JPH0636984B2 - 部分的複合部材の製造方法 - Google Patents
部分的複合部材の製造方法Info
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- JPH0636984B2 JPH0636984B2 JP11487190A JP11487190A JPH0636984B2 JP H0636984 B2 JPH0636984 B2 JP H0636984B2 JP 11487190 A JP11487190 A JP 11487190A JP 11487190 A JP11487190 A JP 11487190A JP H0636984 B2 JPH0636984 B2 JP H0636984B2
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- composite
- composite base
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/08—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by contacting the fibres or filaments with molten metal, e.g. by infiltrating the fibres or filaments placed in a mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C49/00—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C49/02—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments characterised by the matrix material
- C22C49/04—Light metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C2204/00—End product comprising different layers, coatings or parts of cermet
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、Ａｌ合金の所定部位をＳｉＣウイスカーによ
り強化する部分的複合部材の製造方法に関する。
り強化する部分的複合部材の製造方法に関する。
内燃機関のピストン、ロッカーアーム、コンロッド等を
軽量のＡｌ合金で構成し、過酷な熱衝撃または摺動を受
ける部位を局部的にＳｉＣウイスカーで強化する手段と
して、ＳｉＣウイスカーのプリフォームを鋳型の所定筒
所にセットしてＡｌ合金の溶湯を加圧鋳造する方法が知
られている（例えば特開昭55-24763号公報、同55-24945
号公報）。ところが、ＳｉＣウイスカーのプリフォーム
は極めて脆弱な集合体であるため、加圧鋳造の段階で往
々にして変形、破壊等を招く欠点がある。このため、プ
リフォームの強化法に関する研究も盛んにおこなわれて
いるが十分に満足するものは得られていない。
軽量のＡｌ合金で構成し、過酷な熱衝撃または摺動を受
ける部位を局部的にＳｉＣウイスカーで強化する手段と
して、ＳｉＣウイスカーのプリフォームを鋳型の所定筒
所にセットしてＡｌ合金の溶湯を加圧鋳造する方法が知
られている（例えば特開昭55-24763号公報、同55-24945
号公報）。ところが、ＳｉＣウイスカーのプリフォーム
は極めて脆弱な集合体であるため、加圧鋳造の段階で往
々にして変形、破壊等を招く欠点がある。このため、プ
リフォームの強化法に関する研究も盛んにおこなわれて
いるが十分に満足するものは得られていない。
更に、ＳｉＣウイスカーの表層部には製造時の熱処理な
どの過程で若干のＯ２もしくはＳｉＯ２等が介在する
が、これら酸化性成分の存在はＳｉＣウイスカー中のＳ
ｉとマトリックスとなるＡｌ合金中に含有されるＭｇと
の選択的な反応を促進し、複合欠陥の原因となるＭｇ２
Ｓｉなどの偏析部分を析出する。この現象は、通常、マ
トリックスとしてＡＣ８Ａ、ＡＣ４Ｃ、ＡＣ４Ｄ等の鋳
造用あるいは２６１８、２０２４、５０５２、６０６１
