JPH0634050A - シリンダヘッドガスケット - Google Patents
シリンダヘッドガスケットInfo
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- JPH0634050A JPH0634050A JP20954392A JP20954392A JPH0634050A JP H0634050 A JPH0634050 A JP H0634050A JP 20954392 A JP20954392 A JP 20954392A JP 20954392 A JP20954392 A JP 20954392A JP H0634050 A JPH0634050 A JP H0634050A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 シリンダライナ１に突起部７を加工したり、
ボアグロメット内周側にリング８を挿入することなく、
未燃焼ガスが溜まるデッドボリュームを除去し、排ガス
中のＨＣ濃度を低減する。 【構成】 金属中心板１３に表面板１４，１５を積層し
てガスケット本体１２を構成し、中心板１３のシリンダ
穴１６の周囲の部分に金属シールリング１７を積層し、
シリンダ穴１６内にシールリング１７および中心板１３
より柔かい軟金属リング１８を配置し、軟金属リング１
８とシールリング１７および中心板１３の積層部とに金
属ボアグロメット１９をかける。締め付け前における軟
金属リング１８挿入部の厚さｔa 、シールリング１７挿
入部の厚さｔb 、およびガスケット本体１２の板厚ｔ12
を、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係とする。
ボアグロメット内周側にリング８を挿入することなく、
未燃焼ガスが溜まるデッドボリュームを除去し、排ガス
中のＨＣ濃度を低減する。 【構成】 金属中心板１３に表面板１４，１５を積層し
てガスケット本体１２を構成し、中心板１３のシリンダ
穴１６の周囲の部分に金属シールリング１７を積層し、
シリンダ穴１６内にシールリング１７および中心板１３
より柔かい軟金属リング１８を配置し、軟金属リング１
８とシールリング１７および中心板１３の積層部とに金
属ボアグロメット１９をかける。締め付け前における軟
金属リング１８挿入部の厚さｔa 、シールリング１７挿
入部の厚さｔb 、およびガスケット本体１２の板厚ｔ12
を、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、エンジンのシリンダヘ
ッドとシリンダブロックとの間に装着されるシリンダヘ
ッドガスケットに関する。
ッドとシリンダブロックとの間に装着されるシリンダヘ
ッドガスケットに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、エンジンは高馬力化、高回転化の
傾向にあり、この傾向は、燃焼圧力の増大および熱的負
荷の増大をもたらしている。また同時に、近年、燃費改
善の要求のため、エンジンは軽量化の傾向にあり、この
傾向はシリンダヘッドおよびシリンダブロックの剛性の
低下をもたらしている。このため、シリンダヘッドおよ
びシリンダブロックの、燃焼圧力による構造的変形およ
び熱的負荷による熱変形は、ますます増大している。さ
らに、環境保護の要請のため、排ガス規制（ＮＯx 低
減、ＨＣ濃度低減）も厳しくなっている。
傾向にあり、この傾向は、燃焼圧力の増大および熱的負
荷の増大をもたらしている。また同時に、近年、燃費改
善の要求のため、エンジンは軽量化の傾向にあり、この
傾向はシリンダヘッドおよびシリンダブロックの剛性の
低下をもたらしている。このため、シリンダヘッドおよ
びシリンダブロックの、燃焼圧力による構造的変形およ
び熱的負荷による熱変形は、ますます増大している。さ
らに、環境保護の要請のため、排ガス規制（ＮＯx 低
減、ＨＣ濃度低減）も厳しくなっている。
【０００３】このような状況の下においては、従来のソ
