JPH0649341B2 - 被覆ｏリングの製造方法 - Google Patents
被覆ｏリングの製造方法Info
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- JPH0649341B2 JPH0649341B2 JP60275142A JP27514285A JPH0649341B2 JP H0649341 B2 JPH0649341 B2 JP H0649341B2 JP 60275142 A JP60275142 A JP 60275142A JP 27514285 A JP27514285 A JP 27514285A JP H0649341 B2 JPH0649341 B2 JP H0649341B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はゴム状弾性体製のＯリング本体に樹脂を被覆し
た被覆リングの製造方法に関する。
た被覆リングの製造方法に関する。
（従来の技術） 従来この種の被覆Ｏリングの製造方法としては、つぎの
ような方法がある。すなわち 第１８図に示すように樹脂製チューブ１００に、ゴム
状弾性体製のＯリング本体１０１の一ケ所をカットして
挿入し、その後樹脂製チューブを環状に丸めて両端を熱
融着する方法、 第１９図に示すように樹脂製チューブ１００の両端同
士を熱融着させて中空Ｏリングを形成し、チューブに１
箇所ないしは複数の注入孔１０２を形成し、注入孔１０
２から液状のシリコーンゴム１０３を注入して硬化させ
その後注入孔を熱融着させる方法、 第２０図(イ) 乃至(ハ) に示すように樹脂製フィルムを
断面略半径形状に熱圧縮加工し、上下２枚のフィルム１
０４，１０４によりゴム状弾性体製のＯリング本体を挟
んで合せ目を熱融着する方法により被覆Ｏリングが製造
されていた。
ような方法がある。すなわち 第１８図に示すように樹脂製チューブ１００に、ゴム
状弾性体製のＯリング本体１０１の一ケ所をカットして
挿入し、その後樹脂製チューブを環状に丸めて両端を熱
融着する方法、 第１９図に示すように樹脂製チューブ１００の両端同
士を熱融着させて中空Ｏリングを形成し、チューブに１
箇所ないしは複数の注入孔１０２を形成し、注入孔１０
２から液状のシリコーンゴム１０３を注入して硬化させ
その後注入孔を熱融着させる方法、 第２０図(イ) 乃至(ハ) に示すように樹脂製フィルムを
断面略半径形状に熱圧縮加工し、上下２枚のフィルム１
０４，１０４によりゴム状弾性体製のＯリング本体を挟
んで合せ目を熱融着する方法により被覆Ｏリングが製造
されていた。
（発明が解決しようとする問題点） しかし斯かる従来例にあっては、の方法ではＯリング
本体をカットする工程、チューブにＯリング本体に挿入
する工程、チューブ両端を熱融着する工程等、製造工程
が多く生産性が悪いという問題点があった。またの方
法においても樹脂製チューブにより中空Ｏリングを製造
する工程、チューブに注入孔を形成する工程、ゴムを注
入する工程、さらに注入孔を融着する工程等製造工程が
多く方法と同様に生産性が悪い。さらにの方法では
，の方法に比べて工程数が少なく有利であるが、事
前に樹脂製フィルムを断面円弧状に成形しておく必要が
あり、やはり手間がかかるという問題があった。
本体をカットする工程、チューブにＯリング本体に挿入
する工程、チューブ両端を熱融着する工程等、製造工程
が多く生産性が悪いという問題点があった。またの方
法においても樹脂製チューブにより中空Ｏリングを製造
する工程、チューブに注入孔を形成する工程、ゴムを注
入する工程、さらに注入孔を融着する工程等製造工程が
多く方法と同様に生産性が悪い。さらにの方法では
，の方法に比べて工程数が少なく有利であるが、事
前に樹脂製フィルムを断面円弧状に成形しておく必要が
あり、やはり手間がかかるという問題があった。
本発明は上記した従来技術の問題点を解決するためにな
