JPH06339751A - 金属ストリップの鋳造方法及び該方法に用いる耐火部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 廉価な耐火部材を用いて双ロール鋳造を行な
う。 【構成】 湯をタンディッシュ１８及び供給ノズル１９
を介し対の平行鋳造ロール１６に供給し、平行鋳造ロー
ル１６を冷却することにより平行鋳造ロール表面上で殻
凝固を生じさせて平行鋳造ロール間隙に通し、鋳造を行
なう。予め、タンディッシュ１８と、供給ノズル１９
と、平行鋳造ロール１６上に湯溜を形成する側閉板５６
を別々に使用温度に予熱して迅速に作動アセンブリに組
立て、予熱した構成部品に不均一又は局部的な冷却が生
じる前に鋳造を始める。予熱時の酸化により耐火物が劣
化したり湯流の不規則性が生じるのを防ぐため、予め供
給ノズル１９及び側閉板５６にセラミックグレイズ等の
酸化阻止被覆を施すか又はそれらの予熱を不活性雰囲気
内で行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は金属ストリップ鋳造方法
及び該方法に用いる耐火部材に関する。

【０００２】本発明は、相反回転する対の冷却された鋳
造ロール間の間隙に注湯し、回転ローラ表面上に金属殻
を凝固させて鋳造ロール間隙に通し、ロール出口で凝固
ストリップ品を製造する型の双ロール鋳造に特に適用さ
れる。

【０００３】

【従来の技術】耐火性の供給ノズルにより溶融金属を鋳
造ロール間隙に導入して湯溜を形成するには、湯溜の鋳
造ロール両端側を、鋳造ロールに係合する耐火性の対の
側閉板で画成する。この場合、供給ノズルと側閉板は１
０００℃を十分に超える高温に耐え得る耐火物で造り、
鋳造前にそれ程の高温に予熱しなければならない。この
ような耐火物の一例がアルミナグラファイトである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アルミ
ナグラファイト製の構成部品は、予熱時にグラファイト
が酸化し、構成部品の劣化を生じてしまい、とても満足
のいくものでないことが判明している。そのような劣化
が側閉板に生じると、側閉板の機械的強度や耐摩性を減
らすので重大な問題である。又、供給ノズルの場合に
は、ノズル出口付近の湯流ガイド面の劣化が湯流の不規
則性をもたらし、製造するストリップ品に欠陥が生じ
る。

【０００５】予熱中の酸化の問題は窒化ほう素等のより
高価な耐火物を使用することによりある程度は解消でき
るが、本発明はアルミナグラファイト等の通常の耐火物
を使うことのできる、より廉価な解決策を提供するもの
である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明においては、湯流
限定耐火部材を予熱し、予熱された湯流限定耐火部材を
対の平行鋳造ロールにセットし、対の平行鋳造ロールの
間隙に注湯を行う。

【０００７】鋳造時には、酸化阻止被覆の施された湯流
限定部材を少なくとも１０００℃以上に予熱するのが好
ましく、酸化阻止被膜の施されていない湯流限定部材の
場合は予熱は不活性雰囲気内で行うのが良い。

【０００８】金属ストリップの鋳造に使用される耐火部
材は、湯流限定耐火部材であって、酸化阻止被膜が施さ
れている。

【０００９】酸化阻止被膜は、少なくとも１０００℃以
上の温度で酸化を阻止できるセラミックグレイズとする
と良い。

【００１０】湯流限定耐火部材が供給ノズルの場合は、
該供給ノズルを主としてアルミナグラファイトで造って
も良い。

【００１１】

【作用】本発明においては、流限定耐火部材が予熱さ
れ、予熱された湯流限定耐火材が対の平行鋳造ロールに
セットされ、対の平行鋳造ロールの間隙に注湯を行って
金属ストリップが製造されるため、ストリップ品の欠陥
が生じることなく良好な製品が得られる。

【００１２】湯流限定耐火部材を不活性雰囲気中で加熱
する場合には、湯流限定耐火材は酸化阻止被膜はなくと
もストリップ品に欠陥が生じることはなく、又湯流限定
部材を１０００℃以上に加熱することによりストリップ
品の欠陥は一層効果的に防止できる。

【００１３】湯流限定耐火部材に酸化阻止被膜を施した
場合には、湯流限定耐火部材の酸化による弊害が防止さ
れる。

【００１４】供給ノズルは、主にアルミナグラファイト
で造り、酸化阻止被膜を施さなかった場合であっても、
不活性雰囲気中で加熱して使用すれば、ストリップ品に
欠陥が生じることはない。

