JP3007941B2 - 金属ストリップ鋳造方法 - Google Patents
金属ストリップ鋳造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属ストリップの鋳造方
法に関する。特に鉄金属ストリップの鋳造方法に関する
が、これに限定されるものではない。
法に関する。特に鉄金属ストリップの鋳造方法に関する
が、これに限定されるものではない。
【０００２】
【従来の技術】双ロール鋳造装置で連続鋳造することに
よりアルミニウム等の非鉄金属を鋳造することが知られ
ている。冷却される相反方向回転の水平な一対の鋳造ロ
ール間に高温の溶融金属を導くことによって、動いてい
る鋳造ロールの表面に凝固金属殻が形成され凝固金属殻
がロール間隙を通って、ロール間隙出口から鋳造金属ス
トリップとなって取出される。前記鋳造ロール間隙へは
高温の溶融金属は、タンディッシュと、タンディッシュ
下方にロール間隙に向けて取付けられた金属供給ノズル
とを通して導かれる。
よりアルミニウム等の非鉄金属を鋳造することが知られ
ている。冷却される相反方向回転の水平な一対の鋳造ロ
ール間に高温の溶融金属を導くことによって、動いてい
る鋳造ロールの表面に凝固金属殻が形成され凝固金属殻
がロール間隙を通って、ロール間隙出口から鋳造金属ス
トリップとなって取出される。前記鋳造ロール間隙へは
高温の溶融金属は、タンディッシュと、タンディッシュ
下方にロール間隙に向けて取付けられた金属供給ノズル
とを通して導かれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】双ロール鋳造は、冷却
により急激に凝固する非鉄金属にはある程度の成功を収
めているが、この技術を鉄金属の鋳造に当てはめるには
いろいろ問題がある。１つの大きな問題としては、金属
ストリップを直接にコイラ等の巻取り装置に巻取ること
ができるよう、鋳造開始時に直線的な端部を形成する必
要がある。本発明はこの問題が解決できる技術を提供す
る。
により急激に凝固する非鉄金属にはある程度の成功を収
めているが、この技術を鉄金属の鋳造に当てはめるには
いろいろ問題がある。１つの大きな問題としては、金属
ストリップを直接にコイラ等の巻取り装置に巻取ること
ができるよう、鋳造開始時に直線的な端部を形成する必
要がある。本発明はこの問題が解決できる技術を提供す
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、溶融金属がタ
ンディッシュと金属供給ノズルとを通って一対の平行鋳
造ロール間に導かれる金属ストリップ鋳造方法におい
て、鋳造ロール間隙を調節することにより、両鋳造ロー
ルに形成された凝固金属殻間に溶融金属を封入して鋳造
金属ストリップの幅方向に弱化線を成す鋳造金属ストリ
ップ膨出部を形成し、鋳造金属ストリップが鋳造ロール
間隙から離れて行くにつれて弱化線で鋳造金属ストリッ
プが下流部分と上流部分とに分れることにより、鋳造金
属ストリップの端部を形成することを特徴とする金属ス
トリップ鋳造方法にかかるものである。
ンディッシュと金属供給ノズルとを通って一対の平行鋳
造ロール間に導かれる金属ストリップ鋳造方法におい
て、鋳造ロール間隙を調節することにより、両鋳造ロー
ルに形成された凝固金属殻間に溶融金属を封入して鋳造
金属ストリップの幅方向に弱化線を成す鋳造金属ストリ
ップ膨出部を形成し、鋳造金属ストリップが鋳造ロール
間隙から離れて行くにつれて弱化線で鋳造金属ストリッ
プが下流部分と上流部分とに分れることにより、鋳造金
属ストリップの端部を形成することを特徴とする金属ス
トリップ鋳造方法にかかるものである。
【０００５】前記鋳造ロール間隙は、両鋳造ロールの少
なくとも一方を、最初離反させ、続いて近接させるよう
に動かすことにより調節するのが好ましい。
なくとも一方を、最初離反させ、続いて近接させるよう
に動かすことにより調節するのが好ましい。
【０００６】更に、前記鋳造ロール間隙は、所定のスト
リップ厚さを鋳造するときの１．５〜２．５倍に増加す
るよう調節するのが好ましい。
リップ厚さを鋳造するときの１．５〜２．５倍に増加す
るよう調節するのが好ましい。
【０００７】
【作用】鋳造作業時に、鋳造ロール間隙の調節により鋳
造金属ストリップに膨出部を形成して金属ストリップ幅
方向の弱化線を生じさせると、鋳造金属ストリップが鋳
造ロール間隙から離れて行くにつれて弱化線で鋳造金属
ストリップが下流部分と上流部分とに分れ、後続の鋳造
金属ストリップの先端部が略直線的に形成される。
造金属ストリップに膨出部を形成して金属ストリップ幅
方向の弱化線を生じさせると、鋳造金属ストリップが鋳
造ロール間隙から離れて行くにつれて弱化線で鋳造金属
ストリップが下流部分と上流部分とに分れ、後続の鋳造
金属ストリップの先端部が略直線的に形成される。
【０００８】この場合、前記鋳造ロール間隙が、鋳造ロ
ールの少なくとも一方を最初外方に続いて内方へと急激
