JPH06330052A - 成型炭の製造方法 - Google Patents
成型炭の製造方法Info
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- JPH06330052A JPH06330052A JP13908693A JP13908693A JPH06330052A JP H06330052 A JPH06330052 A JP H06330052A JP 13908693 A JP13908693 A JP 13908693A JP 13908693 A JP13908693 A JP 13908693A JP H06330052 A JPH06330052 A JP H06330052A
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Abstract
(57)【要約】
［目的］ 粉炭から成形コ−クスを製造する技術の提
供。 ［構成］ 非粘結炭と粘結炭からなる水分の高い配合炭
を乾燥調湿後、バインダ−を添加混練し、成形し、コ−
クスを製造する際に、乾燥後の配合炭の水分を３〜７部
とする。
供。 ［構成］ 非粘結炭と粘結炭からなる水分の高い配合炭
を乾燥調湿後、バインダ−を添加混練し、成形し、コ−
クスを製造する際に、乾燥後の配合炭の水分を３〜７部
とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は成型炭の製造方法の製造
方法に係り、特に強度が高く、搬送途中の衝撃にも強い
成型炭を製造する方法に係るものである。
方法に係り、特に強度が高く、搬送途中の衝撃にも強い
成型炭を製造する方法に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】現在の冶金あるいは高炉用コ−クスは一
般的には室炉法により製造されているが、設備の老朽化
を機にこれを代替することができ、例えば作業条件およ
び環境問題を改善し同時に経済性も満たす次世代コ−ク
ス製造技術が開発されている。なかでも非粘結炭を大量
に使用出来、防塵防煙対策が容易で操業自由度の高い連
続式成型コ−クス法は有望視されている。この方法は、
粘結炭及び非粘結炭からなる原料粉炭を成型に先立ちバ
インダ−と混合混練し成型後、得られた成型炭をシャフ
ト炉型内熱式乾留炉にてコ−クス化するものである。こ
こで成型炭は成形機からシャフト炉に装入されるまでハ
ンドリングされるが、その際に成型炭が破壊するためコ
−クスの塊歩留が低下するという問題点が生じている。
この問題の解決策としてハンドリングの際に成型炭に破
壊の原因となる力が加わらないようにする方法と成型炭
の強度を上げる方法があり、前者は装置の配置上の制約
を受けやすく、不可である場合がある。そこで、後者の
成型炭の強度を上げる方法が望まれている。
般的には室炉法により製造されているが、設備の老朽化
を機にこれを代替することができ、例えば作業条件およ
び環境問題を改善し同時に経済性も満たす次世代コ−ク
ス製造技術が開発されている。なかでも非粘結炭を大量
に使用出来、防塵防煙対策が容易で操業自由度の高い連
続式成型コ−クス法は有望視されている。この方法は、
粘結炭及び非粘結炭からなる原料粉炭を成型に先立ちバ
インダ−と混合混練し成型後、得られた成型炭をシャフ
ト炉型内熱式乾留炉にてコ−クス化するものである。こ
こで成型炭は成形機からシャフト炉に装入されるまでハ
ンドリングされるが、その際に成型炭が破壊するためコ
−クスの塊歩留が低下するという問題点が生じている。
この問題の解決策としてハンドリングの際に成型炭に破
壊の原因となる力が加わらないようにする方法と成型炭
の強度を上げる方法があり、前者は装置の配置上の制約
を受けやすく、不可である場合がある。そこで、後者の
成型炭の強度を上げる方法が望まれている。
【０００３】成型炭の強度向上のための方法として、粉
炭とバインダ−との混合及び混練時に水蒸気または熱水
を添加する方法が特開昭５４−１４４４０３号公報に開
示されている。これによれば混練を効果的かつ経済的
に、また、成型炭の品質を高められる。しかしながら、
石炭を水分２％以下に乾燥するために乾燥能力の大きな
乾燥設備が必要となり、更に、乾燥エネルギ−の消費も
大きなものとなる。また、その添加量により品質が大き
く低下する等の問題点が明らかになってきた。
炭とバインダ−との混合及び混練時に水蒸気または熱水
を添加する方法が特開昭５４−１４４４０３号公報に開
示されている。これによれば混練を効果的かつ経済的
に、また、成型炭の品質を高められる。しかしながら、
石炭を水分２％以下に乾燥するために乾燥能力の大きな
乾燥設備が必要となり、更に、乾燥エネルギ−の消費も
大きなものとなる。また、その添加量により品質が大き
く低下する等の問題点が明らかになってきた。
【０００４】また、特開昭５８−８３０８７号公報には
撹拌混合時スチ−ム調湿により成型炭に含まれる水分を
４．０〜５．５重量部とすることによる成型炭の強度向
上方法が開示されているが、これも前記の理由によりエ
ネルギ−コストの増大を招いている。
撹拌混合時スチ−ム調湿により成型炭に含まれる水分を
４．０〜５．５重量部とすることによる成型炭の強度向
上方法が開示されているが、これも前記の理由によりエ
ネルギ−コストの増大を招いている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題の解
決を目的とし、成型コ−クス用成型炭の製造方法におい
て、特に圧潰強度が３００ｋｇ以上の成型炭を経済的に
製造する方法の提供を目的とするものである。
決を目的とし、成型コ−クス用成型炭の製造方法におい
て、特に圧潰強度が３００ｋｇ以上の成型炭を経済的に