【００１５】

【実施例】以下、本発明を更に十分に説明するため、本
発明の好適実施例とその作動を図面を参照しつつ詳述す
る。

【００１６】図示の鋳造装置は工場床１２に立てられた
主機フレーム１１を含み、主機フレーム１１は、第１ス
テーションであるアセンブリステーション１４と第２ス
テーションである鋳造ステーション１５との間で水平移
動可能な鋳造ロール台車１３を支持する。鋳造ロール台
車１３は対の平行鋳造ロール１６を担持し、それに湯が
鋳造時に取鍋１７からタンディッシュ１８と供給ノズル
１９を介して供給される。平行鋳造ロール１６は水冷さ
れるので、動いている平行鋳造ロール１６表面上で殻が
凝固して平行鋳造ロール１６間隙に至り、ロール出口で
凝固ストリップ２０となる。これを基準コイラ２１に送
給し、後に第２コイラ２２へと移送する。容器２３を鋳
造ステーション１５に隣接して主機フレーム１１に取付
けることにより、湯がタンディッシュ１８の溢流口２４
を通って、又は、鋳造作業中にストリップの甚だしい変
形等の不具合が起きた場合にはタンディッシュ１８片側
の緊急プラグ２５を引抜くことにより、この容器に移さ
れる。

【００１７】鋳造ロール台車１３の台車フレーム３１に
取付けたホイール３２を主機フレーム１１の一部に沿っ
て延びるレール３３に載せて鋳造ロール台車１３全体を
レール３３に沿って移動可能とし、台車フレーム３１の
担持する対のロールクレードル３４には平行鋳造ロール
１６を回転可能に取付ける。相補摺動部材３５，３６の
相互係合によりロールクレードル３４を台車フレーム３
１上に取付けることにより、ロールクレードル３４が油
圧シリンダ装置３７，３８により鋳造ロール台車１３上
を動いて平行鋳造ロール１６間隙を調節できるようにす
る。鋳造ロール台車１３全体は、鋳造ロール台車１３の
駆動ブラケット４０と主機フレーム１１との間に接続し
た複動油圧ピストンシリンダ装置３９を発動させること
により、レール３３に沿ったアセンブリステーション１
４から鋳造ステーション１５への移動及びその逆の移動
が可能である。

【００１８】平行鋳造ロール１６は台車フレーム３１に
取付けた電動モータ及びトランスミッションから延びる
ロール駆動軸４１を介して相反回転する。平行鋳造ロー
ル１６の銅製周壁には、一連の縦方向に延び周方向に離
間した水冷通路を形成し、回転グランド４３を介してロ
ール駆動軸４１に連結した供給ホース４２からロール駆
動軸４１内の給水ダクトを経てロール端部への冷水供給
がなされる。典型的には、１３００ｍｍ幅のストリップ
を生産できるようロールは径が約５００ｍｍ、長さが１
３００ｍｍである。

【００１９】鋳造作業中の取鍋１７、タンディッシュ１
８及び供給ノズル１９の配置を最も明確に示しているの
が図１、図２及び図７である。取鍋１７は全く従来の構
成であり、ヨーク４５により天井クレーンで支持するこ
とにより高温湯受ステーションから移送可能となってい
る。取鍋１７に取付けたストッパロッド４６をサーボシ
リンダで発動させることにより、湯を取鍋１７から出口
ノズル４７及び耐火シュラウド４８を介してタンディッ
シュ１８に流入させることができる。

【００２０】タンディッシュ１８も従来の構造のもの
で、アルミナグラファイト等の耐火物で造られた幅広の
鉢型である。タンディッシュ１８は一側で取鍋１７から
湯を受け、その側に前記した溢流口２４及び緊急プラグ
２５を備えている。タンディッシュ１８の他側には一連
の縦方向に離間した湯出口開口５２が備えられている。
タンディッシュ１８下側に設けた取付ブラケット５３
は、タンディッシュ１８をロール台車フレーム３１に取
付けるためのものであり、ロール台車フレーム３１の位
置合わせペグ５４を受ける開口を備えていて、以下に記
述するごとくタンディッシュ１８を正確に位置決めす
る。

