JPH0639853Y2 - バーチカルフライス - Google Patents
バーチカルフライスInfo
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- JPH0639853Y2 JPH0639853Y2 JP1767489U JP1767489U JPH0639853Y2 JP H0639853 Y2 JPH0639853 Y2 JP H0639853Y2 JP 1767489 U JP1767489 U JP 1767489U JP 1767489 U JP1767489 U JP 1767489U JP H0639853 Y2 JPH0639853 Y2 JP H0639853Y2
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- JP
- Japan
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- tip
- cutting edge
- main cutting
- milling machine
- outer peripheral
- Prior art date
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Description
【考案の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この考案は、穴の繰り広げ加工や縦壁の切削等に用いる
バーチカルフライスの改良に関する。
バーチカルフライスの改良に関する。
［従来の技術］ 第17図ないし第25図は、従来のバーチカルフライスの一
例を示す図である。
例を示す図である。
これらの図に示すバーチカルフライスは、円柱状をなし
軸線回りに回転させられるフライス本体１の先端部に、
２つのチップ２・２を着脱自在に装着したものである。
軸線回りに回転させられるフライス本体１の先端部に、
２つのチップ２・２を着脱自在に装着したものである。
ここで、チップ２は第23図ないし第25図に示すように、
外観が平行四辺形の板状に形成されたもので、その上面
３の稜辺部のうちの長辺をなす一対の稜辺部には、直線
状の切刃４・４が形成されている。そして、チップ２
は、上面３をフライス本体１の先端側へ向けて正のラジ
アルレーキ角αおよびアキシャルレーキ角が正となるよ
うに角度βで示す取付角が付されてフライス本体１に配
置されている。
外観が平行四辺形の板状に形成されたもので、その上面
３の稜辺部のうちの長辺をなす一対の稜辺部には、直線
状の切刃４・４が形成されている。そして、チップ２
は、上面３をフライス本体１の先端側へ向けて正のラジ
アルレーキ角αおよびアキシャルレーキ角が正となるよ
うに角度βで示す取付角が付されてフライス本体１に配
置されている。
このようなバーチカルフライスは、主に、軸線方向を切
削送り方向として使用され、予め穿設された下穴の座ぐ
り加工や穴ぐり加工（第17図）、あるいは、第20図に示
すように、軸線方向へ送る加工を繰り返して行う切削加
工に使用されるが、軸線と直交する横方向へ送って平面
切削を行う場合にも使用される。
削送り方向として使用され、予め穿設された下穴の座ぐ
り加工や穴ぐり加工（第17図）、あるいは、第20図に示
すように、軸線方向へ送る加工を繰り返して行う切削加
工に使用されるが、軸線と直交する横方向へ送って平面
切削を行う場合にも使用される。
［考案が解決しようとする課題］ ところで、上記従来のバーチカルフライスにあっては、
切刃先端4aと切刃後端4bとを同一平面上に厳密に位置さ
せることが困難であるため、第22図に示すように、平面
切削を行った場合に加工面が段状となってしまうという
問題があった。また、チップ２のみでは切込み量に限界
があり、立壁を形成する切削加工を行うことができず、
さらに、切刃４の外周端部がシャープエッジであるた
め、切刃４が欠損し易いという問題もあった。
切刃先端4aと切刃後端4bとを同一平面上に厳密に位置さ
せることが困難であるため、第22図に示すように、平面
切削を行った場合に加工面が段状となってしまうという
問題があった。また、チップ２のみでは切込み量に限界