されたもので、その目的とするところは、樹脂円筒体端
部を薄板状に切削しつつ切削片をＯリング本体に巻付け
ることにより製造工程を削減でき生産性の高い被覆Ｏリ
ングの製造方法を提供することにある。
されたもので、その目的とするところは、樹脂円筒体端
部を薄板状に切削しつつ切削片をＯリング本体に巻付け
ることにより製造工程を削減でき生産性の高い被覆Ｏリ
ングの製造方法を提供することにある。
（問題点を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明にあっては、樹脂円
筒体を該樹脂円筒体の中心軸線を回転軸として回転さ
せ、上記樹脂円筒体の端部を切削手段により内周側から
外周側に向って薄板状に切削し、該切削工程と同時に切
削途中の切削片を曲げ手段により円弧状に曲げると共
に、切削片の曲げ部を巻付け手段によってＯリング本体
に全周にわたって巻付けてＯリング本体に図示を被覆す
るように構成した。
筒体を該樹脂円筒体の中心軸線を回転軸として回転さ
せ、上記樹脂円筒体の端部を切削手段により内周側から
外周側に向って薄板状に切削し、該切削工程と同時に切
削途中の切削片を曲げ手段により円弧状に曲げると共
に、切削片の曲げ部を巻付け手段によってＯリング本体
に全周にわたって巻付けてＯリング本体に図示を被覆す
るように構成した。
（実施例） 以下に本発明の被覆Ｏリングの製造方法について図面を
参照して説明する。第１図乃至第１５図は本発明の一実
施例に係るＯリング製造方法を示している。第１図およ
び第２図において１は樹脂を成形した樹脂円筒体で、旋
盤等の回転手段２にスクロールチャック３を介して取付
けられ、樹脂円筒体１はその中心軸線回りに回転自在と
なっている。樹脂円筒体１は、たとえば四フッ化エチレ
ン樹脂（以下ＰＴＦＥという）、耐熱性充填材（グラフ
ァイト粉，二硫化モリブデン粉，炭素繊維ミルドファイ
バー，ポリイミド粉等）を配合したＰＴＦＥ，ポリエチ
レン等の軟質樹脂により成形されている。樹脂円筒体１
の周囲には樹脂円筒体１の端部を薄板状に切削する切削
手段Ａ、切削された切削片４を円弧状に曲げる曲げ手段
Ｂ、切削片４を圧縮して展延させる圧縮手段Ｃ、切削片
４の曲げ部にＯリング本体５を装着する装着手段Ｄ、Ｏ
リング本体５に樹脂片４を巻付ける巻付け手段Ｅが、樹
脂円筒体１の回転方向に沿って順に配設されている。
参照して説明する。第１図乃至第１５図は本発明の一実
施例に係るＯリング製造方法を示している。第１図およ
び第２図において１は樹脂を成形した樹脂円筒体で、旋
盤等の回転手段２にスクロールチャック３を介して取付
けられ、樹脂円筒体１はその中心軸線回りに回転自在と
なっている。樹脂円筒体１は、たとえば四フッ化エチレ
ン樹脂（以下ＰＴＦＥという）、耐熱性充填材（グラフ
ァイト粉，二硫化モリブデン粉，炭素繊維ミルドファイ
バー，ポリイミド粉等）を配合したＰＴＦＥ，ポリエチ
レン等の軟質樹脂により成形されている。樹脂円筒体１
の周囲には樹脂円筒体１の端部を薄板状に切削する切削
手段Ａ、切削された切削片４を円弧状に曲げる曲げ手段
Ｂ、切削片４を圧縮して展延させる圧縮手段Ｃ、切削片
４の曲げ部にＯリング本体５を装着する装着手段Ｄ、Ｏ
リング本体５に樹脂片４を巻付ける巻付け手段Ｅが、樹
脂円筒体１の回転方向に沿って順に配設されている。
切削手段Ａとしては樹脂円筒体１の中心軸方向に沿って
配置されたバイトが使用されており、刃先６は樹脂円筒
体１の中心軸線に対して直角方向に向けられ、樹脂円筒
体１の端部を内周側から外周側に薄板状に切り出すよう
になっている。すなわち切削手段Ａは樹脂円筒体１の中
心軸線方向および中心軸線に対して直角方向に移動可能
で、図示しない制御機構により樹脂円筒体１の端面から
所定の切削代だけ中心軸線方向に移動され、第３図に示
すように樹脂円筒体１の内周側から半径方向外方に移動
して薄板を切り出すようになっている。切削手段Ａの刃