に動かすことにより調節されるようにすると、弱化線を
成す膨出部を鋳造金属ストリップに形成する上で有効と
なる。
ールの少なくとも一方を最初外方に続いて内方へと急激
に動かすことにより調節されるようにすると、弱化線を
成す膨出部を鋳造金属ストリップに形成する上で有効と
なる。
【０００９】更に、前記鋳造ロール間隙が所定のストリ
ップ厚さを鋳造するときの１．５〜２．５倍に増加する
よう調節すると、弱化線を成す膨出部を鋳造金属ストリ
ップに形成する上で有効となる。
ップ厚さを鋳造するときの１．５〜２．５倍に増加する
よう調節すると、弱化線を成す膨出部を鋳造金属ストリ
ップに形成する上で有効となる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。
明する。
【００１１】図示の鋳造装置は工場床１２から立上がっ
た主機械フレーム１１を有する。主機械フレーム１１が
支持する鋳造ロール台車１３はアセンブリステーション
１４と鋳造ステーション１５との間を水平に移動可能で
ある。鋳造ロール台車１３が担持する一対の平行な鋳造
ロール１６には、鋳造時に取鍋１７からタンディッシュ
１８と金属供給ノズル１９とを介して溶融金属が供給さ
れる。鋳造ロール１６は水冷されているので、動いてい
るロール表面に凝固金属殻が形成されてロール出口から
鋳造金属ストリップ２０として取出される。鋳造金属ス
トリップ２０は主コイラ２１に送られ、次いで第２コイ
ラ２２に送給される。容器２３が鋳造ステーション１５
に隣接して主機械フレーム１１に取付けられており、溶
融金属の流れはタンディッシュ１８の溢れ口２４を介し
て、又は製品の甚だしい変形等、鋳造作業時の重大な不
都合時には緊急プラグ２５を抜くことにより容器２３へ
と逃すことができる。
た主機械フレーム１１を有する。主機械フレーム１１が
支持する鋳造ロール台車１３はアセンブリステーション
１４と鋳造ステーション１５との間を水平に移動可能で
ある。鋳造ロール台車１３が担持する一対の平行な鋳造
ロール１６には、鋳造時に取鍋１７からタンディッシュ
１８と金属供給ノズル１９とを介して溶融金属が供給さ
れる。鋳造ロール１６は水冷されているので、動いてい
るロール表面に凝固金属殻が形成されてロール出口から
鋳造金属ストリップ２０として取出される。鋳造金属ス
トリップ２０は主コイラ２１に送られ、次いで第２コイ
ラ２２に送給される。容器２３が鋳造ステーション１５
に隣接して主機械フレーム１１に取付けられており、溶
融金属の流れはタンディッシュ１８の溢れ口２４を介し
て、又は製品の甚だしい変形等、鋳造作業時の重大な不
都合時には緊急プラグ２５を抜くことにより容器２３へ
と逃すことができる。
【００１２】鋳造ロール台車１３を構成する台車フレー
ム３１はホイール３２によりレール３３に載り、レール
３３は主機械フレーム１１の一部に沿って延びているの
で、鋳造ロール台車１３全体がレール３３に移動可能に
載っていることになる。台車フレーム３１が担持する対
のロールクレードル３４に鋳造ロール１６が回転可能に
取付けられる。ロールクレードル３４は、相互係合した
相補的な摺動部材３５，３６により台車フレーム３１に
取付けられ、油圧シリンダ装置３７，３８の影響のもと
に動いて鋳造ロール１６間の間隔を調節し、以下でより
詳細に説明する如きストリップ幅方向の弱化線を形成す
る必要がある時に、短時間で鋳造ロール１６を急速に相
反方向に移動させることができる。鋳造ロール台車１３
全体をレール３３に沿って移動させることができる複動
油圧ピストンシリンダ装置３９は鋳造ロール台車１３の
駆動ブラケット４０と主機械フレーム１１との間に接続
されて、鋳造ロール台車１３をアセンブリステーション
１４から鋳造ステーション１５へ及びその逆へ移動させ
ることができるようになっている。
ム３１はホイール３２によりレール３３に載り、レール
３３は主機械フレーム１１の一部に沿って延びているの
で、鋳造ロール台車１３全体がレール３３に移動可能に
載っていることになる。台車フレーム３１が担持する対
のロールクレードル３４に鋳造ロール１６が回転可能に
取付けられる。ロールクレードル３４は、相互係合した
相補的な摺動部材３５，３６により台車フレーム３１に
取付けられ、油圧シリンダ装置３７，３８の影響のもと
に動いて鋳造ロール１６間の間隔を調節し、以下でより
詳細に説明する如きストリップ幅方向の弱化線を形成す
る必要がある時に、短時間で鋳造ロール１６を急速に相
反方向に移動させることができる。鋳造ロール台車１３
全体をレール３３に沿って移動させることができる複動
油圧ピストンシリンダ装置３９は鋳造ロール台車１３の
駆動ブラケット４０と主機械フレーム１１との間に接続
されて、鋳造ロール台車１３をアセンブリステーション
１４から鋳造ステーション１５へ及びその逆へ移動させ
ることができるようになっている。
【００１３】鋳造ロール１６は電動モータのロール駆動
軸４１と台車フレーム３１上のトランスミッションとを
介して相反方向に回転される。鋳造ロール１６の銅製周