があり、立壁を形成する切削加工を行うことができず、
さらに、切刃４の外周端部がシャープエッジであるた
め、切刃４が欠損し易いという問題もあった。
［考案の目的］ この考案は上記課題を解決するためになされたもので、
加工精度の大幅な向上を達成することができ、高い切削
性能と優れた刃先強度とを共に得ることができるバーチ
カルフライスを提供することを目的とするものである。
加工精度の大幅な向上を達成することができ、高い切削
性能と優れた刃先強度とを共に得ることができるバーチ
カルフライスを提供することを目的とするものである。
［課題を解決するための手段］ この考案のバーチカルフライスは、軸線回りに回転する
フライス本体の先端外周に、先端チップ部をその主切刃
を上記フライス本体の先端側でかつ回転方向前方に位置
させるとともに正のアキシャルすくい角を付して設け、
フライス本体の外周に、外周チップ部をその主切刃を上
記フライス本体の外周側でかつ回転方向前方に位置させ
るとともに負のアキシャルすくい角を付して設けたもの
で、先端チップ部および外周チップ部を、平面視多角形
状として平面の稜辺部に主切刃を形成するとともにこの
主切刃に連続するすくい面を主切刃の中央部において切
刃先端と切刃後端とを結ぶ線より外方に突出する凸曲面
によって形成し、さらに、先端チップ部の主切刃の回転
軌跡における直径を外周チップ部の主切刃の回転軌跡に
おける直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設定したものであ
る。
フライス本体の先端外周に、先端チップ部をその主切刃
を上記フライス本体の先端側でかつ回転方向前方に位置
させるとともに正のアキシャルすくい角を付して設け、
フライス本体の外周に、外周チップ部をその主切刃を上
記フライス本体の外周側でかつ回転方向前方に位置させ
るとともに負のアキシャルすくい角を付して設けたもの
で、先端チップ部および外周チップ部を、平面視多角形
状として平面の稜辺部に主切刃を形成するとともにこの
主切刃に連続するすくい面を主切刃の中央部において切
刃先端と切刃後端とを結ぶ線より外方に突出する凸曲面
によって形成し、さらに、先端チップ部の主切刃の回転
軌跡における直径を外周チップ部の主切刃の回転軌跡に
おける直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設定したものであ
る。
［実施例］ 第１図ないし第11図は、この考案のバーチカルフライス
の一実施例を示すもので、本考案をスローアウエイ式バ
ーチカルフライスに適用したものである。
の一実施例を示すもので、本考案をスローアウエイ式バ
ーチカルフライスに適用したものである。
第１図は実施例のバーチカルフライスを示す側面図であ
り、図中符号10はフライス本体である。フライス本体10
の先端外周部にはチップポケット11が形成され、チップ
ポケット11の回転方向後方にはチップ取付座12が形成さ
れている。このチップ取付座12には先端チップ（先端チ
ップ部）30aが取り付けられている。また、フライス本
体10の外周にも複数のチップポケット13…がフライス本
体10の軸線方向へ向かって螺旋をなすように形成され、
チップポケット13の回転方向後方にはチップ取付座14が
形成されている。そして、チップ取付座14には上記先端
チップ30aと同形同大の外周チップ（外周チップ部）30b
が取り付けられている。
り、図中符号10はフライス本体である。フライス本体10
の先端外周部にはチップポケット11が形成され、チップ
ポケット11の回転方向後方にはチップ取付座12が形成さ
れている。このチップ取付座12には先端チップ（先端チ
ップ部）30aが取り付けられている。また、フライス本
体10の外周にも複数のチップポケット13…がフライス本
体10の軸線方向へ向かって螺旋をなすように形成され、
チップポケット13の回転方向後方にはチップ取付座14が
形成されている。そして、チップ取付座14には上記先端
チップ30aと同形同大の外周チップ（外周チップ部）30b
が取り付けられている。
ここで、先端チップ30aおよび外周チップ30bは、第５図
ないし第７図に示すように、略平行四辺形板状のポジチ
ップとされ、上面31の長辺をなす一対の稜辺部に主切刃