のような展伸材などＭｇを含むＡｌ合金類が多用されて
いる関係で重大な障害となる。
どの過程で若干のＯ２もしくはＳｉＯ２等が介在する
が、これら酸化性成分の存在はＳｉＣウイスカー中のＳ
ｉとマトリックスとなるＡｌ合金中に含有されるＭｇと
の選択的な反応を促進し、複合欠陥の原因となるＭｇ２
Ｓｉなどの偏析部分を析出する。この現象は、通常、マ
トリックスとしてＡＣ８Ａ、ＡＣ４Ｃ、ＡＣ４Ｄ等の鋳
造用あるいは２６１８、２０２４、５０５２、６０６１
のような展伸材などＭｇを含むＡｌ合金類が多用されて
いる関係で重大な障害となる。
上記の偏析防止に対しては、予め表層部に介在するＳｉ
Ｏ２成分を除去したＳｉＣウイスカープリフォームを用
いてＡｌ合金の溶湯を加圧鋳造する方法（特公昭62-404
09号公報）が有効な手段となるが、この方法による場合
にはプリフォーム自体の強化は図れない難点がある。
Ｏ２成分を除去したＳｉＣウイスカープリフォームを用
いてＡｌ合金の溶湯を加圧鋳造する方法（特公昭62-404
09号公報）が有効な手段となるが、この方法による場合
にはプリフォーム自体の強化は図れない難点がある。
また、予めＳｉＣウイスカーとＡｌ合金とによる所定形
状の予備複合体を形成しておき、これを鋳型の所定筒所
にセットしたのちＡｌ合金の溶湯で鋳包する部分的複合
方法も考えられる。しかしながら、この場合には予備複
合体を形成する過程あるいは鋳包時の予備段階等で酸化
により表面にＡｌ２Ｏ３が生成し、この酸化膜がマトリ
ックスＡｌ合金との濡れ性を著しく阻害して界面の接合
強度を減退させる結果を招来する。
状の予備複合体を形成しておき、これを鋳型の所定筒所
にセットしたのちＡｌ合金の溶湯で鋳包する部分的複合
方法も考えられる。しかしながら、この場合には予備複
合体を形成する過程あるいは鋳包時の予備段階等で酸化
により表面にＡｌ２Ｏ３が生成し、この酸化膜がマトリ
ックスＡｌ合金との濡れ性を著しく阻害して界面の接合
強度を減退させる結果を招来する。
本発明者らは、Ａｌ合金の所定部位をＳｉＣウイスカー
により部分的に複合強化する際に障害となる上記の問題
点を解消する目的で鋭意研究を重ねた結果、ＳｉＣウイ
スカーとＡｌ合金粉末により予め形成した焼結複合体の
表面に特定厚さのＡｌ薄膜を被着し、これを強化部分に
セットしてＡｌ溶湯を鋳包するプロセスをとることが効
果的であることを確認して本発明の開発に至った。
により部分的に複合強化する際に障害となる上記の問題
点を解消する目的で鋭意研究を重ねた結果、ＳｉＣウイ
スカーとＡｌ合金粉末により予め形成した焼結複合体の
表面に特定厚さのＡｌ薄膜を被着し、これを強化部分に
セットしてＡｌ溶湯を鋳包するプロセスをとることが効
果的であることを確認して本発明の開発に至った。
繊維強化複合材料を形成する場合、強化繊維の表面に金
属物質を蒸着した繊維成形体を用いて加圧鋳造すること
により複合体の耐摩耗性と自己潤滑性を改善する方法
（特開昭58-93843号公報）は知られているが、ＳｉＣウ
イスカーのような微小短繊維に均質薄膜の金属被覆を形
成することは容易ではなく、また被覆する金属は減摩性
を有するＰｂ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｃｕ等であるから、本発明
とは趣旨を異にするものである。
属物質を蒸着した繊維成形体を用いて加圧鋳造すること
により複合体の耐摩耗性と自己潤滑性を改善する方法
（特開昭58-93843号公報）は知られているが、ＳｉＣウ
イスカーのような微小短繊維に均質薄膜の金属被覆を形
成することは容易ではなく、また被覆する金属は減摩性
を有するＰｂ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｃｕ等であるから、本発明
とは趣旨を異にするものである。
すなわち、本発明による部分的複合部材の製造方法は、
ＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末の混合物を所定の形状
に焼結して複合母材を作製し、該複合母材の表面に厚さ
０．５〜２０μｍのＡｌ薄膜を形成して鋳型の所定筒所
にセットしたのちＡｌ合金の溶湯で鋳包することを構成
上の特徴とする。
ＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末の混合物を所定の形状
