JPH0633129A - 熔鋼を製造する方法及びその装置 - Google Patents
熔鋼を製造する方法及びその装置Info
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- JPH0633129A JPH0633129A JP5135455A JP13545593A JPH0633129A JP H0633129 A JPH0633129 A JP H0633129A JP 5135455 A JP5135455 A JP 5135455A JP 13545593 A JP13545593 A JP 13545593A JP H0633129 A JPH0633129 A JP H0633129A
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- C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
- C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/56—Manufacture of steel by other methods
- C21C5/567—Manufacture of steel by other methods operating in a continuous way
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- Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】固体鉄源から熔鋼を製造する方法において、熔
解用熱の利用効率の向上のみならず環境保全面にも配慮
された操業方式によって熔鋼を製造する方法及びその装
置を提供する。 【構成】ａ）共に予熱された鉄源と固体炭素源とが熔解
用容器内に装入され、電弧熱で熔解されて炭素含量が
０．３〜２．０重量％の熔湯が形成される工程と、ｂ）
引き続いて熔湯中に、同じく共に予熱された鉄源と固体
炭素源とが装入され酸素炭素間の反応熱で熔解される
際、酸素は熔解用容器内で熔湯表面下に設置されたノズ
ルを通して熔湯中に導入されると共に熔湯は炭素含量が
０．４重量％以下に精錬される工程と、ｃ）熔湯中への
酸素の導入の間、酸素を含むガスが熔解用容器内で熔湯
表面の上方に導入される工程と、ｄ）工程ａ）及びｂ）
で熔湯内に生成した廃ガスが鉄源の予熱に使用される工
程と、ｅ）精錬後、熔鋼が熔解用容器内から取り出され
る工程とを有するように構成する。
解用熱の利用効率の向上のみならず環境保全面にも配慮
された操業方式によって熔鋼を製造する方法及びその装
置を提供する。 【構成】ａ）共に予熱された鉄源と固体炭素源とが熔解
用容器内に装入され、電弧熱で熔解されて炭素含量が
０．３〜２．０重量％の熔湯が形成される工程と、ｂ）
引き続いて熔湯中に、同じく共に予熱された鉄源と固体
炭素源とが装入され酸素炭素間の反応熱で熔解される
際、酸素は熔解用容器内で熔湯表面下に設置されたノズ
ルを通して熔湯中に導入されると共に熔湯は炭素含量が
０．４重量％以下に精錬される工程と、ｃ）熔湯中への
酸素の導入の間、酸素を含むガスが熔解用容器内で熔湯
表面の上方に導入される工程と、ｄ）工程ａ）及びｂ）
で熔湯内に生成した廃ガスが鉄源の予熱に使用される工
程と、ｅ）精錬後、熔鋼が熔解用容器内から取り出され
る工程とを有するように構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、固体鉄源から熔鋼を製
造する方法並びにこの方法の実施に使用する装置に関す
る。
造する方法並びにこの方法の実施に使用する装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】固体鉄源、即ち鉄スクラップ、鋼スクラ
ップ、固体銑鉄、海綿鉄及びこれらの混合物の熔解時又
は熔解後に精錬して熔鋼を製造することは周知である。
この方法の経済性は、熔解用熱が、熔解される固体鉄源
又は熔解に使用される熔湯に最高効率で伝達されるかど
うかにかかっている。周知のように上記熔解用熱は、電
気エネルギーを熔湯に投入すること又は熔湯内において
炭素を酸素で燃焼させることにより伝達される。上記精
錬は酸素又は酸素冨化空気を熔湯中或は熔湯上に吹込或
は吹送して行い、含炭素熔湯中の炭素含量は上記精錬に
より０．４重量％以下に低減される。また上記精錬は上
記の熔解過程と同時又は熔解過程後に行うことができ
る。
ップ、固体銑鉄、海綿鉄及びこれらの混合物の熔解時又
は熔解後に精錬して熔鋼を製造することは周知である。
この方法の経済性は、熔解用熱が、熔解される固体鉄源
又は熔解に使用される熔湯に最高効率で伝達されるかど
うかにかかっている。周知のように上記熔解用熱は、電
気エネルギーを熔湯に投入すること又は熔湯内において
炭素を酸素で燃焼させることにより伝達される。上記精
錬は酸素又は酸素冨化空気を熔湯中或は熔湯上に吹込或
は吹送して行い、含炭素熔湯中の炭素含量は上記精錬に
より０．４重量％以下に低減される。また上記精錬は上
記の熔解過程と同時又は熔解過程後に行うことができ
る。
【０００３】固体炭素と、熔解される固体金属材料、好
ましくは鋼スクラップとが金属熔湯を収容する熔解用容
器内に投入され、酸素が熔湯表面下に在るノズルを通し
て熔解用容器内に残留する熔湯中又は熔解用容器内に装
入された熔湯中に吹き込まれることにより、熱エネルギ
ーが熔湯中に供給される方法がＤＥ−ＯＳ第３，７３
５，１５０号明細書に記載されている。この公知の方法
では、炭素は金属板で被覆された石炭ブリケットの形で
装入されることが考慮されている。またシーメンス・マ
ルチン炉内、電弧炉内又は転炉内において、酸素を含む
ガスが熔湯表面下に吹き込まれることによる金属熔湯、
特に熔解銑鉄の精錬方法がＤＥ−ＯＳ第３，０４５，９
６６号明細書で開示されている。この酸素を含むガスの
吹き込みは複数個のノズルを通して行われるが、各ノズ
ルは数個の同心管から成り、中心管内には上記酸素を含
むガス、第１同心管内には保護用流体が各々導かれ、保