32が形成されるとともにこの主切刃32から着座面とされ
る下面33にいたる側面がすくい面34とされたもので、す
くい面34は、主切刃32の中央部において主切刃32の両端
部を結ぶ線より外方に突出する凸曲面によって形成され
ている。なお、上記すくい面34を形成する凸曲面は、第
８図に示すように、外周チップ30bをスライス本体10に
装着した際に、上記主切刃32がその切刃先端32aから切
刃後端32bに至るまで、フライス本体10の軸線を中心と
した同一円弧面Ｓと一致するような形状にすることが望
ましい。
ないし第７図に示すように、略平行四辺形板状のポジチ
ップとされ、上面31の長辺をなす一対の稜辺部に主切刃
32が形成されるとともにこの主切刃32から着座面とされ
る下面33にいたる側面がすくい面34とされたもので、す
くい面34は、主切刃32の中央部において主切刃32の両端
部を結ぶ線より外方に突出する凸曲面によって形成され
ている。なお、上記すくい面34を形成する凸曲面は、第
８図に示すように、外周チップ30bをスライス本体10に
装着した際に、上記主切刃32がその切刃先端32aから切
刃後端32bに至るまで、フライス本体10の軸線を中心と
した同一円弧面Ｓと一致するような形状にすることが望
ましい。
そして、外周チップ30bは、第３図に示すように、回転
方向前方側に位置する主切刃32に負のアキシャルすくい
角β１が付されて外周刃とされ、各主切刃32が回転軌跡
において連続するように配置されている。また、先端チ
ップ30aは、回転方向前方側に位置し底刃とされる主切
刃32のアキシャルすくい角が正となるように、角度βで
示す取付角が付されるとともに、正のラジアルすくい角
α１が付されて配置されている。
方向前方側に位置する主切刃32に負のアキシャルすくい
角β１が付されて外周刃とされ、各主切刃32が回転軌跡
において連続するように配置されている。また、先端チ
ップ30aは、回転方向前方側に位置し底刃とされる主切
刃32のアキシャルすくい角が正となるように、角度βで
示す取付角が付されるとともに、正のラジアルすくい角
α１が付されて配置されている。
ここで、先端チップ30aは、その側面どうしの交叉部に
形成された小切刃35が外周刃とされ、小切刃35の基端部
は、第10図に示すように、回転軌跡において上記外周チ
ップ30bの主切刃32と一致させられている。また、先端
チップ30aの主切刃32の直径Ｄは、外周チップ30bの主切
刃32の直径ｄよりも0.1mm〜3.0mm大きく設定されてい
る。
形成された小切刃35が外周刃とされ、小切刃35の基端部
は、第10図に示すように、回転軌跡において上記外周チ
ップ30bの主切刃32と一致させられている。また、先端
チップ30aの主切刃32の直径Ｄは、外周チップ30bの主切
刃32の直径ｄよりも0.1mm〜3.0mm大きく設定されてい
る。
上記構成のバーチカルフライスでは、複数の外周チップ
30b…を装着しているから、横送り切削において切込み
量を大きく設定することができ、切削加工の高能率化を
図ることができるのは勿論のこと、上記のようにすくい
面34を凸曲面によって形成しているので、先端チップ30
aに角度βの取付角を付して装着すると、第10図に示す
ように、主切刃32の中央部が32cが切刃先端32aおよび切
刃後端32bよりも被削材Ｗ側に突出する。このため、従
来のバーチカルフライスのように加工面が段状となるこ
とがなく、第11図に示すような優れた加工面精度を得る
ことができる。しかも、すくい面34が凸曲面であるか
ら、切刃先端32aをより鈍角に近付けることができるの
で、この切刃先端32aにおける刃先強度を大幅に向上さ
せることができる。よって切刃の欠損や過度の摩耗を生
じさせることなく工具寿命を延ばすことができる。
30b…を装着しているから、横送り切削において切込み
量を大きく設定することができ、切削加工の高能率化を
図ることができるのは勿論のこと、上記のようにすくい
面34を凸曲面によって形成しているので、先端チップ30
aに角度βの取付角を付して装着すると、第10図に示す
ように、主切刃32の中央部が32cが切刃先端32aおよび切
刃後端32bよりも被削材Ｗ側に突出する。このため、従