に焼結して複合母材を作製し、該複合母材の表面に厚さ
０．５〜２０μｍのＡｌ薄膜を形成して鋳型の所定筒所
にセットしたのちＡｌ合金の溶湯で鋳包することを構成
上の特徴とする。
強化材となるＳｉＣウイスカーには、直径０．１〜５μ
ｍ、長さ３０〜１００μｍのアスペクト性状を有する針
状単結晶が用いられる。
ｍ、長さ３０〜１００μｍのアスペクト性状を有する針
状単結晶が用いられる。
本発明において強化部分を構成するための複合母材は、
ＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末とを湿式混合し、この
混合物を真空もしくは不活性雰囲気中でホットプレス、
ＨＩＰ等を用いて所定の形状に焼結することにより作製
される。用いるＡｌ合金粉末は後工程で鋳包するマトリ
ックスＡｌ合金と同一のものとし、またＳｉＣウイスカ
ーとＡｌ合金粉末の混合比率は、複合母材に占めるＳｉ
ＣウイスカーとＶｆが１０〜５０％範囲の所望値になる
ように設定する。
ＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末とを湿式混合し、この
混合物を真空もしくは不活性雰囲気中でホットプレス、
ＨＩＰ等を用いて所定の形状に焼結することにより作製
される。用いるＡｌ合金粉末は後工程で鋳包するマトリ
ックスＡｌ合金と同一のものとし、またＳｉＣウイスカ
ーとＡｌ合金粉末の混合比率は、複合母材に占めるＳｉ
ＣウイスカーとＶｆが１０〜５０％範囲の所望値になる
ように設定する。
ついで、複合母材の表面にＡｌの薄膜を形成する。薄膜
形成するＡｌの材質はＡｌ含有率が９９％を越す純Ａｌ
とし、例えばイオンプレーティング、真空蒸着、溶射な
どの被覆手段を用いて被膜形成する。被膜の厚さは０．
５〜２０μｍの範囲に調整することが重要で、０．５μ
ｍ未満では酸化防止機能が不足し、他方２０μｍを越え
る場合には後工程の鋳包の過程で複合母材の表面にＡｌ
層が残存し、鋳包するＡｌ合金との接合を減退させる原
因となる。
形成するＡｌの材質はＡｌ含有率が９９％を越す純Ａｌ
とし、例えばイオンプレーティング、真空蒸着、溶射な
どの被覆手段を用いて被膜形成する。被膜の厚さは０．
５〜２０μｍの範囲に調整することが重要で、０．５μ
ｍ未満では酸化防止機能が不足し、他方２０μｍを越え
る場合には後工程の鋳包の過程で複合母材の表面にＡｌ
層が残存し、鋳包するＡｌ合金との接合を減退させる原
因となる。
Ａｌの表面薄膜を形成した複合母材は鋳型の強化部位に
相当する所定筒所にセットし、Ａｌ合金の溶湯を加圧鋳
造法によって鋳込む。この際、複合母材をその固相線よ
り−２０〜−１００℃の範囲に予熱し、Ａｌ合金の溶湯
温度をその液相温度より５０℃以上高い条件にすること
が好ましい。複合母材の予熱温度が固相線−２０℃を上
廻ると材料変形を生じ、またこれが固相線−１００℃未
満もしくはＡｌ溶湯温度が液相温度＋５０℃を下廻る場
合には溶湯冷却は急速に進行して接合不良を起こす現象
が発生する。鋳造時の圧力は２５０〜３０００kg/cm2の
範囲に設定することが望ましい。この理由は、２５０kg
/cm2未満の加圧力では複合母材とマトリックスＡｌ合金
の界面接合力が不十分となり、３０００kg/cm2を越える
と材料変形を起こすからである。
相当する所定筒所にセットし、Ａｌ合金の溶湯を加圧鋳
造法によって鋳込む。この際、複合母材をその固相線よ
り−２０〜−１００℃の範囲に予熱し、Ａｌ合金の溶湯
温度をその液相温度より５０℃以上高い条件にすること
が好ましい。複合母材の予熱温度が固相線−２０℃を上
廻ると材料変形を生じ、またこれが固相線−１００℃未
満もしくはＡｌ溶湯温度が液相温度＋５０℃を下廻る場
合には溶湯冷却は急速に進行して接合不良を起こす現象
が発生する。鋳造時の圧力は２５０〜３０００kg/cm2の
範囲に設定することが望ましい。この理由は、２５０kg
/cm2未満の加圧力では複合母材とマトリックスＡｌ合金
の界面接合力が不十分となり、３０００kg/cm2を越える
と材料変形を起こすからである。
このようにして、特定された筒所にＳｉＣウイスカー強
化部位を備えるＡｌ合金系の部分的複合部材が製造され
る。
化部位を備えるＡｌ合金系の部分的複合部材が製造され
る。