先形状は第７図に示すように断面略半円形状になってお
り、その曲率はＯリングの円形断面の曲率と略等しく形
成されている。もっとも刃先形状としては第８図に示す
ようにナイフ状に形成してもよくその他の形状としても
よい。
配置されたバイトが使用されており、刃先６は樹脂円筒
体１の中心軸線に対して直角方向に向けられ、樹脂円筒
体１の端部を内周側から外周側に薄板状に切り出すよう
になっている。すなわち切削手段Ａは樹脂円筒体１の中
心軸線方向および中心軸線に対して直角方向に移動可能
で、図示しない制御機構により樹脂円筒体１の端面から
所定の切削代だけ中心軸線方向に移動され、第３図に示
すように樹脂円筒体１の内周側から半径方向外方に移動
して薄板を切り出すようになっている。切削手段Ａの刃
先形状は第７図に示すように断面略半円形状になってお
り、その曲率はＯリングの円形断面の曲率と略等しく形
成されている。もっとも刃先形状としては第８図に示す
ようにナイフ状に形成してもよくその他の形状としても
よい。
つぎに曲げ手段Ｂは第９図乃至第１１図に示すように樹
脂円筒体１の半径方向に沿って配設される内側曲げロー
ル６と外側曲げロール７とから構成されており、両曲げ
ロール６，７の中心軸線は樹脂円筒体１の中心軸線と平
行に配設され、樹脂円筒体１の回転方向に対して逆回転
方向に自転するようになっている。内側曲げロール６は
外周面に断面円弧状の凹溝６ａが円周方向全周にわたっ
て形成され、外側曲げロール７には外周面に上記凹溝６
ａに対応する断面円弧状の突条７ａが円周方向全周にわ
たって形成されている。各凹溝６ａ，突条７ａの曲率は
Ｏリングの曲率に略対応する曲率に成形されている。
脂円筒体１の半径方向に沿って配設される内側曲げロー
ル６と外側曲げロール７とから構成されており、両曲げ
ロール６，７の中心軸線は樹脂円筒体１の中心軸線と平
行に配設され、樹脂円筒体１の回転方向に対して逆回転
方向に自転するようになっている。内側曲げロール６は
外周面に断面円弧状の凹溝６ａが円周方向全周にわたっ
て形成され、外側曲げロール７には外周面に上記凹溝６
ａに対応する断面円弧状の突条７ａが円周方向全周にわ
たって形成されている。各凹溝６ａ，突条７ａの曲率は
Ｏリングの曲率に略対応する曲率に成形されている。
さらに圧縮手段Ｃは第１２図に示すように曲げ手段Ｂに
より成形された切削片４の曲げ部４ａに挿入される圧縮
棒８と後記する装着手段Ｄの保持部材１０側面により構
成され、樹脂円筒体１端面に対向配置される圧縮受け部
９とにより構成されている。圧縮棒８は断面円形状で基
端部が支持部８ａにその中心軸線回りに回転可能に支持
されており、樹脂円筒体１の回転方向に対して逆方向に
回転するようになっている。この圧縮棒８を樹脂円筒体
１の中心軸線方向外方に移動させて切削片４の曲げ部４
ａを圧縮受け部９に押圧して圧縮し、曲げ部４ａをしご
いて展延させるようになっている。
より成形された切削片４の曲げ部４ａに挿入される圧縮
棒８と後記する装着手段Ｄの保持部材１０側面により構
成され、樹脂円筒体１端面に対向配置される圧縮受け部
９とにより構成されている。圧縮棒８は断面円形状で基
端部が支持部８ａにその中心軸線回りに回転可能に支持
されており、樹脂円筒体１の回転方向に対して逆方向に
回転するようになっている。この圧縮棒８を樹脂円筒体
１の中心軸線方向外方に移動させて切削片４の曲げ部４
ａを圧縮受け部９に押圧して圧縮し、曲げ部４ａをしご
いて展延させるようになっている。
装着手段Ｄとしては、第５図に示すようにＯリング本体
５を上記樹脂円筒体１の端面の上記曲げ部４ａに対面さ
せるようにＯリング本体５内周面を保持する保持部材１
０と、保持部材１０に保持されたＯリング本体５を曲げ
部４ａ側に押出す押出し部材１１とから成っている。保
持部材１０は上記曲げ手段Ｂの内側曲げロール６および
後記する巻付け手段Ｅの内周側の巻付けロール１２と一