来のバーチカルフライスのように加工面が段状となるこ
とがなく、第11図に示すような優れた加工面精度を得る
ことができる。しかも、すくい面34が凸曲面であるか
ら、切刃先端32aをより鈍角に近付けることができるの
で、この切刃先端32aにおける刃先強度を大幅に向上さ
せることができる。よって切刃の欠損や過度の摩耗を生
じさせることなく工具寿命を延ばすことができる。
また、上記バーチカルフライスにおいては、先端チップ
30aの主切刃32の直径Ｄを、外周チップ30bの主切刃32の
直径ｄよりも0.1mm〜3.0mm大きく設定しているので、工
具を軸線方向へ送って切削加工を行う場合に外周チップ
30bの主切刃32が加工穴と擦過することがなく、したが
って、加工面精度を向上させることができ、外周チップ
30bの主切刃32のチッピングを防止することができる。
30aの主切刃32の直径Ｄを、外周チップ30bの主切刃32の
直径ｄよりも0.1mm〜3.0mm大きく設定しているので、工
具を軸線方向へ送って切削加工を行う場合に外周チップ
30bの主切刃32が加工穴と擦過することがなく、したが
って、加工面精度を向上させることができ、外周チップ
30bの主切刃32のチッピングを防止することができる。
また、外周チップ30aは、負のアキシャルすくい角β１
を付されているから、フライス本体10の軸線方向に作用
する切削分力が駆動側方向（第１図で上方）となる。し
たがって、従来、切削抵抗の和が大きい割りに高い剛性
が得られなかったバーチカルフライスであっても、重切
削に用いた場合、びびりや振動の発生を抑制することが
できる。
を付されているから、フライス本体10の軸線方向に作用
する切削分力が駆動側方向（第１図で上方）となる。し
たがって、従来、切削抵抗の和が大きい割りに高い剛性
が得られなかったバーチカルフライスであっても、重切
削に用いた場合、びびりや振動の発生を抑制することが
できる。
さらに、外周チップ30bのすくい面34を形成する凸曲面
を、第８図に示すように、主切刃32がフライス本体10の
軸線を中心とした同一円弧面Ｓ上に沿うような形状にす
ることにより、第９図に示すように、被削材Ｗの加工壁
面Ｆを断面略直線状に形成することが可能となるため、
特に横送りによる直角肩壁加工においても高い加工精度
を得ることができる。なおこの場合、先端チップ30aの
主切刃32の直径が外周チップ30bのものより大きいた
め、第９図に示すように、被削材Ｗの隅に凹部Ｒが形成
されるが、この程度のくぼみはほとんど問題とならな
い。
を、第８図に示すように、主切刃32がフライス本体10の
軸線を中心とした同一円弧面Ｓ上に沿うような形状にす
ることにより、第９図に示すように、被削材Ｗの加工壁
面Ｆを断面略直線状に形成することが可能となるため、
特に横送りによる直角肩壁加工においても高い加工精度
を得ることができる。なおこの場合、先端チップ30aの
主切刃32の直径が外周チップ30bのものより大きいた
め、第９図に示すように、被削材Ｗの隅に凹部Ｒが形成
されるが、この程度のくぼみはほとんど問題とならな
い。
なお、上記実施例では、外周チップ30bを螺旋状に配置
しているが、第４図に示すように千鳥に配置しても良
い。また、第13図に示すように、切刃先端32aを切刃後
端32bよりも先端側に位置させても良い。
しているが、第４図に示すように千鳥に配置しても良
い。また、第13図に示すように、切刃先端32aを切刃後
端32bよりも先端側に位置させても良い。
次に、第14図ないし第16図は、この考案の他の実施例を
示すものである。この実施例のバーチカルフライスは、
前記実施例のものとほぼ同一の構成であるが、フライス
本体20の基端側にも先端チップ30aおよび外周チップ30b
を装着し得るように構成した点が異なっている。すなわ
ち、このバーチカルフライスは、フライス本体20を直径
が一定な円柱状に形成し、かつ、フライス本体20の基端
側に先端側と同様のチップポケット11,13およびチップ
取付座12,14を形成したものである。
示すものである。この実施例のバーチカルフライスは、
前記実施例のものとほぼ同一の構成であるが、フライス
本体20の基端側にも先端チップ30aおよび外周チップ30b
を装着し得るように構成した点が異なっている。すなわ