フトガスケットでは、シールは元より、排ガス対策、燃
費改善面での対応も困難であるので、下記のような利点
を有するメタル積層型のシリンダヘッドガスケットが多
用されて来ている。
フトガスケットでは、シールは元より、排ガス対策、燃
費改善面での対応も困難であるので、下記のような利点
を有するメタル積層型のシリンダヘッドガスケットが多
用されて来ている。
【０００４】ａ）ガスケット全体としてヘタリ性が少い
ため、トルクダウンが少いので、シール耐久性が向上す
る、 ｂ）低圧縮性のため、締付時にシリンダヘッドの変形が
少いので、カム軸の真円度保持が良好になり、エンジン
の摩擦抵抗を低減できる、 ｃ）締付時板厚精度が良いので、ＮＯｘ、ＨＣ等を低減
できる、 ｄ）シリンダボア変形を低減できるので、オイル消費を
低減できる、 しかしながら、図１のようにシリンダライナ１を有する
エンジン等においては、ライナ１とシリンダブロック２
とが別体になっているため、メタルガスケット構成を用
いても、シリンダヘッドガスケット３を締め付けたと
き、図の一点鎖線で示すようにライナ１の変形（シリン
ダボアの変形）が大きくなり、オイル消費が多くなると
ともに、時として、ライナ１の亀裂４およびブロック２
の亀裂５さえ発生することもあった。
ため、トルクダウンが少いので、シール耐久性が向上す
る、 ｂ）低圧縮性のため、締付時にシリンダヘッドの変形が
少いので、カム軸の真円度保持が良好になり、エンジン
の摩擦抵抗を低減できる、 ｃ）締付時板厚精度が良いので、ＮＯｘ、ＨＣ等を低減
できる、 ｄ）シリンダボア変形を低減できるので、オイル消費を
低減できる、 しかしながら、図１のようにシリンダライナ１を有する
エンジン等においては、ライナ１とシリンダブロック２
とが別体になっているため、メタルガスケット構成を用
いても、シリンダヘッドガスケット３を締め付けたと
き、図の一点鎖線で示すようにライナ１の変形（シリン
ダボアの変形）が大きくなり、オイル消費が多くなると
ともに、時として、ライナ１の亀裂４およびブロック２
の亀裂５さえ発生することもあった。
【０００５】メタル積層シリンダヘッドガスケットにお
けるこのような不具合対策として、従来、図２および図
３の２種類の方法が多用されて来た。
けるこのような不具合対策として、従来、図２および図
３の２種類の方法が多用されて来た。
【０００６】図２の方法は、ライナ１の上端部に突起部
（火炎防止帯）７を設けるとともに、ライナ１の本体部
１ｂに作用する荷重を低減するために、ガスケット３の
ガスシール部（面圧負荷部）をライナ１のブロック保持
部１ａの上面に位置させることにより、ボア変形低減を
図るものである。この場合、ライナ１の突起部７を設け
る理由は、ガスケット３のガスシール部がライナ１の本
体部１ｂより外側に引込められる関係上、該突起部７を
設けないと、ライナ１の本体部１ｂの上方に未燃焼ガス
が溜まるデッドボリュームが大きく生じてしまうためで
ある。
（火炎防止帯）７を設けるとともに、ライナ１の本体部
１ｂに作用する荷重を低減するために、ガスケット３の
ガスシール部（面圧負荷部）をライナ１のブロック保持
部１ａの上面に位置させることにより、ボア変形低減を
図るものである。この場合、ライナ１の突起部７を設け
る理由は、ガスケット３のガスシール部がライナ１の本
体部１ｂより外側に引込められる関係上、該突起部７を
設けないと、ライナ１の本体部１ｂの上方に未燃焼ガス
が溜まるデッドボリュームが大きく生じてしまうためで
ある。
【０００７】図３の方法は、前記デッドボリューム低減
のため、ライナ１に突起部７を加工する代りに、ガスケ
ット３のボアグロメット９の内周側にリング８を挿入す
るものである。
のため、ライナ１に突起部７を加工する代りに、ガスケ
ット３のボアグロメット９の内周側にリング８を挿入す
るものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記図
２の方法では、 イ）ライナ１に突起部（火炎防止帯）７を加工すること