本発明によれば、予めＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末
とを焼結した複合母材の表面にＡｌ薄膜を被覆して強化
部分を形成するが、Ａｌは蒸気圧が高いため緻密で均質
な薄い被膜を短時間内に形成することができる。形成さ
れたＡｌ薄膜は、溶湯鋳包の段階で複合母材表面のＳｉ
Ｃウイスカーや、ＭｇまたはＣｕを含むＡｌ合金成分の
酸化層が形成される現象を有効に防止するために機能す
る。
とを焼結した複合母材の表面にＡｌ薄膜を被覆して強化
部分を形成するが、Ａｌは蒸気圧が高いため緻密で均質
な薄い被膜を短時間内に形成することができる。形成さ
れたＡｌ薄膜は、溶湯鋳包の段階で複合母材表面のＳｉ
Ｃウイスカーや、ＭｇまたはＣｕを含むＡｌ合金成分の
酸化層が形成される現象を有効に防止するために機能す
る。
鋳包時、Ａｌ薄膜の大部分はマトリックスＡｌ合金の溶
湯に分散し、微量のＡｌ成分についても熱処理による合
金元素の拡散によりマトリックスと同質の成分に転化す
る。
湯に分散し、微量のＡｌ成分についても熱処理による合
金元素の拡散によりマトリックスと同質の成分に転化す
る。
上記の作用によって、複合母材とマトリックスＡｌ合金
との界面が強固に接合した一体構造の部分的複合形態が
発現する。
との界面が強固に接合した一体構造の部分的複合形態が
発現する。
以下に本発明を実施例に基づいて説明する。
実施例１ 平均直径０．５μｍ、平均長さ２０μｍのＳｉＣウイス
カーと粒度２５０メッシュ以下のＡｌ合金粉末(AC8A)と
を水に撹拌分散し、濾過、乾燥してＳｉＣウイスカーの
Ｖｆが１５％の均一混合物を得た。この混合物をホット
プレスにより温度６００℃、真空度５×１０-5Torr、圧
力１００kg/cm2、加圧時間２０秒で焼結して厚さ５０m
m、直径８０mmの円盤状複合母材を作製した。
カーと粒度２５０メッシュ以下のＡｌ合金粉末(AC8A)と
を水に撹拌分散し、濾過、乾燥してＳｉＣウイスカーの
Ｖｆが１５％の均一混合物を得た。この混合物をホット
プレスにより温度６００℃、真空度５×１０-5Torr、圧
力１００kg/cm2、加圧時間２０秒で焼結して厚さ５０m
m、直径８０mmの円盤状複合母材を作製した。
上記の複合母材を中心部から切断して半月形状とし、そ
の切断面に純度９９．５％のＡｌを１．０μｍの薄膜状
態に真空蒸着した。
の切断面に純度９９．５％のＡｌを１．０μｍの薄膜状
態に真空蒸着した。
Ａｌ薄膜を形成した複合母材を直径８０mmの鋳型に半月
状にセットし、Ａｒ中で５００℃に予熱して加圧鋳造機
に設置した。ついで、７００℃の温度に保持されたマト
リックスＡｌ合金(AC8A)溶湯を鋳型に注湯し、５００kg
/cm2の圧力を付与しながら加圧鋳造した。
状にセットし、Ａｒ中で５００℃に予熱して加圧鋳造機
に設置した。ついで、７００℃の温度に保持されたマト
リックスＡｌ合金(AC8A)溶湯を鋳型に注湯し、５００kg
/cm2の圧力を付与しながら加圧鋳造した。
得られた部分的複合材は、複合母材の切断面を介して半
月状のマトリックスＡｌ合金が接合した形態を有するも
のであった。
月状のマトリックスＡｌ合金が接合した形態を有するも
のであった。
この部分的複合材について接合面に対し直角方向に試片
を切り出し、Ｔ６処理後に引張り強さを測定したところ
３５kgf/mm2であり、破断筒所はマトリックス部分であ
った。
を切り出し、Ｔ６処理後に引張り強さを測定したところ
３５kgf/mm2であり、破断筒所はマトリックス部分であ
った。
実施例２ 複合母材の表面に厚さ３μｍのＡｌ薄膜を形成したほか
は実施例１と同一条件により部分的複合材を製造した。
は実施例１と同一条件により部分的複合材を製造した。
このものにつき実施例１に準じて引張り強さを測定した
ところ３２kgf/mm2で、破断筒所はマトリックス部分で
あった。
ところ３２kgf/mm2で、破断筒所はマトリックス部分で
あった。
実施例３ マトリックスＡｌ合金の溶湯温度８００℃に変えたほか
は実施例１と同一条件により部分的複合材を製造した。
は実施例１と同一条件により部分的複合材を製造した。
得られた部分的複合材につき実施例１に準じて引張り強
さを測定したところ３６kgf/mm2であり、破断筒所はマ
トリックス部分であった。
さを測定したところ３６kgf/mm2であり、破断筒所はマ
トリックス部分であった。