ち、このバーチカルフライスは、フライス本体20を直径
が一定な円柱状に形成し、かつ、フライス本体20の基端
側に先端側と同様のチップポケット11,13およびチップ
取付座12,14を形成したものである。
このようなバーチカルフライスでは、前記実施例と同様
の効果を得ることができるのは勿論のこと、フライス本
体20の先端側の例えばチップ取付座12,14が破損した場
合に反対側を使用することができるので大変経済的であ
る。
の効果を得ることができるのは勿論のこと、フライス本
体20の先端側の例えばチップ取付座12,14が破損した場
合に反対側を使用することができるので大変経済的であ
る。
なお、上記実施例は本考案をスローアウエイ式バーチカ
ルフライスに適用したものであるが、ろう付け式バーチ
カルフライス、あるいはフライス本体といわゆる先端チ
ップ部および外周チップ部とが一体的に構成されたムク
ライスに適用しても同様の効果を奏することは勿論であ
る。
ルフライスに適用したものであるが、ろう付け式バーチ
カルフライス、あるいはフライス本体といわゆる先端チ
ップ部および外周チップ部とが一体的に構成されたムク
ライスに適用しても同様の効果を奏することは勿論であ
る。
［考案の効果］ 以上説明したようにこの考案のバーチカルフライスで
は、軸線回りに回転するフライス本体の先端外周に、先
端チップ部をその主切刃を上記フライス本体の先端側で
かつ回転方向前方に位置させるとともに正のアキシャル
すくい角を付して設け、フライス本体の外周に、外周チ
ップ部をその主切刃を上記フライス本体の外周側でかつ
回転方向前方に位置させるとともに負のアキシャルすく
い角を付して設け、先端チップ部および外周チップ部
を、平面視角形状として平面の稜辺部に主切刃を形成す
るとともにこの主切刃に連続するすくい面を主切刃の中
央部において切刃先端と切刃後端とを結ぶ線より外方に
突出する凸曲面によって形成し、さらに、先端チップ部
の主切刃の回転軌跡における直径を外周チップ部の主切
刃の回転軌跡における直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設
定しているから、横送り切削において切込み量を大きく
設定することができ、切削加工の高能率化を図ることが
できるのは勿論のこと、先端チップ部を所定の取付角を
付して設けると、主切刃の中央部が切刃先端および切刃
後端よりも被削材側に突出し、従来のバーチカルフライ
スのように加工面が段状となることがなく、優れた加工
面精度を得ることができる。しかも、すくい面が凸曲面
であるから、切刃先端をより鈍角に近付けることができ
るので、この切刃先端における刃先強度を大幅に向上さ
せることができる。よって切刃の欠損や過度の磨耗を生
じさせることなく工具寿命を延ばすことができる。
は、軸線回りに回転するフライス本体の先端外周に、先
端チップ部をその主切刃を上記フライス本体の先端側で
かつ回転方向前方に位置させるとともに正のアキシャル
すくい角を付して設け、フライス本体の外周に、外周チ
ップ部をその主切刃を上記フライス本体の外周側でかつ
回転方向前方に位置させるとともに負のアキシャルすく
い角を付して設け、先端チップ部および外周チップ部
を、平面視角形状として平面の稜辺部に主切刃を形成す
るとともにこの主切刃に連続するすくい面を主切刃の中
央部において切刃先端と切刃後端とを結ぶ線より外方に
突出する凸曲面によって形成し、さらに、先端チップ部
の主切刃の回転軌跡における直径を外周チップ部の主切
刃の回転軌跡における直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設
定しているから、横送り切削において切込み量を大きく
設定することができ、切削加工の高能率化を図ることが
できるのは勿論のこと、先端チップ部を所定の取付角を
付して設けると、主切刃の中央部が切刃先端および切刃
後端よりも被削材側に突出し、従来のバーチカルフライ
スのように加工面が段状となることがなく、優れた加工
面精度を得ることができる。しかも、すくい面が凸曲面
であるから、切刃先端をより鈍角に近付けることができ
るので、この切刃先端における刃先強度を大幅に向上さ
せることができる。よって切刃の欠損や過度の磨耗を生