が必要であり、しかもこの加工は、ガスケット３締め付
け時、該突起部７がシリンダヘッド６に接しないよう
に、かつヘッド６との間隔が大きくならないようにする
ために、高い加工精度を要するので、ライナ１の加工費
が高くなる、 ロ）上記加工を実施しても、突起部７とヘッド６とガス
ケット３に囲まれる部分（図２において格子縞模様を施
して示した部分）Ａに未燃焼ガスが溜まり、排ガス中の
ＨＣ濃度を高める、 等の問題があった。
２の方法では、 イ）ライナ１に突起部（火炎防止帯）７を加工すること
が必要であり、しかもこの加工は、ガスケット３締め付
け時、該突起部７がシリンダヘッド６に接しないよう
に、かつヘッド６との間隔が大きくならないようにする
ために、高い加工精度を要するので、ライナ１の加工費
が高くなる、 ロ）上記加工を実施しても、突起部７とヘッド６とガス
ケット３に囲まれる部分（図２において格子縞模様を施
して示した部分）Ａに未燃焼ガスが溜まり、排ガス中の
ＨＣ濃度を高める、 等の問題があった。
【０００９】他方、前記図３の方法では、ライナ１に突
起部７を加工する必要がないので、ライナ１の加工費は
低減できるが、 イ）リング８の上下部（図３において格子縞模様を施し
て示した部分）Ｂに未燃焼ガスが溜まり、排ガス中のＨ
Ｃ濃度を高める、 ロ）リング８がガスケット３の運搬の際、脱落し易い、 ハ）燃焼ガスによるリング８の腐食防止のため、リング
８にメッキ加工等が必要である、 等の問題があった。
起部７を加工する必要がないので、ライナ１の加工費は
低減できるが、 イ）リング８の上下部（図３において格子縞模様を施し
て示した部分）Ｂに未燃焼ガスが溜まり、排ガス中のＨ
Ｃ濃度を高める、 ロ）リング８がガスケット３の運搬の際、脱落し易い、 ハ）燃焼ガスによるリング８の腐食防止のため、リング
８にメッキ加工等が必要である、 等の問題があった。
【００１０】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、シリンダライナの変形を低減し、オイル消費の
増大並びにシリンダライナおよびシリンダブロックへの
亀裂の発生を防止できるとともに、未燃焼ガスが溜まる
デッドボリュームを完全に除去し、排ガス中のＨＣ濃度
を低減することができ、しかも前記デッドボリューム低
減のためにシリンダライナに突起部（火炎防止帯）を加
工したり、ボアグロメットの内周側にリングを挿入した
りする必要のないシリンダヘッドガスケットを提供する
ことを目的とする。
もので、シリンダライナの変形を低減し、オイル消費の
増大並びにシリンダライナおよびシリンダブロックへの
亀裂の発生を防止できるとともに、未燃焼ガスが溜まる
デッドボリュームを完全に除去し、排ガス中のＨＣ濃度
を低減することができ、しかも前記デッドボリューム低
減のためにシリンダライナに突起部（火炎防止帯）を加
工したり、ボアグロメットの内周側にリングを挿入した
りする必要のないシリンダヘッドガスケットを提供する
ことを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明によるシリンダヘ
ッドガスケットは、金属からなる中心板に表面板を積層
してなるガスケット本体を有し、前記中心板に設けられ
たシリンダ穴の周囲の部分においては、前記中心板に前
記表面板が積層されていないシリンダヘッドガスケット
において、前記中心板のうちの前記シリンダ穴の周囲の
部分に積層された、金属からなるシールリングと、前記
シリンダ穴内に配置された、前記シールリングおよび前
記中心板より柔かい金属からなる軟金属リングと、前記
軟金属リングと前記シールリングおよび前記中心板の積
層部とに、これらを両面から挟むようにしてかけられ
た、金属からなるボアグロメットとを有してなり、締め
付け前における該シリンダヘッドガスケットのうちの前
記軟金属リング挿入部の厚さｔa と、前記シールリング
挿入部の厚さｔb と、前記ガスケット本体の板厚ｔ12と
の大小関係は、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係とされているも