護用流体として気体状若しくは液状の炭化水素又は水又
は有機ヒドロキシル化合物が使用される。
ましくは鋼スクラップとが金属熔湯を収容する熔解用容
器内に投入され、酸素が熔湯表面下に在るノズルを通し
て熔解用容器内に残留する熔湯中又は熔解用容器内に装
入された熔湯中に吹き込まれることにより、熱エネルギ
ーが熔湯中に供給される方法がＤＥ−ＯＳ第３，７３
５，１５０号明細書に記載されている。この公知の方法
では、炭素は金属板で被覆された石炭ブリケットの形で
装入されることが考慮されている。またシーメンス・マ
ルチン炉内、電弧炉内又は転炉内において、酸素を含む
ガスが熔湯表面下に吹き込まれることによる金属熔湯、
特に熔解銑鉄の精錬方法がＤＥ−ＯＳ第３，０４５，９
６６号明細書で開示されている。この酸素を含むガスの
吹き込みは複数個のノズルを通して行われるが、各ノズ
ルは数個の同心管から成り、中心管内には上記酸素を含
むガス、第１同心管内には保護用流体が各々導かれ、保
護用流体として気体状若しくは液状の炭化水素又は水又
は有機ヒドロキシル化合物が使用される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これら公知の方法はす
べて、熔解用容器に供給される熔解用熱の利用効率が不
充分であり、従って特に所定の時間内に非常に大量のス
クラップを熔解するのに困難が伴う。本発明は上述の点
に鑑み、特に熔解用熱の利用効率の向上のみならず環境
保全面にも配慮された操業方式によって熔鋼を製造する
方法及びその装置を提供するものである。
べて、熔解用容器に供給される熔解用熱の利用効率が不
充分であり、従って特に所定の時間内に非常に大量のス
クラップを熔解するのに困難が伴う。本発明は上述の点
に鑑み、特に熔解用熱の利用効率の向上のみならず環境
保全面にも配慮された操業方式によって熔鋼を製造する
方法及びその装置を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、固体鉄源から
熔鋼を製造する方法において、ａ）予熱された上記固体
鉄源並びに予熱された塊状固体炭素源は熔解用容器内に
装入され、電弧により発生する熱で熔解されて炭素含量
が０．３〜２．０重量％の熔湯が形成される工程と、
ｂ）引き続いて上記炭素を含む熔湯中に、予熱された上
記固体鉄源並びに予熱された塊状固体炭素源が装入さ
れ、酸素及び炭素間の反応により発生する熱で熔解され
る際、上記酸素は上記熔解用容器内で熔湯表面下に設置
された少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導
入されると共に上記熔湯は炭素含量が０．４重量％以下
に精錬される工程と、ｃ）上記熔湯中への酸素の導入の
間、酸素を含むガスが上記熔解用容器内で上記熔湯表面
の上方に導入される工程と、ｄ）上記工程ａ）及びｂ）
で上記熔湯内に生成した廃ガスは上記固体鉄源の予熱に
使用される工程と、ｅ）上記精錬後、スラグを伴わない
熔鋼が上記熔解用容器内から取り出される工程とを有す
るように熔鋼を製造する方法を構成した。
熔鋼を製造する方法において、ａ）予熱された上記固体
鉄源並びに予熱された塊状固体炭素源は熔解用容器内に
装入され、電弧により発生する熱で熔解されて炭素含量
が０．３〜２．０重量％の熔湯が形成される工程と、
ｂ）引き続いて上記炭素を含む熔湯中に、予熱された上
記固体鉄源並びに予熱された塊状固体炭素源が装入さ
れ、酸素及び炭素間の反応により発生する熱で熔解され
る際、上記酸素は上記熔解用容器内で熔湯表面下に設置
された少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導
入されると共に上記熔湯は炭素含量が０．４重量％以下
に精錬される工程と、ｃ）上記熔湯中への酸素の導入の
間、酸素を含むガスが上記熔解用容器内で上記熔湯表面
の上方に導入される工程と、ｄ）上記工程ａ）及びｂ）
で上記熔湯内に生成した廃ガスは上記固体鉄源の予熱に
使用される工程と、ｅ）上記精錬後、スラグを伴わない
熔鋼が上記熔解用容器内から取り出される工程とを有す
るように熔鋼を製造する方法を構成した。
【０００６】本発明では、一方で電弧熔解過程、他方で
転炉熔解過程という２種の相違する熔解過程を組み合せ
ることにより、供給される全熔解用熱を格別に高い効率
でかつ鉄の酸化を大幅に回避しながら利用することがで
きる。また上記両熔解過程で生成する廃ガスを上記固体
鉄源の予熱に使用することにより、エネルギー利用効率
はなお一層向上される。そしてまた本発明の格別な利点
は、上記両熔解過程の一方から他方への交替の際にＣＯ
が大気中に逃避しないことである。なぜならＣＯは上記
転炉熔解過程でのみ生成するからである。また上記工程
ｃ）で酸素を含むガスが導入されることにより、熔解用
熱が追加的に発生する。なぜなら熔湯内で生成したＣＯ
が部分的に酸素により燃焼してＣＯ2 となるからであ
る。
転炉熔解過程という２種の相違する熔解過程を組み合せ
ることにより、供給される全熔解用熱を格別に高い効率
でかつ鉄の酸化を大幅に回避しながら利用することがで
きる。また上記両熔解過程で生成する廃ガスを上記固体
鉄源の予熱に使用することにより、エネルギー利用効率
はなお一層向上される。そしてまた本発明の格別な利点
は、上記両熔解過程の一方から他方への交替の際にＣＯ
が大気中に逃避しないことである。なぜならＣＯは上記
転炉熔解過程でのみ生成するからである。また上記工程
ｃ）で酸素を含むガスが導入されることにより、熔解用
熱が追加的に発生する。なぜなら熔湯内で生成したＣＯ
が部分的に酸素により燃焼してＣＯ2 となるからであ
る。
【０００７】上記固体鉄源が５００〜１２００℃の温度
に予熱されるのがよい。この措置により上記熔解用容器
内で発生させる熔解用熱の量を低減できるので有利であ
る。
に予熱されるのがよい。この措置により上記熔解用容器
内で発生させる熔解用熱の量を低減できるので有利であ
る。
【０００８】鋼板で被覆された石炭ブリケットが上記塊
状固体炭素源として使用されるのがよい。
状固体炭素源として使用されるのがよい。
【０００９】上記石炭ブリケットは、粒径が０より大で