体に組付けられると共に、上記圧縮手段Ｃの圧縮位置の
５ケ所に配置され、その外周面でＯリング本体５内周を
保持している。すなわち内側曲げロール６および巻付け
ロール１２の軸６ａ，１２ａは第６図に示すように保持
部材１０の取付孔10ａに回動自在に取付けられている。
５を上記樹脂円筒体１の端面の上記曲げ部４ａに対面さ
せるようにＯリング本体５内周面を保持する保持部材１
０と、保持部材１０に保持されたＯリング本体５を曲げ
部４ａ側に押出す押出し部材１１とから成っている。保
持部材１０は上記曲げ手段Ｂの内側曲げロール６および
後記する巻付け手段Ｅの内周側の巻付けロール１２と一
体に組付けられると共に、上記圧縮手段Ｃの圧縮位置の
５ケ所に配置され、その外周面でＯリング本体５内周を
保持している。すなわち内側曲げロール６および巻付け
ロール１２の軸６ａ，１２ａは第６図に示すように保持
部材１０の取付孔10ａに回動自在に取付けられている。
巻付け手段Ｅは第１４図および第１５図に示すように曲
げ部４ａに装着されたＯリング本体５の内周および外周
側に配設された一対の巻付けロール１２，１３とから構
成されており、本実施例では樹脂円筒体１の円周方向に
沿って所定間隔だけ離間させて３ケ所に設けられてい
る。巻付けロール１２，１３は上記した内側曲げロール
６と同様に外周面に断面略円弧状の凹溝１２ａ，１３ａ
が形成され、Ｏリング本体５を内周側および外周側から
挟圧して切削片４の曲げ部４ａをＯリング本体５に巻付
けるようになっている。この巻付けロール１２，１３も
樹脂円筒体１の回転方向と逆向きに回転するようになっ
ている。
げ部４ａに装着されたＯリング本体５の内周および外周
側に配設された一対の巻付けロール１２，１３とから構
成されており、本実施例では樹脂円筒体１の円周方向に
沿って所定間隔だけ離間させて３ケ所に設けられてい
る。巻付けロール１２，１３は上記した内側曲げロール
６と同様に外周面に断面略円弧状の凹溝１２ａ，１３ａ
が形成され、Ｏリング本体５を内周側および外周側から
挟圧して切削片４の曲げ部４ａをＯリング本体５に巻付
けるようになっている。この巻付けロール１２，１３も
樹脂円筒体１の回転方向と逆向きに回転するようになっ
ている。
上記構成の装置を使用して被覆Ｏリングは次のようにし
て製造される。まず、チャック３を介して回転手段２に
樹脂円筒体１を取付け、樹脂円筒体１をその中心軸線回
りに回転させる（図中矢印方向）。つぎに樹脂円筒体１
の端面から所定の切削代分だけ切削手段Ａを移動させ、
さらに切削手段Ａを樹脂円筒体１の半径方向外方に移動
させて切削を開始する。切削手段Ａにより切り出される
切削片４は切削面が切削時の発熱によって延びて反り返
る。切削と同時に切削された切削片４が第３図、第９図
乃至第１１図に示すように曲げ手段Ｂによって円弧状に
曲げられる。すなわち、切削片４は内側ロール６および
外側ロール７により挟圧され延ばされると共に各ロール
６，７の断面形状に沿って円弧状に塑性変形する。この
曲げ手段Ｂは切削手段Ａに同期して樹脂円筒体１の半径
方向外方に移動され、切削された切削片４を連続的に所
定の曲率の円弧形状に成形していく。さらに曲げ手段Ｂ
によって曲げられた切削片４の端部は第１２図に示すよ
うに圧縮手段Ｃによってしごかれ、切削片４は断面Ｊ字
状に成形される。すなわち曲げ部４ａに圧縮棒８が挿入
されて、さらに圧縮棒８は圧縮棒受け部９側に移動さ
れ、圧縮棒８の側面によって切削片４が圧縮棒受け部９
に押圧される。この圧縮棒８により切削片４が延ばされ
る。つぎに曲げ部４ａに装着手段Ｄにより第１３図に示
すようにＯリング本体５が装着される。すなわち第５図
に示すように保持部材１０に保持されたＯリング本体５
は押出し部材１１により曲げ部４ａ側に押出されて曲げ
部４ａ内に嵌り込む。この場合、樹脂円筒体１に当接し
たＯリング本体５は樹脂円筒体１の回転に伴なって高速