のである。
ッドガスケットは、金属からなる中心板に表面板を積層
してなるガスケット本体を有し、前記中心板に設けられ
たシリンダ穴の周囲の部分においては、前記中心板に前
記表面板が積層されていないシリンダヘッドガスケット
において、前記中心板のうちの前記シリンダ穴の周囲の
部分に積層された、金属からなるシールリングと、前記
シリンダ穴内に配置された、前記シールリングおよび前
記中心板より柔かい金属からなる軟金属リングと、前記
軟金属リングと前記シールリングおよび前記中心板の積
層部とに、これらを両面から挟むようにしてかけられ
た、金属からなるボアグロメットとを有してなり、締め
付け前における該シリンダヘッドガスケットのうちの前
記軟金属リング挿入部の厚さｔa と、前記シールリング
挿入部の厚さｔb と、前記ガスケット本体の板厚ｔ12と
の大小関係は、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係とされているも
のである。
【００１２】
【作用】本ガスケットは、軟金属リング挿入部がシリン
ダライナの本体部の上方に位置するようにして、シリン
ダヘッドとシリンダブロックとの間に装着する。したが
って、前記従来の図２および図３の場合のようにライナ
の本体部の上方に未燃焼ガスの溜まるデッドボリューム
が生じることがない。
ダライナの本体部の上方に位置するようにして、シリン
ダヘッドとシリンダブロックとの間に装着する。したが
って、前記従来の図２および図３の場合のようにライナ
の本体部の上方に未燃焼ガスの溜まるデッドボリューム
が生じることがない。
【００１３】また、本ガスケットにおいては、締め付け
時板厚は軟金属リング挿入部の厚さｔa に等しく想定さ
れており、締め付け時にはシールリング挿入部（ガスシ
ール部）は厚さｔb からｔa にまで圧縮される。したが
って、締め付け時板厚が前記想定値通りであれば、軟金
属リング挿入部は厚さｔa のままで圧縮されない。ま
た、仮に本ガスケットが前記想定値を越えて締め付けら
れ、シールリング挿入部がｔa より小さい値にまで圧縮
されたとしても、軟金属リング挿入部は軟金属リングが
柔かいため、極めて低い荷重で圧縮され、シリンダボア
変形等をもたらすような負荷荷重とはならない。
時板厚は軟金属リング挿入部の厚さｔa に等しく想定さ
れており、締め付け時にはシールリング挿入部（ガスシ
ール部）は厚さｔb からｔa にまで圧縮される。したが
って、締め付け時板厚が前記想定値通りであれば、軟金
属リング挿入部は厚さｔa のままで圧縮されない。ま
た、仮に本ガスケットが前記想定値を越えて締め付けら
れ、シールリング挿入部がｔa より小さい値にまで圧縮
されたとしても、軟金属リング挿入部は軟金属リングが
柔かいため、極めて低い荷重で圧縮され、シリンダボア
変形等をもたらすような負荷荷重とはならない。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて
説明する。図４〜７は本発明の一実施例を示す。この実
施例において、シリンダヘッドガスケット１１のガスケ
ット本体１２は、ステンレス鋼等からなる中心板１３の
両面に表面板１４，１５を重ね合わせてなる。前記表面
板１４，１５は、それぞれ薄いステンレス鋼板１４ａ，
１５ａの両面に、アラミド繊維等の圧縮性繊維と合成ゴ
ム等のエラストマーとの混合物からなる薄い圧縮性材料
層１４ｂ，１５ｂをコーティングしてなる（圧縮性材料
層１４ｂ，１５ｂのコーティング厚みは、片面につき５
０〜１００μ程度が好ましい）。
説明する。図４〜７は本発明の一実施例を示す。この実
施例において、シリンダヘッドガスケット１１のガスケ
ット本体１２は、ステンレス鋼等からなる中心板１３の
両面に表面板１４，１５を重ね合わせてなる。前記表面
板１４，１５は、それぞれ薄いステンレス鋼板１４ａ，
１５ａの両面に、アラミド繊維等の圧縮性繊維と合成ゴ
ム等のエラストマーとの混合物からなる薄い圧縮性材料