壁に形成され縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷
通路には、回転グランド４３を介して水冷ホース４２に
接続されたロール駆動軸４１内の水冷導管からロール端
を介し冷却水が供給される。１３００ｍｍ幅のストリッ
プを作る場合の鋳造ロール１６の典型的な大きさは径が
約５００ｍｍで、長さは１３００ｍｍまでである。
軸４１と台車フレーム３１上のトランスミッションとを
介して相反方向に回転される。鋳造ロール１６の銅製周
壁に形成され縦方向に延び周方向に離間した一連の水冷
通路には、回転グランド４３を介して水冷ホース４２に
接続されたロール駆動軸４１内の水冷導管からロール端
を介し冷却水が供給される。１３００ｍｍ幅のストリッ
プを作る場合の鋳造ロール１６の典型的な大きさは径が
約５００ｍｍで、長さは１３００ｍｍまでである。
【００１４】取鍋１７は在来の構成であって、天井クレ
ーンからヨーク４５を介し支持されており、高温金属受
けステーションから定位置へと移すことができる。取鍋
１７に取付けられたストッパロッド４６をサーボシリン
ダにより動かすことによって、溶融金属を取鍋１７から
出口ノズル４７と耐火シュラウド４８を介してタンディ
ッシュ１８へと流すことができる。
ーンからヨーク４５を介し支持されており、高温金属受
けステーションから定位置へと移すことができる。取鍋
１７に取付けられたストッパロッド４６をサーボシリン
ダにより動かすことによって、溶融金属を取鍋１７から
出口ノズル４７と耐火シュラウド４８を介してタンディ
ッシュ１８へと流すことができる。
【００１５】タンディッシュ１８も従来の構成であっ
て、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火材で造られた
広皿状のものである。タンディッシュ１８の一側は取鍋
１７からの溶融金属を受け、又、前記した溢れ口２４と
緊急プラグ２５とを備えている。タンディッシュ１８の
他側には縦方向（鋳造ロール１６の幅方向）に離間した
出口開口５２が複数備えられている。タンディッシュ１
８下部を担持する取付ブラケット５３はタンディッシュ
１８を台車フレーム３１に取付けるためのものであっ
て、取付ブラケット５３に備えた開口で台車フレーム３
１の位置合わせペグ５４を受けてタンディッシュ１８を
正確に位置決めするようになっている。
て、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）等の耐火材で造られた
広皿状のものである。タンディッシュ１８の一側は取鍋
１７からの溶融金属を受け、又、前記した溢れ口２４と
緊急プラグ２５とを備えている。タンディッシュ１８の
他側には縦方向（鋳造ロール１６の幅方向）に離間した
出口開口５２が複数備えられている。タンディッシュ１
８下部を担持する取付ブラケット５３はタンディッシュ
１８を台車フレーム３１に取付けるためのものであっ
て、取付ブラケット５３に備えた開口で台車フレーム３
１の位置合わせペグ５４を受けてタンディッシュ１８を
正確に位置決めするようになっている。
【００１６】金属供給ノズル１９はアルミナグラファイ
ト等の耐火材料で造られた細長体として形成され、下部
がテーパ状になっていて内方及び下方にすぼまっている
ので、鋳造ロール１６間の間隙に挿入できる。取付ブラ
ケット６０は金属供給ノズル１９を台車フレーム３１で
支持するために備えられ、金属供給ノズル１９上部には
外方に突出する側部フランジ５５が形成されて取付ブラ
ケット６０に係合する。
ト等の耐火材料で造られた細長体として形成され、下部
がテーパ状になっていて内方及び下方にすぼまっている
ので、鋳造ロール１６間の間隙に挿入できる。取付ブラ
ケット６０は金属供給ノズル１９を台車フレーム３１で
支持するために備えられ、金属供給ノズル１９上部には
外方に突出する側部フランジ５５が形成されて取付ブラ
ケット６０に係合する。
【００１７】金属供給ノズル１９は一連の、水平に離間
し略上下に延びる流路を有するものであって、鋳造ロー
ル１６幅方向に金属の適宜の低速放出流を生み出し、初
期凝固の起きる鋳造ロール１６表面に直接当てることな
く溶融金属を鋳造ロール１６間隙に送ることができる。
若しくは、金属供給ノズル１９を単一の長孔の形にして
鋳造ロール１６間隙に低速のカーテン状の溶融金属を直
接送るようにしてもよい。いずれの場合も、金属供給ノ
ズル１９は溶融金属溜めに浸ってもよい。
し略上下に延びる流路を有するものであって、鋳造ロー
ル１６幅方向に金属の適宜の低速放出流を生み出し、初
期凝固の起きる鋳造ロール１６表面に直接当てることな
く溶融金属を鋳造ロール１６間隙に送ることができる。
若しくは、金属供給ノズル１９を単一の長孔の形にして
鋳造ロール１６間隙に低速のカーテン状の溶融金属を直
接送るようにしてもよい。いずれの場合も、金属供給ノ
ズル１９は溶融金属溜めに浸ってもよい。
【００１８】溶融金属溜めは鋳造ロール端で一対の側部