で回転され、その遠心力でＯリング本体５の円形に拡が
って容易に曲げ部４ａ内に嵌り込む。装着すると、曲げ
部４ａは圧縮手段Ｃにより展延されているものの曲げ手
段Ｂによって曲げられているので、スプリングバックに
より曲げ部４ａはＯリング本体５に巻き付く。さらに巻
き付けロール１２，１３をＯリング本体５の内周および
外周側に当接させる。Ｏリング本体５を装着した時点で
曲げ手段Ｂの各曲げロール６，７を後退させて樹脂円筒
体１から離間させる。本実施例では巻付け手段Ｅの内周
側巻付けロール１２は上記した切削手段Ａ，曲げ手段Ｂ
と同期させて切削当初から切削片４に当接されており、
Ｏリング本体５が装着された時点で外周側の巻付けロー
ル１３が樹脂円筒体１の半径方向内方に移動してＯリン
グ本体５外周側に当接されるようになっている。Ｏリン
グ本体５が装着された後、さらに第４図および第１５図
に示すように切削手段Ａを樹脂円筒体１の半径方向外方
に移動させて樹脂円筒体１外周まで切削し、同時に切削
片４を巻付けロール１２，１３により巻付け、切削が完
了した時点で被覆Ｏリングの製造が完了する。
て製造される。まず、チャック３を介して回転手段２に
樹脂円筒体１を取付け、樹脂円筒体１をその中心軸線回
りに回転させる（図中矢印方向）。つぎに樹脂円筒体１
の端面から所定の切削代分だけ切削手段Ａを移動させ、
さらに切削手段Ａを樹脂円筒体１の半径方向外方に移動
させて切削を開始する。切削手段Ａにより切り出される
切削片４は切削面が切削時の発熱によって延びて反り返
る。切削と同時に切削された切削片４が第３図、第９図
乃至第１１図に示すように曲げ手段Ｂによって円弧状に
曲げられる。すなわち、切削片４は内側ロール６および
外側ロール７により挟圧され延ばされると共に各ロール
６，７の断面形状に沿って円弧状に塑性変形する。この
曲げ手段Ｂは切削手段Ａに同期して樹脂円筒体１の半径
方向外方に移動され、切削された切削片４を連続的に所
定の曲率の円弧形状に成形していく。さらに曲げ手段Ｂ
によって曲げられた切削片４の端部は第１２図に示すよ
うに圧縮手段Ｃによってしごかれ、切削片４は断面Ｊ字
状に成形される。すなわち曲げ部４ａに圧縮棒８が挿入
されて、さらに圧縮棒８は圧縮棒受け部９側に移動さ
れ、圧縮棒８の側面によって切削片４が圧縮棒受け部９
に押圧される。この圧縮棒８により切削片４が延ばされ
る。つぎに曲げ部４ａに装着手段Ｄにより第１３図に示
すようにＯリング本体５が装着される。すなわち第５図
に示すように保持部材１０に保持されたＯリング本体５
は押出し部材１１により曲げ部４ａ側に押出されて曲げ
部４ａ内に嵌り込む。この場合、樹脂円筒体１に当接し
たＯリング本体５は樹脂円筒体１の回転に伴なって高速
で回転され、その遠心力でＯリング本体５の円形に拡が
って容易に曲げ部４ａ内に嵌り込む。装着すると、曲げ
部４ａは圧縮手段Ｃにより展延されているものの曲げ手
段Ｂによって曲げられているので、スプリングバックに
より曲げ部４ａはＯリング本体５に巻き付く。さらに巻
き付けロール１２，１３をＯリング本体５の内周および
外周側に当接させる。Ｏリング本体５を装着した時点で
曲げ手段Ｂの各曲げロール６，７を後退させて樹脂円筒
体１から離間させる。本実施例では巻付け手段Ｅの内周
側巻付けロール１２は上記した切削手段Ａ，曲げ手段Ｂ
と同期させて切削当初から切削片４に当接されており、
Ｏリング本体５が装着された時点で外周側の巻付けロー
ル１３が樹脂円筒体１の半径方向内方に移動してＯリン
グ本体５外周側に当接されるようになっている。Ｏリン
グ本体５が装着された後、さらに第４図および第１５図
に示すように切削手段Ａを樹脂円筒体１の半径方向外方
に移動させて樹脂円筒体１外周まで切削し、同時に切削
片４を巻付けロール１２，１３により巻付け、切削が完
了した時点で被覆Ｏリングの製造が完了する。
第１６図にはこのように成形された被覆Ｏリング１４が
示されており、ゴム状弾性体製のＯリング本体５に樹脂