層１４ｂ，１５ｂをコーティングしてなる（圧縮性材料
層１４ｂ，１５ｂのコーティング厚みは、片面につき５
０〜１００μ程度が好ましい）。
【００１５】前記中心板１３には、必要数（この場合は
４個）のシリンダ穴１６が設けられており、これらのシ
リンダ穴１６の周囲の部分においては、中心板１３に表
面板１４，１５が重ねられておらず、該中心板１３の上
面にステンレス鋼板からなるシールリング１７が重ねら
れている。また、前記シリンダ穴１６内には、焼鈍した
銅板（硬度ＨV ＝４０〜６０）またはアルミニウム板
（硬度ＨV ＝３０〜５０）等の、中心板１３およびシー
ルリング１７より柔かい金属板からなる軟金属リング１
８を配置し、この軟金属リング１８とシールリング１７
および中心板１３の積層部とに、ステンレス鋼等からな
るボアグロメット１９をかけ一体とする。なお、シール
リング１７、中心板１３およびボアグロメット１９の硬
度はＨV ＝１５０〜２００程度が好ましい。
４個）のシリンダ穴１６が設けられており、これらのシ
リンダ穴１６の周囲の部分においては、中心板１３に表
面板１４，１５が重ねられておらず、該中心板１３の上
面にステンレス鋼板からなるシールリング１７が重ねら
れている。また、前記シリンダ穴１６内には、焼鈍した
銅板（硬度ＨV ＝４０〜６０）またはアルミニウム板
（硬度ＨV ＝３０〜５０）等の、中心板１３およびシー
ルリング１７より柔かい金属板からなる軟金属リング１
８を配置し、この軟金属リング１８とシールリング１７
および中心板１３の積層部とに、ステンレス鋼等からな
るボアグロメット１９をかけ一体とする。なお、シール
リング１７、中心板１３およびボアグロメット１９の硬
度はＨV ＝１５０〜２００程度が好ましい。
【００１６】ここにおいて、中心板１３の板厚をｔ13、
表面板１４，１５の板厚をｔ14，ｔ15、シールリング１
７の板厚をｔ17、軟金属リング１８の板厚をｔ18、ボア
グロメット１９の板厚をｔ19とすると、ｔ18＜ｔ13＋ｔ
17とされている。
表面板１４，１５の板厚をｔ14，ｔ15、シールリング１
７の板厚をｔ17、軟金属リング１８の板厚をｔ18、ボア
グロメット１９の板厚をｔ19とすると、ｔ18＜ｔ13＋ｔ
17とされている。
【００１７】したがって、締め付け前におけるガスケッ
ト１１のうちの、（ｉ）軟金属リング１８挿入部の厚さ
ｔa ＝ｔ18＋２×ｔ19と、（ｉｉ）シールリング１７挿
入部の厚さｔb ＝ｔ13＋ｔ17＋２×ｔ19と、（ｉｉｉ）
ガスケット本体１２の板厚ｔ12＝ｔ13＋ｔ14＋ｔ15との
大小関係は、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係となっている。
ト１１のうちの、（ｉ）軟金属リング１８挿入部の厚さ
ｔa ＝ｔ18＋２×ｔ19と、（ｉｉ）シールリング１７挿
入部の厚さｔb ＝ｔ13＋ｔ17＋２×ｔ19と、（ｉｉｉ）
ガスケット本体１２の板厚ｔ12＝ｔ13＋ｔ14＋ｔ15との
大小関係は、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係となっている。
【００１８】具体的な設計数値例を挙げると、例えば、
ｔ13＝０．７０mm，ｔ14＝０．４５mm，ｔ15＝０．４５
mm，ｔ17＝０．３５mm，ｔ18＝１．０mm，ｔ19＝０．３
５mm，ｔa ＝１．７mm，ｔb ＝１．７５mm，ｔ12＝１．
６０mmとされる。
ｔ13＝０．７０mm，ｔ14＝０．４５mm，ｔ15＝０．４５
mm，ｔ17＝０．３５mm，ｔ18＝１．０mm，ｔ19＝０．３
５mm，ｔa ＝１．７mm，ｔb ＝１．７５mm，ｔ12＝１．
６０mmとされる。
【００１９】前記中心板１３および表面板１４，１５に
は、図４に示されるように、必要数の、潤滑油を通過さ
せるための油穴２０および冷却水を通過させるための水
穴２１が設けられており、これらの油穴２０および水穴
２１の周囲には、それぞれ図６に示されるような横断面
形状を有するビード２２がプレス加工により形成されて