閉止板５６によって画成される。側部閉止板５６は鋳造
ロール台車１３が鋳造ステーション１５にある時には鋳
造ロール１６の段付端５７へ保持される。側部閉止板５
６は窒化ほう素等の強い耐火材で造られ、鋳造ロール１
６の段付端５７の曲面に合ったスカロップ側端８１を有
する。側部閉止板５６が取付けられる板ホルダ８２は一
対の油圧シリンダ装置８３の作動により鋳造ステーショ
ン１５で可動であって、側部閉止板５６が鋳造ロール１
６の段付端５７に組入れられて、鋳造作業中に鋳造ロー
ル１６に形成される溶融金属溜めの端部閉止部を構成す
る。
閉止板５６によって画成される。側部閉止板５６は鋳造
ロール台車１３が鋳造ステーション１５にある時には鋳
造ロール１６の段付端５７へ保持される。側部閉止板５
６は窒化ほう素等の強い耐火材で造られ、鋳造ロール１
６の段付端５７の曲面に合ったスカロップ側端８１を有
する。側部閉止板５６が取付けられる板ホルダ８２は一
対の油圧シリンダ装置８３の作動により鋳造ステーショ
ン１５で可動であって、側部閉止板５６が鋳造ロール１
６の段付端５７に組入れられて、鋳造作業中に鋳造ロー
ル１６に形成される溶融金属溜めの端部閉止部を構成す
る。
【００１９】鋳造作業中、ストッパロッド４６を作動さ
せて、溶融金属が取鍋１７からタンディッシュ１８へ
と、そして金属供給ノズル１９を介し鋳造ロール１６間
隙へと注ぐようにする。下記に述べるような仕方で鋳造
金属ストリップ２０のクリーンなヘッド端を造り、その
ヘッド端をエプロンテーブル９６の作動により主コイラ
２１の顎部へガイドする。エプロンテーブル９６は主機
械フレーム１１上のピボット取付部９７から吊り下がっ
ており、クリーンなヘッド端が形成された後、油圧シリ
ンダ装置９８により主コイラ２１へ向けて揺動されるこ
とができる。ピストンシリンダ装置１０１により作動さ
れる上ストリップガイドフラップ９９に対してエプロン
テーブル９６が作動でき、鋳造金属ストリップ２０は一
対の縦サイドロール１０２間に案内される。鋳造金属ス
トリップ２０の先端が主コイラ２１の顎部にガイドされ
たら、主コイラ２１を回転させて鋳造金属ストリップ２
０を巻取り、エプロンテーブル９６が逆方向へ旋回動し
て非作動位置へ戻るようにし、主コイラ２１に直接巻取
られている鋳造金属ストリップ２０から離されて単に主
機械フレーム１１から吊り下げられた状態とする。鋳造
金属ストリップ２０は後に第２コイラ２２に送られて、
鋳造装置から運び出される最終巻取品となる。
せて、溶融金属が取鍋１７からタンディッシュ１８へ
と、そして金属供給ノズル１９を介し鋳造ロール１６間
隙へと注ぐようにする。下記に述べるような仕方で鋳造
金属ストリップ２０のクリーンなヘッド端を造り、その
ヘッド端をエプロンテーブル９６の作動により主コイラ
２１の顎部へガイドする。エプロンテーブル９６は主機
械フレーム１１上のピボット取付部９７から吊り下がっ
ており、クリーンなヘッド端が形成された後、油圧シリ
ンダ装置９８により主コイラ２１へ向けて揺動されるこ
とができる。ピストンシリンダ装置１０１により作動さ
れる上ストリップガイドフラップ９９に対してエプロン
テーブル９６が作動でき、鋳造金属ストリップ２０は一
対の縦サイドロール１０２間に案内される。鋳造金属ス
トリップ２０の先端が主コイラ２１の顎部にガイドされ
たら、主コイラ２１を回転させて鋳造金属ストリップ２
０を巻取り、エプロンテーブル９６が逆方向へ旋回動し
て非作動位置へ戻るようにし、主コイラ２１に直接巻取
られている鋳造金属ストリップ２０から離されて単に主
機械フレーム１１から吊り下げられた状態とする。鋳造
金属ストリップ２０は後に第２コイラ２２に送られて、
鋳造装置から運び出される最終巻取品となる。
【００２０】鋳造金属ストリップ２０の端部を略直線的
に形成するため、初期ストリップ部分が鋳造ロール１６
間隙から出てきたら直ぐに、ロールクレードル３４に作
動可能に連結された油圧シリンダ装置３７，３８を作動
させて鋳造ロール１６を急激に相互離反動させ、次いで
相互接近動させ、このように鋳造ロール１６間隙を調整
することにより図６に示す如き鋳造金属ストリップ２０
幅方向にわたった膨出部１０３を形成する。膨出部１０
３は、鋳造ロール１６間隙を広げる短い時間内で、鋳造
ロール１６上に形成された２つの別個の凝固金属殻１０
５内に溶融金属芯１０４を閉じ込めて構成される。溶融
金属芯１０４が凝固するにつれて、その熱が凝固金属殻
１０５に伝わり、凝固金属殻１０５が部分的に再溶融す
る。この再溶融と高温での鋼の脆い性質のために、はっ
きりとした弱化線が鋳造金属ストリップ２０膨出部１０
３に形成される。弱化線は膨出部１０３の峰部分にわた
って幅方向にくっきりと直線状に延びる。鋳造金属スト
リップ２０の弱化とは、弱化線での鋳造金属ストリップ
２０の平均引張強さが膨出部１０３形成前に形成された
短いストリップ部分の重さを充分に支えきれなくなるも
のであり、初期ストリップ部分が弱化線のところで鋳造