１２ｍｍ以下の微粒状石炭から成るのがよい。本発明の
方法ではこの元来周知の措置により、上記熔解用容器内
において上記固体鉄源の炭素含量はほぼ定量的にＣＯに
酸化されて熔解用熱に転化されるが、その際に上記石炭
ブリケットの被覆に使用される鋼板が熔鋼の組成に悪影
響を及ぼすことはない。
１２ｍｍ以下の微粒状石炭から成るのがよい。本発明の
方法ではこの元来周知の措置により、上記熔解用容器内
において上記固体鉄源の炭素含量はほぼ定量的にＣＯに
酸化されて熔解用熱に転化されるが、その際に上記石炭
ブリケットの被覆に使用される鋼板が熔鋼の組成に悪影
響を及ぼすことはない。
【００１０】上記石炭ブリケットは、粒径０．１〜１０
ｍｍの微粒状金属製熱伝導体を１０〜５０重量％含むの
がよい。上記微粒状金属製熱伝導体として特にフェロシ
リコン、珪化マグネシウム及びアルミニウム合金のよう
な微粒状合金が適する。なおこれら金属珪素、金属マグ
ネシウム及び金属アルミニウムは熔鋼中で脱酸剤として
も作用する。
ｍｍの微粒状金属製熱伝導体を１０〜５０重量％含むの
がよい。上記微粒状金属製熱伝導体として特にフェロシ
リコン、珪化マグネシウム及びアルミニウム合金のよう
な微粒状合金が適する。なおこれら金属珪素、金属マグ
ネシウム及び金属アルミニウムは熔鋼中で脱酸剤として
も作用する。
【００１１】上記石炭ブリケットの加熱の際に発生する
ガスを逃避させるため、上記石炭ブリケットの被覆に使
用される鋼板は完全には気密でないのがよい。上記鋼板
には例えば孔を設ける。
ガスを逃避させるため、上記石炭ブリケットの被覆に使
用される鋼板は完全には気密でないのがよい。上記鋼板
には例えば孔を設ける。
【００１２】上記鋼板で被覆された石炭ブリケットが上
記固体鉄源と共に予熱されるのがよい。なぜならこの措
置により上記石炭ブリケットは予熱器内で乾燥され、脱
ガスされ、上記固体鉄源と最適状態に混合されるからで
ある。
記固体鉄源と共に予熱されるのがよい。なぜならこの措
置により上記石炭ブリケットは予熱器内で乾燥され、脱
ガスされ、上記固体鉄源と最適状態に混合されるからで
ある。
【００１３】上記工程ｂ）の間、粒径０．０１〜１．５
ｍｍの微粒状含炭素低灰分固体燃料が、上記熔解用容器
内で上記熔湯表面下に設置された少なくとも１個のノズ
ルを通して上記炭素を含む熔湯中に導入されるのがのが
よい。即ち上記熔湯内には上記塊状固体炭素源に加え
て、他の微粒状炭素源も送給される。従って上記熔湯内
に存在する炭素量は非常に多く、かくして大量の上記固
体鉄源、殊にスクラップを熔解でき、しかも不都合な鉄
の酸化を伴うことがない。
ｍｍの微粒状含炭素低灰分固体燃料が、上記熔解用容器
内で上記熔湯表面下に設置された少なくとも１個のノズ
ルを通して上記炭素を含む熔湯中に導入されるのがのが
よい。即ち上記熔湯内には上記塊状固体炭素源に加え
て、他の微粒状炭素源も送給される。従って上記熔湯内
に存在する炭素量は非常に多く、かくして大量の上記固
体鉄源、殊にスクラップを熔解でき、しかも不都合な鉄
の酸化を伴うことがない。
【００１４】上記酸素及び上記微粒状含炭素低灰分固体
燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置され
た少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入さ
れると共に、上記各ノズルは３個の同心管から成り、中
心管内には不活性ガス中に懸濁された燃料、中間管内に
は上記酸素、外側管内には冷却剤が各々導かれるのがよ
い。上記冷却剤は好ましくは、キャリヤーガスで微細に
分散された水、炭化水素、又は水と炭化水素との混合物
から成る。また水蒸気の利用が特に有利なことが判明し
た。即ち多套型ノズルを使用すると上記熔湯中に供給さ
れる炭素源は高速で燃焼するが、その際に水及び水蒸気
を保護用流体として使用すれば上記ノズルの耐用期間を
延長できる。
燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置され
た少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入さ
れると共に、上記各ノズルは３個の同心管から成り、中
心管内には不活性ガス中に懸濁された燃料、中間管内に
は上記酸素、外側管内には冷却剤が各々導かれるのがよ
い。上記冷却剤は好ましくは、キャリヤーガスで微細に
分散された水、炭化水素、又は水と炭化水素との混合物
から成る。また水蒸気の利用が特に有利なことが判明し
た。即ち多套型ノズルを使用すると上記熔湯中に供給さ
れる炭素源は高速で燃焼するが、その際に水及び水蒸気
を保護用流体として使用すれば上記ノズルの耐用期間を
延長できる。
【００１５】上記酸素及び上記微粒状含炭素低灰分固体
燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置され
た少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入さ
れると共に、上記各ノズルは２個の同心管から成り、中
心管内には上記酸素、外側管内には冷却剤及び／又は不
活性ガス中に懸濁された燃料が各々導かれることができ
る。
燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置され
た少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入さ
れると共に、上記各ノズルは２個の同心管から成り、中
心管内には上記酸素、外側管内には冷却剤及び／又は不
活性ガス中に懸濁された燃料が各々導かれることができ
る。
【００１６】上記工程ｃ）の間、上記酸素を含むガスと
して空気、酸素冨化空気又は酸素が使用されることがで
きる。これらのガスは予熱された状態で使用されるのが
有利である。
して空気、酸素冨化空気又は酸素が使用されることがで
きる。これらのガスは予熱された状態で使用されるのが
有利である。
【００１７】上記熔解用容器の廃ガスは上記固体鉄源の
予熱に使用された後、８５０℃を超える温度で後燃焼さ