いる。
は、図４に示されるように、必要数の、潤滑油を通過さ
せるための油穴２０および冷却水を通過させるための水
穴２１が設けられており、これらの油穴２０および水穴
２１の周囲には、それぞれ図６に示されるような横断面
形状を有するビード２２がプレス加工により形成されて
いる。
【００２０】本ガスケット１１は、図７のように、軟金
属リング１８挿入部がライナ１の本体部１ｂの上方に位
置するようにして、ヘッド６とブロック２との間に装着
する。したがって、前記従来の図２および図３の場合の
ようにライナ１の本体部１ｂの上方に未燃焼ガスの溜ま
るデッドボリュームが生じることがない。
属リング１８挿入部がライナ１の本体部１ｂの上方に位
置するようにして、ヘッド６とブロック２との間に装着
する。したがって、前記従来の図２および図３の場合の
ようにライナ１の本体部１ｂの上方に未燃焼ガスの溜ま
るデッドボリュームが生じることがない。
【００２１】また、本ガスケット１１においては、締め
付け時板厚は軟金属リング１８挿入部の厚さｔa （１．
７ｍｍ）に等しく想定されており、締め付け時にはシー
ルリング１７挿入部（ガスシール部）は厚さｔb （１．
７５mm）からｔa （１．７mm）にまで圧縮される。した
がって、締め付け時板厚が前記想定値通りであれば、軟
金属リング１８挿入部は厚さｔa （１．７mm）のままで
圧縮されない。また、仮に本ガスケット１１が前記想定
値を越えて締め付けられ、シールリング１７挿入部がｔ
a （１．７mm）より小さい値にまで圧縮されたとして
も、軟金属リング１８挿入部は軟金属リング１８の硬度
が低いため、負荷面圧が加わっても極めて低い荷重で圧
縮され、シリンダボア変形等をもたらすような負荷荷重
とはならない。
付け時板厚は軟金属リング１８挿入部の厚さｔa （１．
７ｍｍ）に等しく想定されており、締め付け時にはシー
ルリング１７挿入部（ガスシール部）は厚さｔb （１．
７５mm）からｔa （１．７mm）にまで圧縮される。した
がって、締め付け時板厚が前記想定値通りであれば、軟
金属リング１８挿入部は厚さｔa （１．７mm）のままで
圧縮されない。また、仮に本ガスケット１１が前記想定
値を越えて締め付けられ、シールリング１７挿入部がｔ
a （１．７mm）より小さい値にまで圧縮されたとして
も、軟金属リング１８挿入部は軟金属リング１８の硬度
が低いため、負荷面圧が加わっても極めて低い荷重で圧
縮され、シリンダボア変形等をもたらすような負荷荷重
とはならない。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によるシリンダヘッ
ドガスケットは、（ａ）シリンダライナの変形を低減
し、オイル消費の増大並びにシリンダライナおよびシリ
ンダブロックの亀裂の発生を防止できる、（ｂ）未燃焼
ガスが溜まるデッドボリュームを完全に除去し、排ガス
中のＨＣ濃度を低減することができる、（ｃ）前記デッ
ドボリューム低減のためにシリンダライナに突起部（火
炎防止帯）を加工する必要がないので、シリンダライナ
の加工費を低減できるとともに、ボアグロメットの内周
側にリングを挿入する必要がないため、ガスケット運搬
の際、前記リングの脱落のようなトラブルを生じること
もないし、前記リングに対して燃焼ガスによる腐食防止
のためメッキ加工等が必要になることもない、等の優れ
た効果を得られるものである。
ドガスケットは、（ａ）シリンダライナの変形を低減
し、オイル消費の増大並びにシリンダライナおよびシリ
ンダブロックの亀裂の発生を防止できる、（ｂ）未燃焼
ガスが溜まるデッドボリュームを完全に除去し、排ガス
中のＨＣ濃度を低減することができる、（ｃ）前記デッ
ドボリューム低減のためにシリンダライナに突起部（火
炎防止帯）を加工する必要がないので、シリンダライナ
の加工費を低減できるとともに、ボアグロメットの内周
側にリングを挿入する必要がないため、ガスケット運搬
の際、前記リングの脱落のようなトラブルを生じること
もないし、前記リングに対して燃焼ガスによる腐食防止