【００２１】供給ノズル１９はアルミナグラファイト等
の耐火物製の細長体である。供給ノズル１９下部が内方
下向にすぼまるテーパ状となっていて平行鋳造ロール１
６間隙に突入でき、又、取付ブラケット６０を備えてい
てロール台車フレーム３１で支持される。供給ノズル１
９上部には外側に突出し下方を向いた側肩部５５を形成
してあるので、以下に記述するロボット装置により供給
ノズル１９の持上げ・移送が可能と成る。

【００２２】供給ノズル１９に水平方向に相互離間しほ
ぼ垂直に延びる一連の流路を備え、適度に低速の湯を平
行鋳造ロール１６全幅にわたって放出させることによ
り、湯を初期凝固の起きるロール表面に直接跳ね飛ばす
ことなく平行鋳造ロール１６間隙へと送給することがで
きる。若しくは、供給ノズル１９に単一の連続長孔出口
を設けて、低速カーテン状の湯を直接平行鋳造ロール１
６間隙に送給してもよい。供給ノズル１９出口は平行鋳
造ロール１６間隙の上方に形成される湯溜のメニスカス
レベルより上にあってもよいし、湯溜の中に浸かってい
てもよい。以下に詳細に説明するように、湯溜を平行鋳
造ロール１６端で画成するのは対の側閉板５６であり、
側閉板５６は、鋳造ロール台車１３が鋳造ステーション
１５にある場合、平行鋳造ロール１６の段付端５７で保
持する。

【００２３】鋳造作業の前に、取鍋１７、タンディッシ
ュ１８、供給ノズル１９及び側閉板５６は全て全般に１
２００〜１３００℃の使用温度に予熱しなければならな
い。これら予熱した構成部品を平行鋳造ロール１６に対
する作動位置へと移し、予熱した構成部品、特に供給ノ
ズル１９に重大な局部冷却箇所が生じて鋳造中の不均一
な凝固とならないよう、短い時間内に鋳造を始めれば、
鉄金属を上手に鋳造して十分満足のいくストリップを造
ることができる。この目的のため、図示の鋳造装置には
鋳造ロール台車１３がアセンブリステーション１４にあ
るときに予熱済のタンディッシュ１８と供給ノズル１９
を迅速に鋳造ロール台車１３に取付けできる手段を有し
ており、従って、鋳造ロール台車１３は予熱済タンディ
ッシュ１８及び供給ノズル１９とともに鋳造ステーショ
ン１５に移動でき、鋳造ステーション１５では予熱済の
側閉板５６を取鍋１７からの注湯前に迅速に平行鋳造ロ
ール１６の端に当てがうことができる。

【００２４】タンディッシュ１８はアセンブリステーシ
ョン１４に隣接配置したガス炉６１で予熱し、供給ノズ
ル１９はこれまたアセンブリステーション１４に隣接配
置したノズル予熱炉６２内で予熱する。予熱後、主機フ
レーム１１の天井レール６５に取付けたコンピュータ制
御の予熱ロボット装置６３，３４が、最初に予熱済供給
ノズル１９をノズル予熱炉６２から移して鋳造ロール台
車１３に取付け、次いで同様にタンディッシュ１８を鋳
造ロール台車１３に移して供給ノズル１９の上方に正確
に配置する。

【００２５】ロボット装置６３の構造とそれが供給ノズ
ル１９を鋳造ロール間の位置に移す作動を最も明確に示
すのが図１と図３である。これら図面に示されているよ
うに、天井レール６５は台車フレーム３１の移動方向の
横方向に延び、鋳造ロール台車１３がアセンブリステー
ション１４にある時には平行鋳造ロール１６間隙上方で
鋳造ロール台車１３を直接横切って延びる。ロボット装
置６３は、ホイール６７により天井レール６５に取付け
てあり、コンピュータ制御された駆動モータ６８の作動
により天井レール６５に沿って移動可能な、台車６６で
構成する。台車６６はシリンダ装置６９を担持し、その
下端に挟み機構７１を取付ける。挟み機構７１は、供給
ノズル１９上端の肩部５５に係合するようになっている
内向きフィンガ７２で構成する。