れると共に、一方では空気、酸素冨化空気又は酸素が、
他方では上記工程ｂ）の間に生成した含ＣＯ廃ガスの分
流が上記後燃焼に送給されるのがよい。このような操業
方法により、大気中に放出された廃ガスが例えばＣＯ及
びダイオキシンのような有害組成物を含むことは確実に
回避される。
予熱に使用された後、８５０℃を超える温度で後燃焼さ
れると共に、一方では空気、酸素冨化空気又は酸素が、
他方では上記工程ｂ）の間に生成した含ＣＯ廃ガスの分
流が上記後燃焼に送給されるのがよい。このような操業
方法により、大気中に放出された廃ガスが例えばＣＯ及
びダイオキシンのような有害組成物を含むことは確実に
回避される。
【００１８】上記工程ａ）の間に生成した廃ガスが、上
記固体鉄源の予熱に使用される以前に空気及び／又は水
の添加により１１００〜１３００℃の温度に冷却される
ことができる。
記固体鉄源の予熱に使用される以前に空気及び／又は水
の添加により１１００〜１３００℃の温度に冷却される
ことができる。
【００１９】また、上記工程ｂ）の間に生成した含ＣＯ
廃ガスが、上記固体鉄源の予熱に使用される間にその温
度が１１００〜１３００℃になるように燃焼されること
ができる。
廃ガスが、上記固体鉄源の予熱に使用される間にその温
度が１１００〜１３００℃になるように燃焼されること
ができる。
【００２０】かくして、上記工程ａ）とｂ）とで発生す
る廃ガスは種々の相違する性質を有するにも拘らず、上
記固体鉄源及び上記塊状固体炭素源の均一な予熱が達成
され、しかも上記予熱器内で過熱状態又は望ましからざ
る低温状態が出現することもない。
る廃ガスは種々の相違する性質を有するにも拘らず、上
記固体鉄源及び上記塊状固体炭素源の均一な予熱が達成
され、しかも上記予熱器内で過熱状態又は望ましからざ
る低温状態が出現することもない。
【００２１】本発明は、上記固体鉄源用の予熱器、廃ガ
スフード、廃ガス排出口と少なくとも１個の電極とを備
えかつ旋回可能な蓋、廃ガス排出口を備えかつ旋回可能
な燃焼室並びに少なくとも１個の傾倒可能な熔解用容器
から成ると共に、上記熔解用容器は、湯口、熔湯表面の
上方に開口する少なくとも１個の吹送用ランス並びに上
記熔湯表面下に開口しかつ２又は３個の同心管から成る
少なくとも１個のノズルを有するように本発明の方法の
実施に使用する装置を構成した。本発明の方法はこの装
置の使用により故障なく実施可能となり、その際殊に大
気中へのＣＯの放出が皆無となることが確実となった。
上記電弧熔解過程用の旋回可能な蓋の造り及び上記転炉
熔解用の旋回可能な燃焼室の造りにより、これら両熔解
過程を１個の熔解用容器内で実施することができる。更
に上記予熱器を上記熔解用容器の種々の相違する操業状
態に対応させることにより、当該プラント全体のエネル
ギー収支の格段な向上が達成される。なお上記電弧熔解
過程は交流でも直流でも操業できる。交流操業する場
合、少なくとも２個の電極が上記蓋に設置され、これら
の電極間に電弧が形成される。直流操業の場合、上記蓋
には１個の電極が設置され、対極は上記熔解用容器内の
底部に設置される。直流電流は熔湯又は、多かれ少なか
れ明瞭に形成された弧光を通ってこれら両電極間を流れ
る。
スフード、廃ガス排出口と少なくとも１個の電極とを備
えかつ旋回可能な蓋、廃ガス排出口を備えかつ旋回可能
な燃焼室並びに少なくとも１個の傾倒可能な熔解用容器
から成ると共に、上記熔解用容器は、湯口、熔湯表面の
上方に開口する少なくとも１個の吹送用ランス並びに上
記熔湯表面下に開口しかつ２又は３個の同心管から成る
少なくとも１個のノズルを有するように本発明の方法の
実施に使用する装置を構成した。本発明の方法はこの装
置の使用により故障なく実施可能となり、その際殊に大
気中へのＣＯの放出が皆無となることが確実となった。
上記電弧熔解過程用の旋回可能な蓋の造り及び上記転炉
熔解用の旋回可能な燃焼室の造りにより、これら両熔解
過程を１個の熔解用容器内で実施することができる。更
に上記予熱器を上記熔解用容器の種々の相違する操業状
態に対応させることにより、当該プラント全体のエネル
ギー収支の格段な向上が達成される。なお上記電弧熔解
過程は交流でも直流でも操業できる。交流操業する場
合、少なくとも２個の電極が上記蓋に設置され、これら
の電極間に電弧が形成される。直流操業の場合、上記蓋
には１個の電極が設置され、対極は上記熔解用容器内の
底部に設置される。直流電流は熔湯又は、多かれ少なか
れ明瞭に形成された弧光を通ってこれら両電極間を流れ
る。
【００２２】予熱器の少なくとも１室内に空き領域が在
るのがよい。この空き領域内で上記工程ｂ）で生成した
ＣＯを含む廃ガスが燃焼されて温度が１１００〜１３０
０℃に達する。従ってこの工程段階の間においても上記
固体鉄源は一定に予熱されることが可能となる。
るのがよい。この空き領域内で上記工程ｂ）で生成した
ＣＯを含む廃ガスが燃焼されて温度が１１００〜１３０
０℃に達する。従ってこの工程段階の間においても上記
固体鉄源は一定に予熱されることが可能となる。
【００２３】ダクトを介して上記廃ガスフードと連結さ
れた後燃焼室が上記予熱器に後置されているのがよい。
本発明の装置をこのように構成すれば、上記熔解用容器
内で生成したＣＯを利用しかつ小量のエネルギーを追加
消費して上記後燃焼室内の温度は８５０℃に確実に保持
され、従って上記廃ガス中に含まれる有害物質、特にＣ
Ｏ及びダイオキシンは根絶される。
れた後燃焼室が上記予熱器に後置されているのがよい。
本発明の装置をこのように構成すれば、上記熔解用容器
内で生成したＣＯを利用しかつ小量のエネルギーを追加
消費して上記後燃焼室内の温度は８５０℃に確実に保持
され、従って上記廃ガス中に含まれる有害物質、特にＣ
Ｏ及びダイオキシンは根絶される。
【００２４】上記燃焼室の容積は、上記熔解用容器の容
積のうち上記熔湯表面上の部分の２０〜５０％であるの
がよい。上記熔湯中へ酸素を吹き込む間、塊状及び付加
的に微粒状で上記熔湯中へ導入される固体炭素の燃焼に
より殆どＣＯのみが生成するので、このＣＯは上記熔湯
表面の上方で燃焼することになり、従って付加的エネル
ギーが上記熔湯に供給される。驚くべきことにはこの容