金属ストリップ２０から分断され、床に落下することに
より主コイラ２１巻付けに適した略直線的な端部が鋳造
金属ストリップ２０の先端部に形成される。
に形成するため、初期ストリップ部分が鋳造ロール１６
間隙から出てきたら直ぐに、ロールクレードル３４に作
動可能に連結された油圧シリンダ装置３７，３８を作動
させて鋳造ロール１６を急激に相互離反動させ、次いで
相互接近動させ、このように鋳造ロール１６間隙を調整
することにより図６に示す如き鋳造金属ストリップ２０
幅方向にわたった膨出部１０３を形成する。膨出部１０
３は、鋳造ロール１６間隙を広げる短い時間内で、鋳造
ロール１６上に形成された２つの別個の凝固金属殻１０
５内に溶融金属芯１０４を閉じ込めて構成される。溶融
金属芯１０４が凝固するにつれて、その熱が凝固金属殻
１０５に伝わり、凝固金属殻１０５が部分的に再溶融す
る。この再溶融と高温での鋼の脆い性質のために、はっ
きりとした弱化線が鋳造金属ストリップ２０膨出部１０
３に形成される。弱化線は膨出部１０３の峰部分にわた
って幅方向にくっきりと直線状に延びる。鋳造金属スト
リップ２０の弱化とは、弱化線での鋳造金属ストリップ
２０の平均引張強さが膨出部１０３形成前に形成された
短いストリップ部分の重さを充分に支えきれなくなるも
のであり、初期ストリップ部分が弱化線のところで鋳造
金属ストリップ２０から分断され、床に落下することに
より主コイラ２１巻付けに適した略直線的な端部が鋳造
金属ストリップ２０の先端部に形成される。
【００２１】図７〜図１０は鋳造金属ストリップ２０の
クリーンなヘッド端を形成する連続的な段階を概略的に
示すものである。図７は、鋳造ロール１６が通常の間隙
を有して初期ストリップ部分２０Ａを造る状態を示して
いる。図８は鋳造ロール１６が相反方向に動かされてそ
の間隙がほぼ２倍になって別々の凝固金属殻１０５の先
端を造る状態を示している。図９は鋳造ロール１６が通
常の間隔に戻されて、夫々外側に湾曲した凝固金属殻１
０５と溶融金属芯１０４とで構成された膨出部１０３を
形成し終える状態を示す。図１０は溶融金属芯１０４が
凝固するにつれて初期ストリップ部分２０Ａが鋳造金属
ストリップ２０から切れて鋳造金属ストリップ２０の先
端部を略直線的に形成する状態を示す。
クリーンなヘッド端を形成する連続的な段階を概略的に
示すものである。図７は、鋳造ロール１６が通常の間隙
を有して初期ストリップ部分２０Ａを造る状態を示して
いる。図８は鋳造ロール１６が相反方向に動かされてそ
の間隙がほぼ２倍になって別々の凝固金属殻１０５の先
端を造る状態を示している。図９は鋳造ロール１６が通
常の間隔に戻されて、夫々外側に湾曲した凝固金属殻１
０５と溶融金属芯１０４とで構成された膨出部１０３を
形成し終える状態を示す。図１０は溶融金属芯１０４が
凝固するにつれて初期ストリップ部分２０Ａが鋳造金属
ストリップ２０から切れて鋳造金属ストリップ２０の先
端部を略直線的に形成する状態を示す。
【００２２】図７〜図１０に示した一連の段階を達成す
るためには、鋳造ロール１６の分離の程度と時間を次の
様にする必要がある。即ち、鋳造金属ストリップ２０の
製造の連続性を保ちつつ、それと同時に充分に大きい膨
出部１０３が形成されて、膨出部１０３の溶融金属芯１
０４が凝固するにつれて鋳造金属ストリップ２０が弱化
して膨出部１０３により形成される弱化線で短い初期ス
トリップ部分２０Ａが落下するというような程度と時間
にする必要がある。膨出部１０３を形成するために鋳造
ロール１６間隙を増加させる程度を鋳造金属ストリップ
２０厚みの１．５〜２．５倍とすべきであり、間隙を２
倍にすればよいことが判明した。例えば、２ｍｍ厚の金
属ストリップ２０を鋳造する場合、鋳造ロール１６間隙
を最大４ｍｍに開けて鋳造金属ストリップ２０に膨出部
１０３を形成する。又、最良の結果を得るためには、ス
トリップ長さ方向の膨出部幅を２０〜３０ｍｍにすべき
であることも判明した。典型的な鋳造機では１分当たり
３０ｍの割合で金属ストリップを造ることができるか
ら、鋳造ロール１６は６０ミリ秒程度の短い時間で離反
・再接近させねばならない。これは油圧シリンダ装置３
７，３８の作動を制御する通常の油圧コントローラで容
易に達成し得る。
るためには、鋳造ロール１６の分離の程度と時間を次の
様にする必要がある。即ち、鋳造金属ストリップ２０の
製造の連続性を保ちつつ、それと同時に充分に大きい膨
出部１０３が形成されて、膨出部１０３の溶融金属芯１
０４が凝固するにつれて鋳造金属ストリップ２０が弱化
して膨出部１０３により形成される弱化線で短い初期ス
トリップ部分２０Ａが落下するというような程度と時間
にする必要がある。膨出部１０３を形成するために鋳造
ロール１６間隙を増加させる程度を鋳造金属ストリップ
２０厚みの１．５〜２．５倍とすべきであり、間隙を２
倍にすればよいことが判明した。例えば、２ｍｍ厚の金
属ストリップ２０を鋳造する場合、鋳造ロール１６間隙
を最大４ｍｍに開けて鋳造金属ストリップ２０に膨出部