製造する方法の提供を目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は水分が高い粘結
炭及び非粘結炭からなる配合炭を乾燥調湿後、粉砕しこ
の粉炭にバインダ−を添加し、外熱式撹拌機で混練を行
ない、この成型材料を用いて成型炭を製造し、この成型
炭を乾留してコ−クスを製造する際に、乾燥後の配合炭
の調湿水分を３．０〜７．０重量部とすることを特徴と
する。
炭及び非粘結炭からなる配合炭を乾燥調湿後、粉砕しこ
の粉炭にバインダ−を添加し、外熱式撹拌機で混練を行
ない、この成型材料を用いて成型炭を製造し、この成型
炭を乾留してコ−クスを製造する際に、乾燥後の配合炭
の調湿水分を３．０〜７．０重量部とすることを特徴と
する。
【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。
【０００８】一般的に成型炭製造に際し、原料配合炭は
乾燥後粉砕され、この粉砕された粉炭とバインダ−は混
合混練され成型材料となる。バインダ−としては軟ピッ
チ等が用いられるが、これらは高価であるためその使用
量を極力低くすることになり、通常原料粉炭に対し約８
重量部が加えられる。しかしながら、原料粉炭の成型時
の空隙量に応じ石炭粒子間を結合するバインダ−の量が
見掛上変化すると考えられるので、粒子の充填状況を制
御することが重要である。そこで、発明者らは上記の事
情を鑑み、成型材料の充填性という観点で水蒸気添加、
熱水添加、及び水分の影響を種々調査した結果、乾燥後
水分を添加せずとも調湿炭を用いれば同様の効果が得ら
れることが確認された。
乾燥後粉砕され、この粉砕された粉炭とバインダ−は混
合混練され成型材料となる。バインダ−としては軟ピッ
チ等が用いられるが、これらは高価であるためその使用
量を極力低くすることになり、通常原料粉炭に対し約８
重量部が加えられる。しかしながら、原料粉炭の成型時
の空隙量に応じ石炭粒子間を結合するバインダ−の量が
見掛上変化すると考えられるので、粒子の充填状況を制
御することが重要である。そこで、発明者らは上記の事
情を鑑み、成型材料の充填性という観点で水蒸気添加、
熱水添加、及び水分の影響を種々調査した結果、乾燥後
水分を添加せずとも調湿炭を用いれば同様の効果が得ら
れることが確認された。
【０００９】すなわち、成型材料の充填性は水分による
石炭粒子の凝集に起因する見掛け上の粒径の増加により
向上することを発見し、この見掛け上の粒径の増加によ
り粒子間隙または粒子表面積が少なくなり、バインダ−
が有効に粒子間を結合するため、成型炭の強度が向上し
たものと考えられ、水蒸気又は熱水の添加が必ずしも必
要でないことが明らかとなった。
石炭粒子の凝集に起因する見掛け上の粒径の増加により
向上することを発見し、この見掛け上の粒径の増加によ
り粒子間隙または粒子表面積が少なくなり、バインダ−
が有効に粒子間を結合するため、成型炭の強度が向上し
たものと考えられ、水蒸気又は熱水の添加が必ずしも必
要でないことが明らかとなった。
【００１０】一方、近年鉄鋼業におけるコ−クス製造方
法では、乾留熱量低減の観点から室炉への調湿炭の装入
が行なわれるようになり、成型炭製造においてもこの調
湿炭を利用することにより従来の方法に比較し、設備及
びランニングコストを低減出来る可能性がある。そこ
で、発明者らは調湿炭を原料に用い、成型炭を製造した
ところ、水分を添加せずとも強度の高い成型炭を製造で
きることを見い出し本発明を得るに至った。
法では、乾留熱量低減の観点から室炉への調湿炭の装入
が行なわれるようになり、成型炭製造においてもこの調
湿炭を利用することにより従来の方法に比較し、設備及
びランニングコストを低減出来る可能性がある。そこ
で、発明者らは調湿炭を原料に用い、成型炭を製造した
ところ、水分を添加せずとも強度の高い成型炭を製造で
きることを見い出し本発明を得るに至った。
【００１１】本発明において使用される原料石炭は非粘
結炭及び粘結炭よりなる配合炭である。配合炭は１次粉
砕され加熱乾燥、調湿される。図１は本発明の一つの実
施例の調湿炭水分と成型炭圧潰強度との関係を示すグラ
フである。この際、図１に示す如く調湿後の石炭の調湿
水分を３．０〜７．０重量部とすることが本発明の好適
範囲である。調湿水分３．０重量部未満では粒子の凝集
効果が十分でなく成型炭強度が低くなる。また、調湿水
分７．０重量部を越えるとバインダ−による粒子の接合
を水分が阻害しやはり強度が低下する。調湿後の配合炭
はハンマ−クラッシャ、ロ−ルミル等により２次粉砕さ
れ、外熱式撹拌機中で軟ピッチ等のバインダ−約８重量
部と混合混練され、該混練物はダブルロ−ル成形機によ
り成形され成型炭となる。
結炭及び粘結炭よりなる配合炭である。配合炭は１次粉
砕され加熱乾燥、調湿される。図１は本発明の一つの実
施例の調湿炭水分と成型炭圧潰強度との関係を示すグラ
フである。この際、図１に示す如く調湿後の石炭の調湿
水分を３．０〜７．０重量部とすることが本発明の好適
範囲である。調湿水分３．０重量部未満では粒子の凝集
効果が十分でなく成型炭強度が低くなる。また、調湿水
分７．０重量部を越えるとバインダ−による粒子の接合
を水分が阻害しやはり強度が低下する。調湿後の配合炭
はハンマ−クラッシャ、ロ−ルミル等により２次粉砕さ
れ、外熱式撹拌機中で軟ピッチ等のバインダ−約８重量
部と混合混練され、該混練物はダブルロ−ル成形機によ
り成形され成型炭となる。
【００１２】実施例１ 水分が８％の非粘結炭７０部と粘結炭３０部からなる配
合炭を水分３．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
１．５重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度測定し