被膜１５が巻付けられている。樹脂被膜１５を剥そうと
しても弾性復元力によりＯリング本体５を締付ける方向
に復帰して樹脂被膜１５は容易に剥れない。また樹脂被
膜１５の巻付け端部は被覆Ｏリング１４のシール面から
外れた側面部に形成されており、第１７図に示すように
被覆Ｏリング１４の外周面および内周面によりシールさ
れる。
示されており、ゴム状弾性体製のＯリング本体５に樹脂
被膜１５が巻付けられている。樹脂被膜１５を剥そうと
しても弾性復元力によりＯリング本体５を締付ける方向
に復帰して樹脂被膜１５は容易に剥れない。また樹脂被
膜１５の巻付け端部は被覆Ｏリング１４のシール面から
外れた側面部に形成されており、第１７図に示すように
被覆Ｏリング１４の外周面および内周面によりシールさ
れる。
（発明の効果） 本発明は以上の構成および作用から成るもので、樹脂円
筒体の端部を切削手段により薄板状に切削し、切削工程
と同時に切削途中の切削片を曲げ手段によって円弧状に
曲げると共に曲げ部が巻付け手段によってＯリング本体
に巻付けられるので、切削が終了した時点で樹脂の被覆
が完了し、さらに巻付けられた樹脂は曲げ手段により円
弧状に曲げられているので剥れるおそれはなく、従来の
ように融着する工程も不要となるので、製造工程を大幅
に短縮することができ、生産性が飛躍的に向上するとい
う効果が得られる。
筒体の端部を切削手段により薄板状に切削し、切削工程
と同時に切削途中の切削片を曲げ手段によって円弧状に
曲げると共に曲げ部が巻付け手段によってＯリング本体
に巻付けられるので、切削が終了した時点で樹脂の被覆
が完了し、さらに巻付けられた樹脂は曲げ手段により円
弧状に曲げられているので剥れるおそれはなく、従来の
ように融着する工程も不要となるので、製造工程を大幅
に短縮することができ、生産性が飛躍的に向上するとい
う効果が得られる。
第１図は本発明の一実施例を示す概略斜視図、第２図は
第１図の装置の樹脂円筒体を装着したスクロールチャッ
クの側面図、第３図は第１図の装置の樹脂円筒体の切削
および曲げ工程を示す概略正面図、第４図は第３図の巻
付け工程を示す概略正面図、第５図は装着手段によりＯ
リング本体を保持した状態を示す概略平面図、第６図は
第５図の装着手段の要部拡大斜視図、第７図は第１図の
装置の切削手段部の概略拡大斜視図、第８図は切削手段
の他の態様を示す概略側断面図、第９図は第１図の装置
の曲げ手段の概略拡大斜視図、第10図および第１１図は
第９図の曲げ工程を示す曲げ手段の概略側断面図、第１
２図は第１図の装置の圧縮手段を示す概略側断面図、第
１３図は第１図の装置の装着手段の概略拡大斜視図、第
１４図および第１５図は第１図の装置の巻付け手段の概
略拡大斜視図、第１６図は第１図の装置により製造され
た被覆Ｏリングの側面断面図、第１７図は第１６図の被
覆Ｏリングの使用状態を示す要部側面断面図、第１８図
乃至第２０図 (イ),(ロ)及び(ハ) は従来の被覆Ｏリングの
製造方法を示す概略側面断面図である。 符 号 の 説 明 １……樹脂円筒体、４……切削片 ４ａ……曲げ部、５……Ｏリング本体 ６……内側曲げロール、７……外側曲げロール ８……圧縮棒、９……圧縮受け部 １０……保持部材、１１……押出部材 １２，１３……巻付けロール １４……被覆Ｏリング、Ａ……切削手段 Ｂ……曲げ手段、Ｃ……圧縮手段 Ｄ……装着手段、Ｅ……巻付け手段
第１図の装置の樹脂円筒体を装着したスクロールチャッ
クの側面図、第３図は第１図の装置の樹脂円筒体の切削
および曲げ工程を示す概略正面図、第４図は第３図の巻
付け工程を示す概略正面図、第５図は装着手段によりＯ
リング本体を保持した状態を示す概略平面図、第６図は
第５図の装着手段の要部拡大斜視図、第７図は第１図の
装置の切削手段部の概略拡大斜視図、第８図は切削手段
の他の態様を示す概略側断面図、第９図は第１図の装置
の曲げ手段の概略拡大斜視図、第10図および第１１図は