【００２６】最初は、ロボット装置６３をノズル予熱炉
６２上方に位置決めする。予熱後、シリンダ装置６９を
伸ばして挟み機構７１を下降させ、挟み機構７１を発動
して供給ノズル１９上端の肩部５５に係合させる。次い
で、シリンダ装置６９を後退させて供給ノズル１９をノ
ズル予熱炉６２から持上げてアセンブリステーション１
４の平行鋳造ロール１６間隙直上の位置へと移す。更
に、シリンダ装置６９により供給ノズル１９を降下させ
て台車フレーム３１の取付ブラケット６０に着座させる
ことにより、供給ノズル１９を平行鋳造ロール１６間隙
へと下方突出する位置に支持する。次いで、挟み機構７
１を解除し、シリンダ装置６９を後退させ鋳造ロール台
車１３から離れるよう持上げる。更に、ロボット装置６
３全体を天井レール６５に沿ってアセンブリステーショ
ン１４から離れる方向に動かす。

【００２７】ロボット装置６４とそれがタンディッシュ
１８を動かす作動を最も明確に示しているのが図１と図
４である。ロボット装置６４は、ホイール７８により天
井レール６５に取付けてあり、コンピュータ制御された
駆動モータ７３により天井レール６５に沿って移動可能
な台車７７で構成し、台車７７が担持する下向空気圧ピ
ストンシリンダ装置７４の底部に取付装置７５を取付け
る。取付装置７５を発動させることにより、取付装置７
５はタンディッシュ１８に取付けた昇降フレーム７６に
着脱可能に係合できる。

【００２８】最初、タンディッシュ１８をアセンブリス
テーション１４に隣接したガス炉６１で予熱している
間、ロボット装置６４はタンディッシュ１８上方に位置
決めしておく。予熱後、下向空気圧ピストンシリンダ装
置７４を伸ばして取付装置７５を作動させ、昇降フレー
ム７６に係合させる。そして下向空気圧ピストンシリン
ダ装置７４を後退させることによりタンディッシュ１８
を持上げ、台車７７を天井レール６５に沿って動かし、
タンディッシュ１８を予熱済供給ノズル１９が既に取付
けられている鋳造ロール台車１３上方の位置へと移し、
下向空気圧ピストンシリンダ装置７４を伸ばすことによ
って予熱済タンディッシュ１８を台車フレーム３１に降
ろす。タンディッシュ１８底部の取付ブラケット５３に
より台車フレーム３１にタンディッシュ１８を支持さ
せ、取付ブラケット５３の開口に台車フレーム３１の位
置合わせペグ５４を嵌合させ、タンディッシュ１８を供
給ノズル１９の上方に正確に位置決めする。次いで、取
付装置７５を発動させて昇降フレーム７６を外し、下向
空気圧ピストンシリンダ装置７４を後退させることによ
り鋳造ロール台車１３及びタンディッシュ１８をフリー
にして、アセンブリステーション１４から図２に示すよ
うに鋳造ステーション１５へと動かす。

【００２９】側閉板５６は窒化ほう素等の強力な耐火物
で造り、平行鋳造ロール１６の段付端５７の曲率に合っ
たスカロップ側縁８１を設ける。側閉板５６は、鋳造ス
テーション１５にて対の油圧シリンダ装置８３の発動に
より移動可能な板ホルダ８２に取付けて、側閉板５６を
平行鋳造ロール１６の段付端５７に係合させて鋳造作業
中に平行鋳造ロール１６の端部閉止部をなすことができ
る。

【００３０】鋳造作業開始前に側閉板５６を，鋳造ステ
ーション１５各側に１つずつ配した対の電気抵抗ヒータ
炉８４で予熱する。予熱後、側閉板５６を対の更なるロ
ボット装置８５の作動により電気抵抗ヒータ炉８４から
板ホルダ８２へと移す。ロボット装置８５と、ロボット
装置８５が側閉板５６を電気抵抗ヒータ炉８４から板ホ
ルダ８２へと移す作動を最も明確に示すのが図１と図５
である。各ロボット装置８５を構成するのは、主機フレ
ーム１１に固定された外管８７と、ローラ８９に接して
外管８７内を摺動する内管８８とで形成される入子式竪
管構造物８６であり、内管８８は２つの空気圧ピストン
シリンダ装置９１，９２によって形成される内部複動エ
クステンダの操作により上下させることができる。空気
圧ピストンシリンダ装置９１，９２のピストンは中央ス
ライド９０に接合させて支持する。

【００３１】内管８８が下端で担持する回転ヘッド９３
は、クランプ機構９４を担持すると共に空気モータの作
動により中央回転縦軸線９５を中心に１８０゜回転可能
である。