た。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に示
す。
合炭を水分３．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
１．５重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度測定し
た。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に示
す。
【００１３】実施例２ 水分が８％の非粘結炭７０部と粘結炭３０部からなる配
合炭を水分５．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
３．０重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定
した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に
示す。
合炭を水分５．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
３．０重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定
した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に
示す。
【００１４】実施例３ 水分が８％の非粘結炭７０部と粘結炭３０部からなる配
合炭を水分７．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の水分は４．５
重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機で約１
００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定した。
調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に示す。
合炭を水分７．０重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の水分は４．５
重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機で約１
００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定した。
調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に示す。
【００１５】比較例１ 水分が８％の非粘結炭７０部と粘結炭３０部からなる配
合炭を水分１．５重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
０．７重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定
した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に
示す。実施例に比較し強度が劣っている。
合炭を水分１．５重量部に調湿後、粉砕し原料粉炭とし
た。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ−として
軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間混練し
た。この混練物である成型材料の成型前の調湿水分は
０．７重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成形機
で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を測定
した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表１に
示す。実施例に比較し強度が劣っている。
【００１６】水分が８％の非粘結炭７０部と粘結炭３０
部からなる配合炭を水分９重量部に調湿後、粉砕し原料
粉砕とした。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ
−として軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間
混練した。この混練物である成型材料の成型前の調湿水
分が５．５重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成
形機で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を
測定した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表
１に示す。実施例に比較し強度が劣っている。
部からなる配合炭を水分９重量部に調湿後、粉砕し原料
粉砕とした。この原料粉炭１００重量部に対しバインダ
−として軟ピッチ８重量部を添加し、１００℃で６分間
混練した。この混練物である成型材料の成型前の調湿水
分が５．５重量部であった。成型材料をダブルロ−ル成
形機で約１００ｃｃの成型炭に成型し、その圧潰強度を
測定した。調湿後の水分及び成型炭圧潰強度の結果を表
１に示す。実施例に比較し強度が劣っている。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【発明の効果】以上詳しく説明したように、本発明は水
分の高い粘結炭及び非粘結炭からなる配合炭を乾燥調湿
後、粉砕しこの粉炭にバインダ−を添加し、外熱式撹拌