第９図の曲げ工程を示す曲げ手段の概略側断面図、第１
２図は第１図の装置の圧縮手段を示す概略側断面図、第
１３図は第１図の装置の装着手段の概略拡大斜視図、第
１４図および第１５図は第１図の装置の巻付け手段の概
略拡大斜視図、第１６図は第１図の装置により製造され
た被覆Ｏリングの側面断面図、第１７図は第１６図の被
覆Ｏリングの使用状態を示す要部側面断面図、第１８図
乃至第２０図 (イ),(ロ)及び(ハ) は従来の被覆Ｏリングの
製造方法を示す概略側面断面図である。 符 号 の 説 明 １……樹脂円筒体、４……切削片 ４ａ……曲げ部、５……Ｏリング本体 ６……内側曲げロール、７……外側曲げロール ８……圧縮棒、９……圧縮受け部 １０……保持部材、１１……押出部材 １２，１３……巻付けロール １４……被覆Ｏリング、Ａ……切削手段 Ｂ……曲げ手段、Ｃ……圧縮手段 Ｄ……装着手段、Ｅ……巻付け手段
Claims (1)
- 【請求項１】樹脂円筒体を該樹脂円筒体の中心軸線を回
転軸として回転させ、上記樹脂円筒体の端部を切削手段
により内周側から外周側に向って薄板状に切削し、該切
削工程と同時に切削途中の切削片を曲げ手段により円弧
状に曲げると共に、切削片の曲げ部を巻付け手段によっ
てＯリング本体に全周にわたって巻付けて該Ｏリング本
体に樹脂を被覆することを特徴とする被覆Ｏリングの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60275142A JPH0649341B2 (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 被覆ｏリングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60275142A JPH0649341B2 (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 被覆ｏリングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62134251A JPS62134251A (ja) | 1987-06-17 |
| JPH0649341B2 true JPH0649341B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=17551270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60275142A Expired - Fee Related JPH0649341B2 (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 被覆ｏリングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0649341B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7040628B2 (en) * | 2003-12-16 | 2006-05-09 | Skf Usa Inc. | Large diameter polytetrafluoroethylene or like seals |
-
1985
- 1985-12-09 JP JP60275142A patent/JPH0649341B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62134251A (ja) | 1987-06-17 |
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|---|---|---|---|
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