１０３を形成する。又、最良の結果を得るためには、ス
トリップ長さ方向の膨出部幅を２０〜３０ｍｍにすべき
であることも判明した。典型的な鋳造機では１分当たり
３０ｍの割合で金属ストリップを造ることができるか
ら、鋳造ロール１６は６０ミリ秒程度の短い時間で離反
・再接近させねばならない。これは油圧シリンダ装置３
７，３８の作動を制御する通常の油圧コントローラで容
易に達成し得る。
【００２３】上記した装置及び一連の作業は単に例示と
して示しただけであって、本発明は記述された構成及び
作業の詳細に限定されるものではない。例えば、両鋳造
ロールを同時に相互離反動させ、次いで相互接近動させ
る代りに、両鋳造ロールの一方を他方のロールに対し離
反動させ、次いで接近動させるようにすることができ
る。更に又、本発明の適用は鋳造作業開始時のクリーン
なヘッド端を形成することに限られるものではない。例
えば、ストリップの後端処理及び鋳造中のストリップを
新しいコイラに移そうとする場合に、用いることができ
る。従って、多数の変更・改変例が添付クレームの範囲
内にあると理解すべきである。
して示しただけであって、本発明は記述された構成及び
作業の詳細に限定されるものではない。例えば、両鋳造
ロールを同時に相互離反動させ、次いで相互接近動させ
る代りに、両鋳造ロールの一方を他方のロールに対し離
反動させ、次いで接近動させるようにすることができ
る。更に又、本発明の適用は鋳造作業開始時のクリーン
なヘッド端を形成することに限られるものではない。例
えば、ストリップの後端処理及び鋳造中のストリップを
新しいコイラに移そうとする場合に、用いることができ
る。従って、多数の変更・改変例が添付クレームの範囲
内にあると理解すべきである。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の金属スト
リップ鋳造方法によれば、鋳造中、或いは鋳造開始時に
直線的な端部を鋳造金属ストリップ先後端に形成するこ
とができるので、鋳造作業において金属ストリップを直
接にコイラ等の巻取り装置に巻取ることができ、更にス
トリップを定尺分断することが可能になるという優れた
効果を奏し得る。
リップ鋳造方法によれば、鋳造中、或いは鋳造開始時に
直線的な端部を鋳造金属ストリップ先後端に形成するこ
とができるので、鋳造作業において金属ストリップを直
接にコイラ等の巻取り装置に巻取ることができ、更にス
トリップを定尺分断することが可能になるという優れた
効果を奏し得る。
【図１】本発明により作動するよう構成された金属スト
リップ連続鋳造装置の平面図である。
リップ連続鋳造装置の平面図である。
【図２】図１に示されたストリップ連続鋳造装置の側面
図である。
図である。
【図３】図１の３−３線縦断面図である。
【図４】図１の４−４線縦断面図である。
【図５】図１の５−５線縦断面図である。
【図６】金属ストリップを造るため鋳造装置により鋳造
金属ストリップ幅方向に直線的な端部を形成させる弱化
線を造る仕方を示す図である。
金属ストリップ幅方向に直線的な端部を形成させる弱化
線を造る仕方を示す図である。
【図７】本発明により鋳造金属ストリップの端部を略直
線的に形成する一連の段階の第１段階を概略的に示す図
である。
線的に形成する一連の段階の第１段階を概略的に示す図
である。
【図８】本発明により鋳造金属ストリップの端部を略直
線的に形成する一連の段階の第２段階を概略的に示す図
である。
線的に形成する一連の段階の第２段階を概略的に示す図
である。
【図９】本発明により鋳造金属ストリップの端部を略直
線的に形成する一連の段階の第３段階を概略的に示す図
である。
線的に形成する一連の段階の第３段階を概略的に示す図
である。
【図１０】本発明により鋳造金属ストリップの端部を略
直線的に形成する一連の段階の第４段階を概略的に示す
図である。
直線的に形成する一連の段階の第４段階を概略的に示す
図である。
１３ 鋳造ロール台車 １４ アセンブリステーション １５ 鋳造ステーション １６ 鋳造ロール １７ 取鍋 １８ タンディッシュ １９ 金属供給ノズル ２０ 金属ストリップ ２０Ａ 初期ストリップ部分 ２１ 主コイラ ２２ コイラ ３１ 台車フレーム ３２ ホイール ３４ ロールクレードル ３５，３６ 摺動部材 ３７，３８ 油圧シリンダ装置 ５６ 側部閉止板 ５７ 段付端 ６０ 取付ブラケット ８１ スカロップ側端 ８２ 板ホルダ ９６ エプロンテーブル ９７ ピボット取付部 ９８ 油圧シリンダ装置 ９９ 上ストリップガイドフラップ １０１ ピストンシリンダ装置 １０２ 縦サイドロール １０３ 膨出部 １０４ 溶融金属芯 １０５ 凝固金属殻