【００３２】ロボット装置８５は全般に２つの電気抵抗
ヒータ炉８４の上方に隣接して配し、油圧シリンダ装置
８３が後退位置にあるとき、板ホルダ８２を電気抵抗ヒ
ータ炉８４の下方に隣接して配する。側閉板５６の予熱
後、クランプ機構９４が電気抵抗ヒータ炉８４内へと伸
びることができ予熱済側閉板５６を把持するよう作動す
ることができるよう、入子式竪管構造物８６を伸ばして
回転ヘッド９３を角度位置決めする。次いで、入子式竪
管構造物８６を後退させることにより側閉板５６を電気
抵抗ヒータ炉８４から離れるよう持上げ、回転ヘッド９
３を１８０゜回転させ、側閉板５６を板ホルダ８２直上
の位置へと移す。次いで、入子式竪管構造物８６を伸ば
して予熱済側閉板５６を板ホルダ８２に降ろす。そして
クランプ機構９４を外し、入子式竪管構造物８６を完全
に後退させ、ロボット装置８５を鋳造ロール台車１３か
ら離すよう持上げる。そして油圧シリンダ装置８３を作
動させて予熱済側閉板５６を平行鋳造ロール１６の段付
端部５７と係合させる。鋳造作業中、常に側閉板５６は
回転する平行鋳造ロール１６に対し油圧シリンダ装置８
３により偏寄させる。

【００３３】鋳造作業前に、タンディッシュ１８と供給
ノズル１９は各炉６１，６２で約１２００〜１３００℃
の温度に予熱し、側閉板５６は鋳造ステーション１５に
隣接した電気抵抗ヒータ炉８４で約１２５０℃の温度に
予熱し、鋳造ロール台車１３はアセンブリステーション
１４に位置決めし、熱鋼の取鍋１７を高温湯受けステー
ションから鋳造ステーションへと移す。次いで、以下の
一連の開始作業を行なう。

【００３４】１．予熱した供給ノズル１９を対応するロ
ボット装置６３で持上げて鋳造ロール台車１３へ移送
し、台車フレーム３１に取付ける。

【００３５】２．予熱したタンディッシュ１８を対応す
るロボット装置６４で持上げて鋳造ロール台車１３に載
せ、位置合わせペグ５４をタンディッシュ１８取付ブラ
ケット５３の開口に嵌入させることにより正確に位置決
めする。

【００３６】３．鋳造ロール台車１３、供給ノズル１９
及びタンディッシュ１８で構成されるアセンブリを、複
動油圧ピストンシリンダ装置３９の操作によりレール３
３に沿って鋳造ステーション１５へ移す。

【００３７】４．予熱した側閉板５６をロボット装置８
５により電気抵抗ヒータ炉８４から持上げ、板ホルダ８
２内に位置させ、そして油圧シリンダ装置８３を発動さ
せて予熱済側閉板５６を平行鋳造ロール１６の段付端部
５７に係合させる。

【００３８】５．取鍋１７のストッパロッド４６を作動
させて取鍋１７からタンディッシュ１８、供給ノズル１
９を介し平行鋳造ロール１６へと注湯する。

【００３９】６．初期注湯で造られたヘッド端を、入子
式竪管構造物８６を発動させることにより基準コイラ２
１のかみ合い部へガイドする。エプロンテーブル９６が
主機フレーム１１の枢着取付部９７から吊下がってお
り、油圧シリンダ装置９８の作用により基準コイラ２１
の方へ旋回可能である。エプロンテーブル９６が、ピス
トンシリンダ装置１０１によって作動される上側ストリ
ップガイドフラップ９９に対して作動でき、ストリップ
を対の竪側ロール１０２間で拘束することができる。ヘ
ッド端を基準コイラ２１のかみ合い部にガイドしてか
ら、ストリップを巻き取るよう基準コイラ２１を回転さ
せると、エプロンテーブル９６は非作動位置へと揺れ戻
ることによりストリップから離れて主機フレーム１１か
ら吊下がった状態となり、ストリップは直接基準コイラ
２１に巻き取られる。出来上がったストリップは後で第
２コイラ２２に送られて鋳造装置から移送する最終コイ
ルとなる。