器の自由空間内で発生した熱の利用効率は、若し上記燃
焼室の容積が上記熔解用容器の容積のうち上記熔湯表面
上に存在して上記熔湯で占拠されていない自由な部分容
積の２０〜５０％である時、特に大きいことが判明し
た。
積のうち上記熔湯表面上の部分の２０〜５０％であるの
がよい。上記熔湯中へ酸素を吹き込む間、塊状及び付加
的に微粒状で上記熔湯中へ導入される固体炭素の燃焼に
より殆どＣＯのみが生成するので、このＣＯは上記熔湯
表面の上方で燃焼することになり、従って付加的エネル
ギーが上記熔湯に供給される。驚くべきことにはこの容
器の自由空間内で発生した熱の利用効率は、若し上記燃
焼室の容積が上記熔解用容器の容積のうち上記熔湯表面
上に存在して上記熔湯で占拠されていない自由な部分容
積の２０〜５０％である時、特に大きいことが判明し
た。
【００２５】
【実施例】以下本発明の実施例につき図１を参照しなが
ら説明する。図１は本発明の方法の実施に使用する装置
のフローシートである。鋼スクラップは貯蔵倉１から輸
送システム２を経由して予熱器３に輸送される。同時に
塊状固体炭素源は貯蔵倉４から輸送システム５を経由し
て予熱器３に導入される。鋼板で被覆された石炭ブリケ
ットが上記塊状固体炭素源として使用された。予熱器３
は計３個の室６ａ、６ｂ、６ｃから成り、各室はその容
積の約６６％程度がスクラップで充填されており、従っ
て各室６ａ、６ｂ、６ｃは各々空き領域７ａ、７ｂ、７
ｃを有する。室６ａ、６ｂ、６ｃは各々底部８ａ、８
ｂ、８ｃを有し、各底部はガス通流に適した通気孔を有
すると共に、開閉されることができる。この底部８ａ、
８ｂ、８ｃの開閉方式には、予熱器３からの繰り出し式
開閉、或は予熱器３自身内でのはねぶた式開閉、又はこ
れら両者が結合された開閉運動がある。予熱過程の間、
熔解用容器２０からの高温ガスは廃ガスフード１１とダ
クト２１、２７、２９とを経由して予熱器３に到達し、
かくしてその際の与圧条件に従って二つのガス分流に分
配される。一方のガス分流は室６ａ、６ｂを貫流し、他
方のガス分流は６ｃを貫流する。そしてこれら両分流は
空き領域７ａ、７ｃに到達し、ここで部分的に燃焼され
る。次いでこれら両分流は空き領域７ｂに到達し、そこ
から吸い出される。上記鋼スクラップ及び塊状固体炭素
源から成る混合物は予熱器３の上部から下方へと導かれ
る。これは次ぎのように行われる。即ち先ず上記鋼スク
ラップ及び塊状固体炭素源から成りかつ第１室６ａに存
在した上記混合物は、底部８ａが開かれることにより室
６ｂに到達する。その後、第１室６ａは貯蔵倉１及び４
から新規に充填される。次いで底部８ｂが開けられ、第
２室６ｂに存在した上記混合物は第３室６ｃに到達す
る。空き領域７ａ、７ｃは廃ガスの一部の後燃焼のため
に使用され、これにより予熱室の温度は常時一定に保持
される。従って空き領域７ａ、７ｃにはダクト９、１０
を通して燃焼用空気が供給される。上記鋼スクラップ及
び塊状固体炭素源から成る混合物は予熱を終えた後、底
部８ｃの傾倒により予熱器３から離脱し、ダクト１２を
通って熔解用容器２０に装入される。
ら説明する。図１は本発明の方法の実施に使用する装置
のフローシートである。鋼スクラップは貯蔵倉１から輸
送システム２を経由して予熱器３に輸送される。同時に
塊状固体炭素源は貯蔵倉４から輸送システム５を経由し
て予熱器３に導入される。鋼板で被覆された石炭ブリケ
ットが上記塊状固体炭素源として使用された。予熱器３
は計３個の室６ａ、６ｂ、６ｃから成り、各室はその容
積の約６６％程度がスクラップで充填されており、従っ
て各室６ａ、６ｂ、６ｃは各々空き領域７ａ、７ｂ、７
ｃを有する。室６ａ、６ｂ、６ｃは各々底部８ａ、８
ｂ、８ｃを有し、各底部はガス通流に適した通気孔を有
すると共に、開閉されることができる。この底部８ａ、
８ｂ、８ｃの開閉方式には、予熱器３からの繰り出し式
開閉、或は予熱器３自身内でのはねぶた式開閉、又はこ
れら両者が結合された開閉運動がある。予熱過程の間、
熔解用容器２０からの高温ガスは廃ガスフード１１とダ
クト２１、２７、２９とを経由して予熱器３に到達し、
かくしてその際の与圧条件に従って二つのガス分流に分
配される。一方のガス分流は室６ａ、６ｂを貫流し、他
方のガス分流は６ｃを貫流する。そしてこれら両分流は
空き領域７ａ、７ｃに到達し、ここで部分的に燃焼され
る。次いでこれら両分流は空き領域７ｂに到達し、そこ
から吸い出される。上記鋼スクラップ及び塊状固体炭素
源から成る混合物は予熱器３の上部から下方へと導かれ
る。これは次ぎのように行われる。即ち先ず上記鋼スク
ラップ及び塊状固体炭素源から成りかつ第１室６ａに存
在した上記混合物は、底部８ａが開かれることにより室
６ｂに到達する。その後、第１室６ａは貯蔵倉１及び４
から新規に充填される。次いで底部８ｂが開けられ、第
２室６ｂに存在した上記混合物は第３室６ｃに到達す
る。空き領域７ａ、７ｃは廃ガスの一部の後燃焼のため
に使用され、これにより予熱室の温度は常時一定に保持
される。従って空き領域７ａ、７ｃにはダクト９、１０
を通して燃焼用空気が供給される。上記鋼スクラップ及
び塊状固体炭素源から成る混合物は予熱を終えた後、底
部８ｃの傾倒により予熱器３から離脱し、ダクト１２を
通って熔解用容器２０に装入される。
【００２６】冷却され予熱器３から離脱する廃ガスはダ
クト１３を通って後燃焼室１４に到達し、ここで常時８
５０℃を超える温度が保持される。後燃焼室１４にはダ
クト１５を通して空気が供給され、予熱室３から排出さ
れた有害物質の分解又は酸化が行われる。ダクト１６を
通って後燃焼室１４から離脱する廃ガスには、その大気
中への放出の以前に冷却及び除塵のみが必要である。上
記工程ｂ）の間に生成した廃ガスの部分流がダクト１７
を通って後燃焼室１４に到達すること又は、上記工程
ａ）を実施する間にガス状燃料がダクト１８を通って後
燃焼室１４に導入されることにより、上記の常時必要な
温度は保持される。
クト１３を通って後燃焼室１４に到達し、ここで常時８
５０℃を超える温度が保持される。後燃焼室１４にはダ
クト１５を通して空気が供給され、予熱室３から排出さ
れた有害物質の分解又は酸化が行われる。ダクト１６を