フロントページの続き (72)発明者 深瀬 久彦 オーストラリア国 ニュー サウス ウ ェールズ ウォロンゴン コーリマル ストリート 22−26 ユニット 25 (72)発明者 ロイド ウォールター タウンゼント オーストラリア国 ニュー サウス ウ ェールズ ウォロンゴン コルドー ハ イツ マリル サーキット ８ (72)発明者 ウィリアム ジョン フォールダー オーストラリア国 ニュー サウス ウ ェールズ キアマ ダウンズ キアラマ アヴェニュ 34 (56)参考文献 特開 平５−115946（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−148755（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/06 330 B22D 11/20
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融金属がタンディッシュと金属供給ノ
ズルとを通って一対の平行な鋳造ロール間に導かれる金
属ストリップ鋳造方法において、鋳造ロール間隙を調節
することにより、両鋳造ロールに形成された凝固金属殻
間に溶融金属を封入して鋳造金属ストリップの幅方向に
弱化線を構成する鋳造金属ストリップ膨出部を形成し、
鋳造金属ストリップが鋳造ロール間隙から離れて行くに
つれて弱化線で鋳造金属ストリップが下流部分と上流部
分とに分れることにより、鋳造金属ストリップの端部を
形成することを特徴とする金属ストリップ鋳造方法。 - 【請求項２】 両鋳造ロールの少なくともいずれか一方
を離反させたのちに近接させてロール間隔を調節する、
請求項１記載の金属ストリップ鋳造方法。 - 【請求項３】 鋳造ロール間隙を所定のストリップ厚さ
を鋳造するときの１．５〜２．５倍に増加するよう調節
する、請求項１記載の金属ストリップ鋳造方法。
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AU9598 | 1983-05-30 | ||
| AUPK959891 | 1991-11-21 | ||
| FR9214319A FR2698567B1 (fr) | 1991-11-21 | 1992-11-27 | Procédé de coulée d'une bande métallique. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05192748A JPH05192748A (ja) | 1993-08-03 |
| JP3007941B2 true JP3007941B2 (ja) | 2000-02-14 |
Family
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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| JP (1) | JP3007941B2 (ja) |
| DE (1) | DE4238654C2 (ja) |
| FR (1) | FR2698567B1 (ja) |
| GB (1) | GB2261619B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7389341B2 (ja) | 2020-01-15 | 2023-11-30 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
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|---|---|---|---|---|
| DE4338805C2 (de) * | 1993-11-12 | 1995-10-26 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben einer Stranggießanlage |
| AUPN548295A0 (en) * | 1995-09-19 | 1995-10-12 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Strip casting |
| AU705138B2 (en) * | 1995-09-19 | 1999-05-13 | Bluescope Steel Limited | Strip casting |
| AUPQ291199A0 (en) * | 1999-09-17 | 1999-10-07 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Strip casting |
| ITUD20010058A1 (it) * | 2001-03-26 | 2002-09-26 | Danieli Off Mecc | Procedimento di taglio di un nastro in fase di colata |
| AT411822B (de) † | 2002-09-12 | 2004-06-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und vorrichtung zum starten eines giessvorganges |
