、流量計４１で検出した流量がこの目標流
量に一致するようバルブ４８を作動し、ロール５０，５
１に流す流量を調整する。冷却材は前述したように各々
のロール５０，５１内を互いに逆方向に流れ、回転接手
５を経てタンク４６に戻される。以上により板材３４の
曲りが修正される。なお、バルブ４８は排出管側に設け
たが勿論、給水管側に設けてもよい。

【００３８】以上においては、板の曲りを直接検出して
この曲りを修正するよう冷却材の流量を調整した。しか
し、別な場合には、板材３４の板幅方向の温度分布は板
の曲りに近似的に対応しているので、簡便には、温度を
板幅方向に均一になるように修正することも有効な制御
となる。即ち、冷却度が大なる側の合計シェルの厚い側
では板の温度は低く、逆の側では温度は高くなる。した
がって、板の温度分布を板幅方向で均一になるように制
御すれば、左右均一なシェルの合計厚みを確保できるこ
とにつながる。具体的には、図４に想像線で示すよう
に、板材３４の板幅方向左右の温度を測定する温度計６
０を配置し、この温度計６０で測定した温度を制御盤５
５に送る。制御盤５５では、その温度の偏差値ΔＴを演
算し、その偏差値ΔＴが０になるようにバルブ４８を作
動し、ロール５０，５１に流す冷却材の流量制御を行
う。本実施例によっても、上記実施例と同様に板材の曲
りを修正することができる。

【００３９】以上の実施例では、冷却材流量の制御とし
て板材の曲りを修正する場合について説明した。しか
し、冷却材流量の制御を別の目的に利用することができ
る。例えば、温度計６０を備えることにより板幅全体の
温度制御も可能である。この場合にはロール５０，５１
への流量の偏差を制御するのではなく、各々への流量を
偏差なく増減する方法がとられる。即ち、温度計６０で
板材３４の板幅方向左右の温度を測定し、その温度がそ
れぞれ所定温度に維持されるよう制御盤５５で冷却材の
流量を独立して調整する。これにより、板材全体の温度
が所定温度に制御され、材質の優れた板材を製造するこ
とができる。

【００４０】また、他の例として、図４に想像線で示す
ように配水管３９，４７に温度計４９を配置し、排水の
温度を測定し、この検出値を制御盤５５に送る。制御盤
５５では、これと流量計４１で測定した流量との積より
２つのロール５０，５１での各々の冷却熱量を算出す
る。そして、この積の値が２つのロール５０，５１で同
じになるようにバルブ４８を作動して、冷却材の流量を
独立して調整する。これにより、２つのロール５０，５
１間の冷却熱量が均等になり、２つのロールで冷却・造
形されシェルの厚みを同じにすることができ、板幅方向
の板厚が均等でかつ材質の優れた板材を製造することが
できる。

【００４１】なお、以上の実施例に係わる双ロール連鋳
機では、板厚１．５〜５．０ｍｍ、板幅６００〜１６０
０ｍｍの鋼材、非鉄のＡｌ，Ｃｕ材が毎分１３０ｍの速
度で製造可能である。また、これに用いられるロールの
径は１２００〜１５００φｍｍである。冷却材としては
水、油等が使用可能である。

【００４２】

【発明の効果】

（１）双ロール連鋳機のロール表面下に多数の軸方向の
冷却溝を設け、２つのロール間で互いに逆方向の流れと
なるように冷却材を流すので、２つのロール表面に冷却
・造形されるシェルの厚み分布が板幅中心に対し点対照
的に形成され、かつ１つのロールでは円周方向の冷却溝
間の冷却材の温度差が無くなる。このため、２つのロー
ルのシェルをそれらの最狭隙部で圧着して板材を製造す
る際に、割れのない、左右板厚の均一な板材が製造でき
る。

【００４３】（２）上記１項において、２つのロールへ
の冷却材供給量を独立して調整するので板の曲りを修正
することができ、真直な板材の製造が可能である。

【００４４】（３）双ロールで製造された板材の曲りあ
るいは板材の板幅方向の温度分布の検出値に基づき、上
記２項の冷却材調整を行うので、自動的に板材の曲りを
修正することができる。

【００４５】（４）その他の状態量を適宜測定し、２つ
のロールへ供給される冷却材の流量制御を行うことによ
り、板材の曲り修正制御以外、板材全体の温度制御、ロ
ール冷却熱量の制御等を行い、材質の優れた板材を製造
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による双ロール連鋳機の水平
断面図である。

【図２】図１に示す双ロール連鋳機の部分断面正面図で
ある。

【図３】２つのロールでの冷却材流量調整による温度変
化の特性図である。

【図３】図１に示す双ロール連鋳機の制御系統図であ
る。

【符号の説明】

１，３０ スリーブ ５Ａ 回転継手 ９，５９ 円筒管 １８ 軸方向冷却溝 ３４ 板材 ４５ ポンプ ４８ バルブ ４９ 温度計 ５０，５１ ロール ５２ 板曲り検出器 ５５ 制御盤 ６０ 温度計

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【手続補正書】

【提出日】平成５年７月１５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による双ロール連鋳機の水平
断面図である。

【図２】図１に示す双ロール連鋳機の部分断面正面図で
ある。

【図３】２つのロールでの冷却材流量調整による温度変
化の特性図である。

【図４】図１に示す双ロール連鋳機の制御系統図であ
る。

【符号の説明】 １，３０ スリーブ ５Ａ 回転継手 ９，５９ 円筒管 １８ 軸方向冷却溝 ３４ 板材 ４５ ポンプ ４８ バルブ ４９ 温度計 ５０，５１ ロール ５２ 板曲り検出器 ５５ 制御盤 ６０ 温度計