通って後燃焼室１４から離脱する廃ガスには、その大気
中への放出の以前に冷却及び除塵のみが必要である。上
記工程ｂ）の間に生成した廃ガスの部分流がダクト１７
を通って後燃焼室１４に到達すること又は、上記工程
ａ）を実施する間にガス状燃料がダクト１８を通って後
燃焼室１４に導入されることにより、上記の常時必要な
温度は保持される。
【００２７】本発明の上記工程ａ）は次ぎのように行わ
れる。即ち上記鋼スクラップ及び塊状固体炭素源から成
る混合物は予熱を終えた後、ダクト１２を通って熔解用
容器２０内に装入される。次いで旋回可能な蓋１９が熔
解用容器２０に気密になるように連結される。
れる。即ち上記鋼スクラップ及び塊状固体炭素源から成
る混合物は予熱を終えた後、ダクト１２を通って熔解用
容器２０内に装入される。次いで旋回可能な蓋１９が熔
解用容器２０に気密になるように連結される。
【００２８】上記の装入された混合物の熔解は、電極２
２を通って熔解用容器２０に供給される電気エネルギー
により行われる。この電気的加熱熔解の間に生成した廃
ガスは先ず蓋１９の廃ガス排出口２３及びダクト２４を
通って廃ガスフード１１に到達し、そこから更に予熱器
３を貫流する。
２を通って熔解用容器２０に供給される電気エネルギー
により行われる。この電気的加熱熔解の間に生成した廃
ガスは先ず蓋１９の廃ガス排出口２３及びダクト２４を
通って廃ガスフード１１に到達し、そこから更に予熱器
３を貫流する。
【００２９】ダクト２４内を導かれる廃ガスはその温度
が１５００〜１６００℃に達するので、冷却用の空気又
は水を添加して温度を１１００〜１３００℃にまで降下
させる必要がある。これらの冷却剤はダクト２５を通し
てダクト２４内に導入される。
が１５００〜１６００℃に達するので、冷却用の空気又
は水を添加して温度を１１００〜１３００℃にまで降下
させる必要がある。これらの冷却剤はダクト２５を通し
てダクト２４内に導入される。
【００３０】上記電気的加熱熔解過程の終了後、蓋１９
は熔解用容器２０から持ち上げられて取り外されかつ脇
方向へ旋回されて止め置かれる。引き続いて予熱器３の
最終室６ｃから鋼スクラップ及び塊状固体炭素源から成
る混合物が予熱を終えた後、ダクト１２を通って熔解用
容器２０内に装入される。同様に室６ｂの内容物も室６
ｃを経由して熔解用容器２０内に到達する。この後、廃
ガス排出口２８を有する燃焼室２６が熔解用容器２０上
に旋回されて配置され、熔解用容器２０と連結される。
そして上記工程ｂ）に従い、熔解用容器２０内に在って
熔湯表面３６下に開口するノズル３０を通して微粒状固
体炭素源及び酸素が熔湯中に吹き込まれることにより鋼
スクラップは熔解される。ノズル３０は３個の同心管か
ら成り、中心管を通して微粒状固体燃料３１が、中間管
を通して酸素３２が熔湯内に到達する。ノズル３０の外
側管を通して冷却剤３３が熔湯中に吹き込まれる。上記
微粒状固体燃料及び酸素の吹込の間、熔解用熱のみなら
ず、かなりの量のＣＯが発生する。このＣＯは少なくと
もその一部分が熔湯表面３６上の炉内自由空間内で燃焼
される。この炉内自由空間は、熔解用容器２０の容積の
うち熔湯で占拠されていない容積と、燃焼室２６の容積
とで形成されている。酸素を含むガス３４は吹送用ラン
ス３５を通って熔湯表面３６上に送給される。発生した
廃ガスは、廃ガス排出口２８、ダクト３８及び廃ガスフ
ード１１を通って予熱器３内に到達する。上記炭素及び
酸素の熔湯中への吹込の間に生成した廃ガスはその一部
分がダクト１７を通って後燃焼室１４へ給送される。
は熔解用容器２０から持ち上げられて取り外されかつ脇
方向へ旋回されて止め置かれる。引き続いて予熱器３の
最終室６ｃから鋼スクラップ及び塊状固体炭素源から成
る混合物が予熱を終えた後、ダクト１２を通って熔解用
容器２０内に装入される。同様に室６ｂの内容物も室６
ｃを経由して熔解用容器２０内に到達する。この後、廃
ガス排出口２８を有する燃焼室２６が熔解用容器２０上
に旋回されて配置され、熔解用容器２０と連結される。
そして上記工程ｂ）に従い、熔解用容器２０内に在って
熔湯表面３６下に開口するノズル３０を通して微粒状固
体炭素源及び酸素が熔湯中に吹き込まれることにより鋼
スクラップは熔解される。ノズル３０は３個の同心管か
ら成り、中心管を通して微粒状固体燃料３１が、中間管
を通して酸素３２が熔湯内に到達する。ノズル３０の外
側管を通して冷却剤３３が熔湯中に吹き込まれる。上記
微粒状固体燃料及び酸素の吹込の間、熔解用熱のみなら
ず、かなりの量のＣＯが発生する。このＣＯは少なくと
もその一部分が熔湯表面３６上の炉内自由空間内で燃焼
される。この炉内自由空間は、熔解用容器２０の容積の
うち熔湯で占拠されていない容積と、燃焼室２６の容積
とで形成されている。酸素を含むガス３４は吹送用ラン
ス３５を通って熔湯表面３６上に送給される。発生した
廃ガスは、廃ガス排出口２８、ダクト３８及び廃ガスフ
ード１１を通って予熱器３内に到達する。上記炭素及び
酸素の熔湯中への吹込の間に生成した廃ガスはその一部
分がダクト１７を通って後燃焼室１４へ給送される。
【００３１】上記熔解過程に引き続いて、熔解用容器２
０内に在って炭素を含む熔湯はノズル３０を通して酸素
が吹き込まれて精錬される結果、炭素含量０．４％以下
の熔鋼となる。この精錬の際に生成する廃ガスは同様に
上記炉内自由空間内で酸素と共に後燃焼された後、ダク
ト３８及び廃ガスフード１１を通って予熱器３へ送給さ
れる。
０内に在って炭素を含む熔湯はノズル３０を通して酸素
が吹き込まれて精錬される結果、炭素含量０．４％以下
の熔鋼となる。この精錬の際に生成する廃ガスは同様に
上記炉内自由空間内で酸素と共に後燃焼された後、ダク
ト３８及び廃ガスフード１１を通って予熱器３へ送給さ
れる。
【００３２】上記精錬の終了後、熔鋼３９は倒傾可能な
熔解用容器２０から湯口３７を通って排出される。その
後、熔解用容器２０にはあらたに鋼スクラップ及び塊状
固体炭素源から成る混合物が装入され、蓋１９が閉じら
れる。熔解用容器２０の底部には、電極２２と協同して
作動する電極４０が設置されている。
熔解用容器２０から湯口３７を通って排出される。その