【００４０】本発明では、供給ノズル１９をシリコンを
ベースにしたセラミックグレイズで被覆することによ
り、予熱中に及び鋳造前に供給ノズル１９を定位置に移
動する際にグラファイトの酸化が阻止される。グレイズ
は供給ノズル１９の内外両面に塗布する。鋳造が開始さ
れると、供給ノズル１９内面側の被覆は内面を流れる湯
流によって摩滅する犠牲的被覆なので、被覆は鋳造作業
ごとに新しくしなければならない。いったん鋳造作業が
始まれば、たとえ被覆の取れた面でも湯流に覆われて抗
酸化バリヤをなすので、グラファイト酸化の問題はな
い。

【００４１】グレイズは、被覆鋼製品を製造するために
種々の被覆を塗布するのに使われるタイプの周溝付アプ
リケータローラによって塗布することができ、被覆厚を
調整することができる。本発明によれば、側閉板５６も
アルミナグラファイトで造って、シリコンをベースにし
たセラミックグレイズで被覆することにより予熱中の、
そして側閉板５６を鋳造前に鋳造ロールに当てがう際
の、グラファイトの酸化を阻止する。鋳造が始まれば、
側閉板５６内面の被覆は湯流による摩耗作用、機械的作
用、化学的作用により擦り減ってしまう犠牲的被覆なの
で、鋳造作業ごとに被覆は新しくしなければならない。
鋳造開始後は、供給ノズル１９の場合と同様に側閉板５
６も被覆の取れた面が湯流に覆われて抗酸化バリヤをな
すので、グラファイト酸化の問題はない。

【００４２】本発明の変更例によれば、アルゴン送込み
設備を含むシールした炉内で供給ノズル１９を予熱し、
アルゴンを炉内に送り込んで予熱中の供給ノズル１９の
まわりにアルゴンブランケットを造り出す。この場合に
は、供給ノズル１９には酸化阻止被膜を設ける必要はな
く、全体をアルミナグラファイトで造ってよい。同様
に、側閉板５６の予熱炉にもアルゴン送込み設備を含む
シールした炉を使い、予熱中に各側閉板５６のまわりに
アルゴンブランケットが造り出されるようにする。側閉
板５６には酸化阻止被膜を設ける必要はなく、全体をア
ルミナグラファイトで造ってよい。供給ノズル１９及び
側閉板５６を不活性雰囲気内で予熱するという本発明の
変更例において必要な鋳造設備の変更はわずかなもの
で、図８及び図９に示すごとくである。図８及び図９は
夫々図１及び図５に対応し、変更のない構成部品には先
の図と同じ参照符号を付してある。

【００４３】図８及び図９の変更例による装置には、側
閉板予熱炉８４Ａが２つあり、それぞれに取外し可能な
ガス密栓１１１を取付けて炉頂をシールすると共に、ガ
ス入口ダクト１１２及びガス出口ダクト１１３を設けて
アルゴンガスを送り込むことにより予熱中の側閉板５６
のまわりにアルゴンブランケットを造り出す。ロボット
装置８５が側閉板予熱炉８４Ａから予熱済側閉板５６を
持上げる作業の直前に炉頂のガス密栓１１１を取外す。

【００４４】変更例の装置には、供給ノズル予熱炉６２
Ａがあり、これにも予熱中に炉頂をシールするガス密栓
を取付けてあり、且つ、ガス入口ダクト１１４及びガス
出口ダクト１１５を設けてアルゴンガスを送り込むこと
により予熱中の供給ノズル１９のまわりにアルゴンブラ
ンケットを造り出す。ロボット装置８６が供給ノズル予
熱炉６２Ａから予熱済供給ノズル１９を持上げる作業の
直前に炉頂のガス密栓を取外す。

【００４５】

【発明の効果】本発明の請求項１〜３の金属ストリップ
の鋳造方法によれば、ストリップ品の欠陥を防止でき、
良好な製品を製造することができ、請求項４〜６の耐火
部材によれば、廉価な耐火物を用いて双ロール鋳造を行
うことができ、耐火物の酸化による構成部品の機械的強
度の劣化や湯流の不規則性を防止できるため、ストリッ
プ品の欠陥を防止できる、等種々の優れた効果を奏し得
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による、アセンブリステーシ
ョンと鋳造ステーションとの間を移動可能な鋳造ロール
台車を含む連続ストリップ鋳造機の平面図である。