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 西野 忠 茨城県日立市幸町３丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立工場内 (72)発明者 福井 克則 山口県新南陽市野村南町4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内 (72)発明者 塙 武志 山口県新南陽市野村南町4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内 (72)発明者 山下 伸一 山口県新南陽市野村南町4976番地 日新製 鋼株式会社周南製鋼所内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに平行な１対の冷却されたロール間
   に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
   で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
   で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機のロール冷却
   方法において、 前記１対のロールの各々のロール表面下に多数の軸方向
   の冷却溝を設け、これら冷却溝に、１つのロール内では
   同方向に流れ、２つのロール間では互いに逆向きに流れ
   るように冷却材を流すことを特徴とする双ロール連鋳機
   のロール冷却方法。
2. 【請求項２】 互いに平行な１対の冷却されたロール間
   に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
   で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
   で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機のロール冷却
   方法において、 前記１対のロールの各々のロール表面下に多数の軸方向
   の冷却溝を設け、これら冷却溝に、１つのロール内では
   同方向に流れ、２つのロール間では互いに逆向きに流れ
   るように冷却材を流すと共に、２つのロール間で互いに
   逆方向に流れる冷却材の流量を独立して調整することに
   より前記１対のロールの出側に製造される板材の曲りを
   修正することを特徴とする双ロール連鋳機のロール冷却
   方法。
3. 【請求項３】 請求項２記載の双ロール連鋳機の冷却方
   法において、前記１対のロールの出側に製造される板材
   の板幅方向における板材の曲り量を検出し、その曲り量
   に基づき２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷却材
   の流量を独立して調整して前記板材の曲りを修正するこ
   とを特徴とする双ロール連鋳機のロール冷却方法。
4. 【請求項４】 請求項２記載の双ロール連鋳機の冷却方
   法において、前記１対のロールの出側に製造される板材
   の板幅方向左右の温度を測定し、この板幅方向左右の温
   度が同じになるように２つのロール間で互いに逆方向に
   流れる冷却材の流量を独立して調整して前記板材の曲り
   を修正することを特徴とする双ロール連鋳機のロール冷
   却方法。
5. 【請求項５】 互いに平行な１対の冷却されたロール間
   に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
   で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
   で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機のロール冷却
   方法において、 前記１対のロールの各々のロール表面下に多数の軸方向
   の冷却溝を設け、これら冷却溝に、１つのロール内では
   同方向に流れ、２つのロール間では互いに逆向きに流れ
   るように冷却材を流すと共に、前記１対のロールの出側
   に製造される板材の板幅方向左右の温度を測定し、２つ
   のロール間で互いに逆方向に流れる冷却材の流量を独立
   して調整することにより板材全体の温度を制御すること
   を特徴とする双ロール連鋳機のロール冷却方法。
6. 【請求項６】 互いに平行な１対の冷却されたロール間
   に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
   で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
   で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機のロール冷却
   方法において、 前記１対のロールの各々のロール表面下に多数の軸方向
   の冷却溝を設け、これら冷却溝に、１つのロール内では
   同方向に流れ、２つのロール間では互いに逆向きに流れ
   るように冷却材を流すと共に、前記各ロールに供給され
   る冷却材の流量と各ロールから排水される冷却材の温度
   とをそれぞれ測定し、この流量と温度の積が２つのロー
   ル間で同じになるように２つのロール間で互いに逆方向
   に流れる冷却材の流量を独立して調整することを特徴と
   する双ロール連鋳機のロール冷却方法。
7. 【請求項７】 互いに平行な１対の冷却されたロール間
   に溶湯を連続的に供給し、前記溶湯が２つのロール表面
   で冷却・造形されたシェルを２つのロール間の最狭隙部
   で圧着して板材を製造する双ロール連鋳機において、 前記１対のロールの各々のロール表面下に設けられた多
   数の軸方向の冷却溝と、 前記１対のロールの各々に冷却材を供給する手段と、 前記１対のロール内に設けられ、各ロールに供給された
   冷却材を前記冷却溝に、１つのロール内では同方向に流
   れ、２つのロール間では互いに逆向きに流れるように流
   す手段とを備えることを特徴とする双ロール連鋳機。
8. 【請求項８】 請求項７記載の双ロール連鋳機におい
   て、２つのロール間で互いに逆方向に流れる冷却材の流
   量を独立して調整する流量調整手段をさらに設けたこと
   を特徴とする双ロール連鋳機。
9. 【請求項９】 請求項８記載の双ロール連鋳機におい
   て、前記１対のロールの出側に製造される板材の板幅方
   向における板材の曲り量を検出する手段と、この検出曲
   り量に基づいて前記流量調整手段を制御する手段とをさ
   らに備えることを特徴とする双ロール連鋳機。
10. 【請求項１０】 請求項８記載の双ロール連鋳機におい
    て、前記１対のロールの出側に製造される板材の少なく
    とも板幅方向左右の温度を測定する手段と、この検出温
    度に基づいて前記流量調整手段を制御する手段とをさら
    に備えることを特徴とする双ロール連鋳機。
11. 【請求項１１】 請求項８記載の双ロール連鋳機におい
    て、前記各ロールに供給される冷却材の流量を測定する
    手段と、各ロールから排水される冷却材の温度を測定す
    る手段と、この検出流量と温度に基づいて前記流量調整
    手段を制御する手段とをさらに備えることを特徴とする
    双ロール連鋳機。