比較例１ 実施例１と同一の複合母材を用い、切断面になんの被覆
も施さずに実施例１と同一条件でマトリックスＡｌ合金
を加圧鋳造した。
も施さずに実施例１と同一条件でマトリックスＡｌ合金
を加圧鋳造した。
このものにつき実施例１に準じて引張り強さを測定した
ところ５kgf/mm2であった。この場合の破断は接合界面
で起き、破断界面にＡｌ合金酸化による黄金色部が認め
られた。
ところ５kgf/mm2であった。この場合の破断は接合界面
で起き、破断界面にＡｌ合金酸化による黄金色部が認め
られた。
比較例２ 複合母材の表面に厚さ０．３μｍのＡｌ薄膜を形成し、
その他の条件は実施例１と同一にして部分的複合部材を
製造した。
その他の条件は実施例１と同一にして部分的複合部材を
製造した。
このものにつき実施例１に準じて引張り強さを測定した
ところ８kgf/mm2であった。また、この場合の破断筒所
は比較例１と同様に接合界面であり、破断面にはＥＰＭ
Ａの線測定により多量のＯ２が確認された。
ところ８kgf/mm2であった。また、この場合の破断筒所
は比較例１と同様に接合界面であり、破断面にはＥＰＭ
Ａの線測定により多量のＯ２が確認された。
比較例３ 複合母材の表面に厚さ５０μｍのＡｌ薄膜を形成し、そ
の他の条件は実施例１と同一にして部分的複合部材を製
造した。
の他の条件は実施例１と同一にして部分的複合部材を製
造した。
このものにつき実施例１に準じて引張り強さを測定した
ところ８kgf/mm2と低い値であった。また、破断は接合
界面で起きており、界面には膜形成したＡｌ層が点在し
ていた。
ところ８kgf/mm2と低い値であった。また、破断は接合
界面で起きており、界面には膜形成したＡｌ層が点在し
ていた。
比較例４ 実施例１と同一のＳｉＣウイスカーを用いて濾過形成法
により直径８０mm、高さ３０mm、Ｖｆ１５％のプリフォ
ームを作製し、これを中心部から２分割に切断した。こ
の半月状プリフォームを加圧鋳造機にセットし、実施例
１と同一の条件により部分的複合部材を製造した。
により直径８０mm、高さ３０mm、Ｖｆ１５％のプリフォ
ームを作製し、これを中心部から２分割に切断した。こ
の半月状プリフォームを加圧鋳造機にセットし、実施例
１と同一の条件により部分的複合部材を製造した。
このものにつき実施例１に準じて引張り強さを測定した
ところ１５kgf/mm2と低位にあり、プリフォーム割れに
基づく複合部分の破断が認められた。
ところ１５kgf/mm2と低位にあり、プリフォーム割れに
基づく複合部分の破断が認められた。
以上のとおり、本発明に従えば強化部分が強固な焼結体
からなる複合母材によって構成されるから、プリフォー
ム成形体のようにプロセスの段階で外力を受けて変形、
破壊を生じることは全くない。このため、肉厚が薄く複
雑形状の強化部分でも容易に成形することが可能とな
る。また、複合母材の表面を安価かつ被覆性の良好なＡ
ｌにより薄膜形成しているためＡｌ２Ｏ３などの酸化物
介在に伴うトラブルは有効に解消され、常にマトリック
スＡｌ合金との間に良好な界面接合が得られる。
からなる複合母材によって構成されるから、プリフォー
ム成形体のようにプロセスの段階で外力を受けて変形、
破壊を生じることは全くない。このため、肉厚が薄く複
雑形状の強化部分でも容易に成形することが可能とな
る。また、複合母材の表面を安価かつ被覆性の良好なＡ
ｌにより薄膜形成しているためＡｌ２Ｏ３などの酸化物
介在に伴うトラブルは有効に解消され、常にマトリック
スＡｌ合金との間に良好な界面接合が得られる。
したがって、比較的簡単な製造工程により強靭な一体構
造の部分的複合部材を製造することができるから、例え
ばピストンベッドのような過酷な熱衝撃、摩擦等を受け
る部位に局部的なＳｉＣウイスカー強化組織を形成する
ケースに極めて有用である。
造の部分的複合部材を製造することができるから、例え
ばピストンベッドのような過酷な熱衝撃、摩擦等を受け
る部位に局部的なＳｉＣウイスカー強化組織を形成する
ケースに極めて有用である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 1/09 Ｂ
Claims (1)
- 【請求項１】ＳｉＣウイスカーとＡｌ合金粉末の混合物
を所定の形状に焼結して複合母材を作製し、該複合母材