後、熔解用容器２０にはあらたに鋼スクラップ及び塊状
固体炭素源から成る混合物が装入され、蓋１９が閉じら
れる。熔解用容器２０の底部には、電極２２と協同して
作動する電極４０が設置されている。
【００３３】１基の予熱器３につき同時に複数基の熔解
用容器２０を稼動することもまた可能である。これによ
り上記工程ａ）及びｂ）で生成した廃ガスが互いに混ぜ
合わされる結果、廃ガスの組成は常時一定となると共に
ダクト１８を通して後燃焼室１４内にガス状の燃料を付
加的に供給する必要はなくなる。
用容器２０を稼動することもまた可能である。これによ
り上記工程ａ）及びｂ）で生成した廃ガスが互いに混ぜ
合わされる結果、廃ガスの組成は常時一定となると共に
ダクト１８を通して後燃焼室１４内にガス状の燃料を付
加的に供給する必要はなくなる。
【００３４】
【発明の効果】本発明は上述のような構成であるから、
熔解用熱の利用効率の向上のみならず環境保全面にも配
慮された操業方式によって熔鋼を製造することができ
る。
熔解用熱の利用効率の向上のみならず環境保全面にも配
慮された操業方式によって熔鋼を製造することができ
る。
【図１】熔鋼を製造する装置のフローシート
１ 貯蔵倉 ２ 輸送システム ３ 予熱器 ４ 貯蔵倉 ５ 輸送システム ６ａ 室 ６ｂ 室 ６ｃ 室 ７ａ 空き領域 ７ｂ 空き領域 ７ｃ 空き領域 ８ａ 底部 ８ｂ 底部 ８ｃ 底部 ９ ダクト １０ ダクト １１ 廃ガスフード １２ ダクト １３ ダクト １４ 後燃焼室 １５ ダクト １６ ダクト １７ ダクト １８ ダクト １９ 蓋 ２０ 熔解用容器 ２１ ダクト ２２ 電極 ２３ 廃ガス排出口 ２４ ダクト ２５ ダクト ２６ 燃焼室 ２７ ダクト ２８ 廃ガス排出口 ２９ ダクト ３０ ノズル ３１ 微粒状固体燃料 ３２ 酸素 ３３ 冷却剤 ３４ 酸素を含むガス ３５ 吹送用ランス ３６ 熔湯表面 ３７ 湯口 ３８ ダクト ３９ 熔鋼 ４０ 電極
Claims (18)
- 【請求項１】固体鉄源から熔鋼を製造する方法におい
て、 ａ）予熱された上記固体鉄源並びに予熱された塊状固体
炭素源は熔解用容器内に装入され、電弧により発生する
熱で熔解されて炭素含量が０．３〜２．０重量％の熔湯
が形成される工程と、 ｂ）引き続いて上記炭素を含む熔湯中に、予熱された上
記固体鉄源並びに予熱された塊状固体炭素源が装入さ
れ、酸素及び炭素間の反応により発生する熱で熔解され
る際、上記酸素は上記熔解用容器内で熔湯表面下に設置
された少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導
入されると共に上記熔湯は炭素含量が０．４重量％以下
に精錬される工程と、 ｃ）上記熔湯中への酸素の導入の間、酸素を含むガスが
上記熔解用容器内で上記熔湯表面の上方に導入される工
程と、 ｄ）上記工程ａ）及びｂ）で上記熔湯内に生成した廃ガ
スは上記固体鉄源の予熱に使用される工程と、 ｅ）上記精錬後、スラグを伴わない熔鋼が上記熔解用容
器内から取り出される工程とを特徴とする熔鋼を製造す
る方法。 - 【請求項２】上記固体鉄源が５００〜１２００℃の温度
に予熱される請求項１の方法。 - 【請求項３】鋼板で被覆された石炭ブリケットが上記塊
状固体炭素源として使用される請求項１又は２の方法。 - 【請求項４】上記石炭ブリケットが、粒径が０より大で
１２ｍｍ以下の微粒状石炭から成る請求項３の方法。 - 【請求項５】上記石炭ブリケットが、粒径０．１〜１０
ｍｍの微粒状金属製熱伝導体を１０〜５０重量％含む請
求項３の方法。 - 【請求項６】上記鋼板が完全には気密でない請求項３の
方法。 - 【請求項７】上記鋼板で被覆された石炭ブリケットが上
記固体鉄源と共に予熱される請求項３〜６のいずれか１
項の方法。 - 【請求項８】上記工程ｂ）の間、粒径０．０１〜１．５
ｍｍの微粒状含炭素低灰分固体燃料が、上記熔解用容器
内で上記熔湯表面下に設置された少なくとも１個のノズ
ルを通して上記炭素を含む熔湯中に導入される請求項１
〜７のいずれか１項の方法。 - 【請求項９】上記酸素及び上記微粒状含炭素低灰分固体
燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置され
た少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入さ
れると共に、 上記各ノズルは３個の同心管から成り、中心管内には不
活性ガス中に懸濁された燃料、中間管内には上記酸素、
外側管内には冷却剤が各々導かれる請求項１〜８のいず
れか１項の方法。 - 【請求項１０】上記酸素及び上記微粒状含炭素低灰分固
体燃料が、上記熔解用容器内で上記熔湯表面下に設置さ
れた少なくとも１個のノズルを通して上記熔湯中に導入
されると共に、 上記各ノズルは２個の同心管から成り、中心管内には上
記酸素、外側管内には冷却剤及び／又は不活性ガス中に
懸濁された燃料が各々導かれる請求項１〜８のいずれか
１項の方法。 - 【請求項１１】上記工程ｃ）の間、上記酸素を含むガス
として空気、酸素冨化空気又は酸素が使用される請求項
１〜１０のいずれか１項の方法。 - 【請求項１２】上記熔解用容器の廃ガスは上記固体鉄源
の予熱に使用された後、８５０℃を超える温度で後燃焼
されると共に、 一方では空気、酸素冨化空気又は酸素が、他方では上記
工程ｂ）の間に生成した含ＣＯ廃ガスの分流が上記後燃
焼に送給される請求項１〜１１のいずれか１項の方法。 - 【請求項１３】上記工程ａ）の間に生成した廃ガスが、
上記固体鉄源の予熱に使用される以前に空気及び／又は
水の添加により１１００〜１３００℃の温度に冷却され
る請求項１〜１２のいずれか１項の方法。 - 【請求項１４】上記工程ｂ）の間に生成した含ＣＯ廃ガ
スが、上記固体鉄源の予熱に使用される間にその温度が
１１００〜１３００℃になるように燃焼される請求項１
〜１２のいずれか１項の方法。 - 【請求項１５】予熱器３、廃ガスフード１１、廃ガス排
出口２３と少なくとも１個の電極２２とを備えかつ旋回
可能な蓋１９、廃ガス排出口２８を備えかつ旋回可能な
燃焼室２６並びに少なくとも１個の傾倒可能な熔解用容