のためメッキ加工等が必要になることもない、等の優れ
た効果を得られるものである。
【図１】 従来のメタル積層型シリンダヘッドガスケッ
トをエンジンに装着した状態で示す断面図である。
トをエンジンに装着した状態で示す断面図である。
【図２】従来のメタル積層型シリンダヘッドガスケット
の不具合対策の一例を示す断面図である。
の不具合対策の一例を示す断面図である。
【図３】従来のメタル積層型シリンダヘッドガスケット
の不具合対策の他の例を示す断面図である。
の不具合対策の他の例を示す断面図である。
【図４】本発明によるシリンダヘッドガスケットの一実
施例を示す平面図である
施例を示す平面図である
【図５】図４のＶ−Ｖ線における断面図である
【図６】前記実施例における油穴および水穴付近を示す
断面図である。
断面図である。
【図７】前記実施例をエンジンに装着した状態で示す断
面図である。
面図である。
１１ シリンダヘッドガスケット １２ ガスケット本体 １３ 中心板 １４ 表面板 １５ 表面板 １６ シリンダ穴 １７ シールリング １８ 軟金属リング １９ ボアグロメット
Claims (1)
- 【請求項１】 金属からなる中心板に表面板を積層して
なるガスケット本体を有し、前記中心板に設けられたシ
リンダ穴の周囲の部分においては、前記中心板に前記表
面板が積層されていないシリンダヘッドガスケットにお
いて、 前記中心板のうちの前記シリンダ穴の周囲の部分に積層
された、金属からなるシールリングと、 前記シリンダ穴内に配置された、前記シールリングおよ
び前記中心板より柔かい金属からなる軟金属リングと、 前記軟金属リングと前記シールリングおよび前記中心板
の積層部とに、これらを両面から挟むようにしてかけら
れた、金属からなるボアグロメットとを有してなり、 締め付け前における該シリンダヘッドガスケットのうち
の前記軟金属リング挿入部の厚さｔa と、前記シールリ
ング挿入部の厚さｔb と、前記ガスケット本体の板厚ｔ
12との大小関係は、ｔa ＜ｔb ＞ｔ12の関係とされてい
ることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20954392A JP3299311B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | シリンダヘッドガスケット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20954392A JP3299311B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | シリンダヘッドガスケット |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0634050A true JPH0634050A (ja) | 1994-02-08 |
| JP3299311B2 JP3299311B2 (ja) | 2002-07-08 |
Family
ID=16574551
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20954392A Expired - Fee Related JP3299311B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | シリンダヘッドガスケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3299311B2 (ja) |
-
1992
- 1992-07-14 JP JP20954392A patent/JP3299311B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3299311B2 (ja) | 2002-07-08 |
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