の表面に厚さ０．５〜２０μｍのＡｌ薄膜を形成して鋳
型の所定筒所にセットしたのちＡｌ合金の溶湯で鋳包す
ることを特徴とする部分的複合部材の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11487190A JPH0636984B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 部分的複合部材の製造方法 |
| DE19914112693 DE4112693A1 (de) | 1990-04-27 | 1991-04-18 | Verfahren zur herstellung eines oertlich verstaerkten aluminiumlegierungs-verbundmaterials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11487190A JPH0636984B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 部分的複合部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0413822A JPH0413822A (ja) | 1992-01-17 |
| JPH0636984B2 true JPH0636984B2 (ja) | 1994-05-18 |
Family
ID=14648775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11487190A Expired - Lifetime JPH0636984B2 (ja) | 1990-04-27 | 1990-04-27 | 部分的複合部材の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0636984B2 (ja) |
| DE (1) | DE4112693A1 (ja) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4328619C2 (de) * | 1993-08-26 | 1995-08-10 | Peak Werkstoff Gmbh | Partiell verstärktes Al-Gußbauteil und Verfahren zu dessen Herstellung |
| US5803153A (en) * | 1994-05-19 | 1998-09-08 | Rohatgi; Pradeep K. | Nonferrous cast metal matrix composites |
| KR960031023A (ko) * | 1995-02-22 | 1996-09-17 | 와다 요시히로 | 부분복합강화 경합금부품의 제조방법과 그에 사용되는 예비성형체 및 그 제조방법 |
| DE19621264B4 (de) * | 1996-05-25 | 2005-09-15 | Mahle Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer Zylinderbüchse |
| DE19710671C2 (de) | 1997-03-14 | 1999-08-05 | Daimler Chrysler Ag | Verfahren zum Herstellen eines Bauteils sowie Verwendung eines derart hergestellten Bauteils |
| DE19712624C2 (de) * | 1997-03-26 | 1999-11-04 | Vaw Motor Gmbh | Aluminiummatrix-Verbundwerkstoff und Verfahren zu seiner Herstellung |
| EP1235995A1 (de) | 1999-12-01 | 2002-09-04 | CLAUSSEN, Nils | Verfahren zur herstellung metallkeramischer bremsscheiben |
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