器２０から成ると共に、 熔解用容器２０は、湯口３７、熔湯表面３６の上方に開
口する少なくとも１個の吹送用ランス３５並びに熔湯表
面３６下に開口しかつ２又は３個の同心管から成る少な
くとも１個のノズル３０を有する請求項１〜１４の方法
の実施に使用する装置。 - 【請求項１６】予熱器３の少なくとも１室６ａ、６ｂ又
は６ｃ内に空き領域７ａ、７ｂ又は７ｃが在る請求項１
５の装置。 - 【請求項１７】ダクト１７を介して廃ガスフード１１と
連結された後燃焼室１４が予熱器３に後置されている請
求項１５又は１６の装置。 - 【請求項１８】燃焼室２６の容積は、熔解用容器２０の
容積のうち熔湯表面３６上の部分の２０〜５０％である
請求項１５〜１７のいずれか１項の装置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4215858A DE4215858C2 (de) | 1992-05-14 | 1992-05-14 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlschmelzen |
| DE4215858.3 | 1992-05-14 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0633129A true JPH0633129A (ja) | 1994-02-08 |
Family
ID=6458821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5135455A Pending JPH0633129A (ja) | 1992-05-14 | 1993-05-13 | 熔鋼を製造する方法及びその装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5350434A (ja) |
| EP (1) | EP0570046B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0633129A (ja) |
| DE (2) | DE4215858C2 (ja) |
| ES (1) | ES2128386T3 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4407769A1 (de) * | 1994-03-09 | 1995-09-14 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Stahlschmelzen aus Schrott |
| DE4434369C2 (de) * | 1994-09-15 | 1997-08-07 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zum metallurgischen Behandeln von Eisen |
| DE4445209C2 (de) * | 1994-12-17 | 1999-01-21 | Schloemann Siemag Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Betreiben eines Doppelgefäß-Lichtbogenofens |
| DE19526704C1 (de) * | 1995-07-24 | 1997-05-07 | Asea Brown Boveri | Einschmelzaggregat |
| DE69904583T2 (de) | 1999-02-11 | 2003-11-20 | Nat Res Dev Corp Of India A Go | Verbessertes verfahren zur herstellung von stahl |
| AT513281B1 (de) * | 2013-02-19 | 2014-03-15 | Seirlehner Leopold Dipl Ing | Verfahren und eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Erzeugung einer flüssigen Stahlschmelze aus Schrott |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3033673A (en) * | 1960-05-03 | 1962-05-08 | Elektrokemisk As | Process of reducing iron oxides |
| DE2939859C2 (de) * | 1979-10-02 | 1983-06-23 | Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg | Verfahren zur Stahlherstellung |
| DE3008145C2 (de) * | 1980-03-04 | 1989-09-21 | Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg | Stahlerzeugungsverfahren |
| US4304598A (en) * | 1980-09-19 | 1981-12-08 | Klockner-Werke Ag | Method for producing steel from solid, iron containing pieces |
| DE3045966A1 (de) * | 1980-12-05 | 1982-07-08 | Korf Industrie Und Handel Gmbh + Co Kg, 7570 Baden-Baden | Verfahren zum schutz der duesen und der feuerfesten auskleidung eines gefaesses zum frischen einer metallschmelze |
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