機中で混練を行ない、この成型材料を用いて成型炭を製
造し、この成型炭を乾留してコ−クスを製造する際に、
乾燥後の配合炭の調湿水分を３．０〜７．０重量部とす
ることを特徴とする。
分の高い粘結炭及び非粘結炭からなる配合炭を乾燥調湿
後、粉砕しこの粉炭にバインダ−を添加し、外熱式撹拌
機中で混練を行ない、この成型材料を用いて成型炭を製
造し、この成型炭を乾留してコ−クスを製造する際に、
乾燥後の配合炭の調湿水分を３．０〜７．０重量部とす
ることを特徴とする。
【００１９】本発明によれば、粉炭の水分を３〜７重量
部に調湿するようにバインダ−量を特に多量とすること
なく、強度の高い成型炭を経済的に製造することが出来
る。
部に調湿するようにバインダ−量を特に多量とすること
なく、強度の高い成型炭を経済的に製造することが出来
る。
【図１】本発明の一つの実施例の調湿炭水分と成型炭圧
潰強度との関係を示すグラフである。
潰強度との関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 花岡 浩二 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 井川 勝利 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 水分の高い粘結炭及び非粘結炭からなる
配合炭を乾燥調湿後、粉砕しこの粉炭にバインダ−を添
加し、外熱式撹拌機中で混練を行ない、この成型材料を
用いて成型炭を製造し、この成型炭を乾留してコ−クス
を製造する際に、乾燥後の前記配合炭の調湿水分を３．
０〜７．０重量部とすることを特徴とする成型炭の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13908693A JPH06330052A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 成型炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13908693A JPH06330052A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 成型炭の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06330052A true JPH06330052A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=15237166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13908693A Pending JPH06330052A (ja) | 1993-05-17 | 1993-05-17 | 成型炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06330052A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101522781B1 (ko) * | 2013-10-17 | 2015-05-26 | 주식회사 포스코 | 미분탄을 이용한 코크스용 점결탄의 제조방법 및 이를 이용한 코크스 제조방법 |
| KR20150069024A (ko) * | 2012-11-22 | 2015-06-22 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 코크스의 제조 방법 |
| KR20160145699A (ko) * | 2014-05-19 | 2016-12-20 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 코크스의 제조 방법 및 코크스와 배합탄의 균질성 평가방법 |
-
1993
- 1993-05-17 JP JP13908693A patent/JPH06330052A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20150069024A (ko) * | 2012-11-22 | 2015-06-22 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 코크스의 제조 방법 |
| US9701907B2 (en) | 2012-11-22 | 2017-07-11 | Jfe Steel Corporation | Coke manufacturing method |
| KR101522781B1 (ko) * | 2013-10-17 | 2015-05-26 | 주식회사 포스코 | 미분탄을 이용한 코크스용 점결탄의 제조방법 및 이를 이용한 코크스 제조방법 |
| KR20160145699A (ko) * | 2014-05-19 | 2016-12-20 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 코크스의 제조 방법 및 코크스와 배합탄의 균질성 평가방법 |
| US10414986B2 (en) | 2014-05-19 | 2019-09-17 | Jfe Steel Corporation | Method for manufacturing coke, coke, and method for evaluating homogeneity of coal blend |
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