じさせることなく工具寿命を延ばすことができる。
また、先端チップ部の主切刃の直径を、外周チップ部の
主切刃の直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設定しているの
で、工具を軸線方向へ送って切削加工を行う場合に外周
チップの主切刃が加工穴と擦過することがなく、したが
って、加工面精度を向上させることができ、外周チップ
部の主切刃のチッピングを防止することができる。
主切刃の直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設定しているの
で、工具を軸線方向へ送って切削加工を行う場合に外周
チップの主切刃が加工穴と擦過することがなく、したが
って、加工面精度を向上させることができ、外周チップ
部の主切刃のチッピングを防止することができる。
さらに、外周チップ部に負のアキシャルすくい角を付し
ているから、フライス本体の軸線方向に作用する切削分
力が駆動側方向となる。したがって、従来、切削抵抗の
和が大きい割りに高い剛性が得られなかったバーチカル
フライスであっても、重切削に用いた場合、びびりや振
動の発生を抑制することができる等の優れた効果を得る
ことができる。
ているから、フライス本体の軸線方向に作用する切削分
力が駆動側方向となる。したがって、従来、切削抵抗の
和が大きい割りに高い剛性が得られなかったバーチカル
フライスであっても、重切削に用いた場合、びびりや振
動の発生を抑制することができる等の優れた効果を得る
ことができる。
第１図ないし第13図はこの考案のバーチカルフライスの
一実施例を示すもので、第１図はバーチカルフライスの
側面図、第２図はその軸線方向先端視図、第３図はフラ
イス本体に外周（先端）チップを装着した状態の展開
図、第４図は第３図に示すものの変形例を示す図、第５
図は外周（先端）チップを示す平面図、第６図は第５図
のVI方向矢視図、第７図は第５図のVII方向矢視図、第
８図は外周チップの回転軌跡を示す第２図中矢印VIIIで
示す部分の拡大図、第９図は被削材の切削状態を示す側
断面図、第10図は第１図中矢印Ｘで示す部分の拡大図、
第11図は被削材の加工状態を示す側断面図、第12図は第
１図に示すバーチカルフライスの変形例を示す一部破砕
側面図、第13図は第12図の矢印IIIで示す部分の拡大
図、第14図ないし第16図は本考案の他の実施例を示し、
第14図はバーチカルフライスの一部破砕側面図、第15図
は第14図のＶ方向矢視図、第16図は第14図のVI方向矢視
図である。 また、第17図ないし第25図は従来のバーチカルフライス
の一例を示し、第17図はその一部破砕側面図、第18図は
第17図のVIII方向矢視図、第19図は第17図のIX方向矢視
図、第20図は被削材の加工状態を示す斜視図、第21図は
第17図の矢印Ｉで示す部分の拡大図、第22図は被削材の
加工状態を示す側断面図、第23図は先端チップを示す平
面図、第24図は第23図のIV方向矢視図、第25図は第23図
のＶ方向矢視図である。 10……フライス本体、 30a……先端チップ（先端チップ部）、 30b……外周チップ（外周チップ部）、 31……上面、32……切刃、 32c……中央部、34……すくい面。
一実施例を示すもので、第１図はバーチカルフライスの
側面図、第２図はその軸線方向先端視図、第３図はフラ
イス本体に外周（先端）チップを装着した状態の展開
図、第４図は第３図に示すものの変形例を示す図、第５
図は外周（先端）チップを示す平面図、第６図は第５図
のVI方向矢視図、第７図は第５図のVII方向矢視図、第
８図は外周チップの回転軌跡を示す第２図中矢印VIIIで
示す部分の拡大図、第９図は被削材の切削状態を示す側
断面図、第10図は第１図中矢印Ｘで示す部分の拡大図、
第11図は被削材の加工状態を示す側断面図、第12図は第
１図に示すバーチカルフライスの変形例を示す一部破砕
側面図、第13図は第12図の矢印IIIで示す部分の拡大
図、第14図ないし第16図は本考案の他の実施例を示し、
第14図はバーチカルフライスの一部破砕側面図、第15図
は第14図のＶ方向矢視図、第16図は第14図のVI方向矢視
図である。 また、第17図ないし第25図は従来のバーチカルフライス