【図２】図１の線２−２縦断面図である。

【図３】図１の線３−３縦断面図である。

【図４】鋳造機に組み込まれたタンディッシュの昇降装
置を特に示した、鋳造機の一部の部分断面立面図であ
る。

【図５】鋳造機に組み込まれた側閉板位置決め装置を特
に示した、図３の線５−５縦断面図である。

【図６】図１の線６−６縦断面図である。

【図７】図１の線７−７縦断面図である。

【図８】特定の構成部品を不活性雰囲気内で予熱する、
本発明の変更例における、図１に類似の平面図である。

【図９】特定の構成部品を不活性雰囲気内で予熱する、
本発明の変更例における、図５に類似の平面図である。

【符号の説明】

１１ 主機フレーム １３ 鋳造ロール台車 １４ アセンブリステーション １５ 鋳造ステーション １６ 平行鋳造ロール １７ 取鍋 １８ タンディッシュ １９ 供給ノズル（湯流限定耐火部材） ２１ 基準コイラ ２３ 容器 ２４ 溢流口 ２５ 緊急プラグ ３１ 台車フレーム ３２ ホイール ３３ レール ３７，３８ 油圧シリンダ装置 ３９ 複動油圧ピストンシリンダ装置 ４０ 駆動ブラケット ４１ ロール駆動軸 ４２ 供給ホース ４３ 回転グランド ４６ ストッパロッド ４７ 出口ノズル ４８ 耐火シュラウド ５２ 湯出口開口 ５３ 取付ブラケット ５４ 位置合わせペグ ５６ 側閉板（湯流限定耐火部材） ６２ ノズル予熱炉 ６２Ａ 供給ノズル予熱炉 ６３ ロボット装置 ６４ ロボット装置 ６５ 天井レール ６６ 台車 ６７ ホイール ６８ 駆動モータ ６９ シリンダ装置 ７１ 挟み機構 ７４ 下向空気圧ピストンシリンダ装置 ７５ 取付装置 ７６ 昇降フレーム ７７ 台車 ８１ スカロップ側縁 ８２ 板ホルダ ８３ 油圧シリンダ装置 ８４ 電気抵抗ヒータ炉 ８４Ａ 側閉板予熱炉 ８５ ロボット装置 ８６ 入子式竪管構造物 ８７ 外管 ８８ 内管 ８９ ローラ ９１，９２ 空気圧ピストンシリンダ装置 ９３ 回転ヘッド ９４ クランプ機構 ９６ エプロンテーブル ９８ 油圧シリンダ装置 ９９ ガイドフラップ １０１ ピストンシリンダ装置 １１１ ガス密栓 １１２ ガス入口ダクト １１３ ガス出口ダクト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 深瀬久彦 オーストラリア国 ニュー サウス ウェ ールズ ウォロンゴン コーリマル スト リート ユニット 25／22−26 (72)発明者 ウォルター ブレッジ オーストラリア国 ニュー サウス ウェ ールズ ボルゴウィー ライアン ストリ ート ９ (72)発明者 ウィリアム ジョン フォールダー オーストラリア国 ニュー サウス ウェ ールズ ウォロンゴン スミス ストリー ト ユニット ４／31 (72)発明者 ウィリアム ジョン シンクレア オーストラリア国 ヴィクトリア カーネ ギー ハリウッド グローヴ 25

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 湯流限定耐火部材を予熱し、対の平行鋳
   造ロールの作動位置に前記湯流限定耐火部材をセット
   し、対の平行鋳造ロールの間隙に注湯を行うことを特徴
   とする金属ストリップの鋳造方法。載の金属ストリップ
   の鋳造方法。
2. 【請求項２】 湯流限定耐火部材を不活性雰囲気内で予
   熱する請求項１に記載の金属ストリップの鋳造方法。
3. 【請求項３】 酸化阻止被膜を施された湯流限定耐火部
   材を少なくとも１０００℃に予熱する請求項１又は２に
   記載の金属ストリップの鋳造方法。
4. 【請求項４】 湯流限定耐火部材に酸化阻止被膜が施さ
   れたことを特徴とする耐火部材。
5. 【請求項５】 酸化阻止被膜が少なくとも１０００℃以
   上の温度で酸化を阻止できるセラミックグレイズである
   請求項４に記載の耐火部材。
6. 【請求項６】 対の平行鋳造ロールにセットされる湯流
   限定耐火部材が対の平行鋳造ロールの間隙に注湯を行う
   供給ノズルであって、該供給ノズルが主にアルミナグラ
   ファイトで造られた耐火部材。