| SE527507C2 (sv) † | 2004-07-13 | 2006-03-28 | Abb Ab | En anordning och ett förfarande för stabilisering av ett metalliskt föremål samt en användning av anordningen |
| US7163047B2 (en) | 2005-03-21 | 2007-01-16 | Nucor Corporation | Pinch roll apparatus and method for operating the same |
| US20070199627A1 (en) | 2006-02-27 | 2007-08-30 | Blejde Walter N | Low surface roughness cast strip and method and apparatus for making the same |
| JP2010082626A (ja) * | 2008-09-29 | 2010-04-15 | Ihi Corp | 双ロール鋳造機 |
| WO2017181231A1 (en) * | 2016-04-19 | 2017-10-26 | Nucor Corporation | Method of operation of twin roll strip caster to reduce chatter |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58218357A (ja) * | 1982-06-12 | 1983-12-19 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造装置 |
| JPS5973158A (ja) * | 1982-10-20 | 1984-04-25 | Hitachi Ltd | 連続式薄板金属製造方法 |
| JPS59130657A (ja) * | 1983-01-14 | 1984-07-27 | Hitachi Metals Ltd | 急冷金属製造方法 |
| JPS61232043A (ja) * | 1985-04-05 | 1986-10-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造方法 |
| ES2103775T3 (es) * | 1990-04-04 | 1997-10-01 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Fundicion de bandas. |
-
1992
- 1992-10-20 JP JP04306579A patent/JP3007941B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1992-10-23 GB GB9222252A patent/GB2261619B/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-11-02 US US07/970,209 patent/US5287912A/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-11-16 DE DE4238654A patent/DE4238654C2/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-11-27 FR FR9214319A patent/FR2698567B1/fr not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7389341B2 (ja) | 2020-01-15 | 2023-11-30 | 日本製鉄株式会社 | 薄肉鋳片の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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| GB9222252D0 (en) | 1992-12-09 |
| JPH05192748A (ja) | 1993-08-03 |
| DE4238654C2 (de) | 2001-10-31 |
| GB2261619A (en) | 1993-05-26 |
| FR2698567B1 (fr) | 1997-04-30 |
| FR2698567A1 (fr) | 1994-06-03 |
| GB2261619B (en) | 1994-09-14 |
| US5287912A (en) | 1994-02-22 |
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