の一例を示し、第17図はその一部破砕側面図、第18図は
第17図のVIII方向矢視図、第19図は第17図のIX方向矢視
図、第20図は被削材の加工状態を示す斜視図、第21図は
第17図の矢印Ｉで示す部分の拡大図、第22図は被削材の
加工状態を示す側断面図、第23図は先端チップを示す平
面図、第24図は第23図のIV方向矢視図、第25図は第23図
のＶ方向矢視図である。 10……フライス本体、 30a……先端チップ（先端チップ部）、 30b……外周チップ（外周チップ部）、 31……上面、32……切刃、 32c……中央部、34……すくい面。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 鬼頭 幸雄 高知県高岡郡窪川町黒石891―２ (56)参考文献 実開 昭57−43915（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】軸線回りに回転するフライス本体の先端外
周に、先端チップ部をその主切刃を上記フライス本体の
先端側でかつ回転方向前方に位置させるとともに正のア
キシャルすくい角を付して設け、フライス本体の外周
に、外周チップ部をその主切刃を上記フライス本体の外
周側でかつ回転方向前方に位置させるとともに負のアキ
シャルすくい角を付して設けてなり、上記先端チップ部
および外周チップ部を、平面視多角状として平面の稜辺
部に主切刃を形成するとともにこの主切刃に連続するす
くい面を上記主切刃の中央部において切刃先端と切刃後
端とを結ぶ線より外方に突出する凸曲面によって形成
し、さらに、上記先端チップ部の主切刃の回転軌跡にお
ける直径を上記外周チップ部の主切刃の回転軌跡におけ
る直径よりも0.1mm〜3.0mm大きく設定したことを特徴と
するバーチカルフライス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1767489U JPH0639853Y2 (ja) | 1989-02-17 | 1989-02-17 | バーチカルフライス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1767489U JPH0639853Y2 (ja) | 1989-02-17 | 1989-02-17 | バーチカルフライス |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02110410U JPH02110410U (ja) | 1990-09-04 |
| JPH0639853Y2 true JPH0639853Y2 (ja) | 1994-10-19 |
Family
ID=31231667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1767489U Expired - Lifetime JPH0639853Y2 (ja) | 1989-02-17 | 1989-02-17 | バーチカルフライス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639853Y2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2526703Y2 (ja) * | 1991-05-20 | 1997-02-19 | 三菱マテリアル株式会社 | スローアウェイ式エンドミル |
| JP2559520Y2 (ja) * | 1992-01-29 | 1998-01-19 | 三菱マテリアル株式会社 | スローアウェイ式エンドミル |
| JP2020116707A (ja) * | 2019-01-25 | 2020-08-06 | 三菱マテリアル株式会社 | 刃先交換式エンドミル |
-
1989
- 1989-02-17 JP JP1767489U patent/JPH0639853Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02110410U (ja) | 1990-09-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |