JPH06297502A - 衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法 - Google Patents
衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法Info
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- JPH06297502A JPH06297502A JP5091463A JP9146393A JPH06297502A JP H06297502 A JPH06297502 A JP H06297502A JP 5091463 A JP5091463 A JP 5091463A JP 9146393 A JP9146393 A JP 9146393A JP H06297502 A JPH06297502 A JP H06297502A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車内装材において、正面、側面及び後部
からの衝突に対して人体を防護し衝撃を吸収する一体発
泡成形体の製造にある。 【構成】 表皮１の裏面上にガラス繊維１１を内接して
置き、硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊維上に塗
布又は高圧射出し、表皮の突起する逆凸起の谷部に衝撃
吸収性能を有するポリウレタン発泡原液を注入する。
からの衝突に対して人体を防護し衝撃を吸収する一体発
泡成形体の製造にある。 【構成】 表皮１の裏面上にガラス繊維１１を内接して
置き、硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊維上に塗
布又は高圧射出し、表皮の突起する逆凸起の谷部に衝撃
吸収性能を有するポリウレタン発泡原液を注入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】自動車の内装部材、ドアトリム、
足保護材（レッグプロテクター）及びニーパッド（膝保
護材）などの衝撃吸収材に関する。
足保護材（レッグプロテクター）及びニーパッド（膝保
護材）などの衝撃吸収材に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の内装部材は従来は、衝撃吸収部
材を真空成形された表皮の該当個所に接着剤などで接着
させる方法やドア基材（木質又はポリプロピン樹脂）に
直接衝撃吸収材を直接取付けていた。それとは別に真空
成形された表皮に直接衝撃吸収性能の秀れたポリウレタ
ン発泡原液を注入して製造していた。
材を真空成形された表皮の該当個所に接着剤などで接着
させる方法やドア基材（木質又はポリプロピン樹脂）に
直接衝撃吸収材を直接取付けていた。それとは別に真空
成形された表皮に直接衝撃吸収性能の秀れたポリウレタ
ン発泡原液を注入して製造していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】泡状の衝撃吸収材を別
に作って又は切り出しで作って必要個所に接着方式で作
る場合も粉状物質が空気中に飛散して環境を悪くする。
その上原価を高くし、作業能率を低下させる。又、真空
成形した表皮に直接衝撃吸収性能のよいポリウレタン発
泡原液を注入する方法は、衝撃吸収性フォームが経時変
化で脆弱粉末化して外観の商品価値減少という問題があ
った。
に作って又は切り出しで作って必要個所に接着方式で作
る場合も粉状物質が空気中に飛散して環境を悪くする。
その上原価を高くし、作業能率を低下させる。又、真空
成形した表皮に直接衝撃吸収性能のよいポリウレタン発
泡原液を注入する方法は、衝撃吸収性フォームが経時変
化で脆弱粉末化して外観の商品価値減少という問題があ
った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に鋭意研究した結果本発明に到達したものである。すな
わち、自動車内装に付設する側面、正面及び後部からの
衝突・衝撃吸収部材において表皮の裏面上にガラス繊維
を内接して置き硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊
維上に塗布又は高圧射出し、表皮の突起する逆凸起の谷
部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原液を注入
する事を特徴とするものであり、表皮の裏面に覆設する
ガラス繊維と硬質ポリウレタン原液の関係については、
表皮の裏面上に長繊維ガラスマットを内接して配設し、
該配設長繊維ガラスマット上へ硬質ポリウレタン発泡原
液をＳ・ＲＩＭ方式で射出注型し、表皮の裏面谷部（逆
凸起部分）に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原
液を注入する方法や表皮の裏面上に短繊維ガラスマット
を内接して配設し、該配設短繊維ガラスマット上へ硬質
ポリウレタン発泡原液をＲ・ＲＩＭ方式で射出注型し、
表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発
泡原液を注入する方法及び表皮の裏面上にガラス繊維を
内接して置き、硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊
維上に低圧注入し、表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有
するポリウレタン発泡原液を注入する方法であり、衝撃
吸収性能を有するポリウレタン発泡原液としては、表皮
の裏面上にガラス繊維を内接して置き、硬質ポリウレタ
ン原液を該ガラス繊維上に塗布又は高圧射出し、表皮の
裏面谷部に衝撃吸収性能を有する硬質ポリウレタン発泡
原液を注入することで衝撃吸収材の一体発泡成形体を製
造するものである。
に鋭意研究した結果本発明に到達したものである。すな
わち、自動車内装に付設する側面、正面及び後部からの
衝突・衝撃吸収部材において表皮の裏面上にガラス繊維
を内接して置き硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊
維上に塗布又は高圧射出し、表皮の突起する逆凸起の谷
部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原液を注入
する事を特徴とするものであり、表皮の裏面に覆設する
ガラス繊維と硬質ポリウレタン原液の関係については、
表皮の裏面上に長繊維ガラスマットを内接して配設し、
該配設長繊維ガラスマット上へ硬質ポリウレタン発泡原
液をＳ・ＲＩＭ方式で射出注型し、表皮の裏面谷部（逆
凸起部分）に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原
液を注入する方法や表皮の裏面上に短繊維ガラスマット
を内接して配設し、該配設短繊維ガラスマット上へ硬質
ポリウレタン発泡原液をＲ・ＲＩＭ方式で射出注型し、
表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発
泡原液を注入する方法及び表皮の裏面上にガラス繊維を
内接して置き、硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊
維上に低圧注入し、表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有
するポリウレタン発泡原液を注入する方法であり、衝撃
吸収性能を有するポリウレタン発泡原液としては、表皮
の裏面上にガラス繊維を内接して置き、硬質ポリウレタ
ン原液を該ガラス繊維上に塗布又は高圧射出し、表皮の
裏面谷部に衝撃吸収性能を有する硬質ポリウレタン発泡
原液を注入することで衝撃吸収材の一体発泡成形体を製
造するものである。
【０００５】本発明を図面によって説明する。図１は本
発明を説明するための断面概略図の一例である。表皮１
は真空成型で型づけされる。表皮の裏面（図示せず）に
ガラス繊維（図示せず）を隙間なく覆設し、該ガラス繊
維上に硬質ポリウレタン発泡原液をＳ・ＲＩＭ法、Ｒ・
ＲＩＭ法又は低圧注入法で保形性の硬質ポリウレタンガ
ラス繊維一体補強材２を形成させる。該保形性硬質ポリ
ウレタンガラス繊維一体補強材２を用いるのは発泡衝撃
吸収材の経時変化による脆弱による外観劣化を防ぐと共
に、米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）を合
格するのに必要であるからである（詳細については後述
する）。
発明を説明するための断面概略図の一例である。表皮１
は真空成型で型づけされる。表皮の裏面（図示せず）に
ガラス繊維（図示せず）を隙間なく覆設し、該ガラス繊
維上に硬質ポリウレタン発泡原液をＳ・ＲＩＭ法、Ｒ・
ＲＩＭ法又は低圧注入法で保形性の硬質ポリウレタンガ
ラス繊維一体補強材２を形成させる。該保形性硬質ポリ
ウレタンガラス繊維一体補強材２を用いるのは発泡衝撃
吸収材の経時変化による脆弱による外観劣化を防ぐと共
に、米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）を合
格するのに必要であるからである（詳細については後述
する）。
【０００６】図２は従来の方法を説明するための概略断
面図であって、表皮１を下型６に設けられた真空吸引装
置（図示せず）で所望の形状に型付けし、表皮の裏面に
ガラス繊維を覆設し、硬質ポリウレタン発泡原液を撹拌
機７で撹拌しガラス繊維１１上に注入散布する。ついで
金型上型８に予め付設しておいた発泡衝撃吸収材の入れ
子９を金型上型と共に金型下型に締着させる。
面図であって、表皮１を下型６に設けられた真空吸引装
置（図示せず）で所望の形状に型付けし、表皮の裏面に
ガラス繊維を覆設し、硬質ポリウレタン発泡原液を撹拌
機７で撹拌しガラス繊維１１上に注入散布する。ついで
金型上型８に予め付設しておいた発泡衝撃吸収材の入れ
子９を金型上型と共に金型下型に締着させる。
【０００７】図３は本発明の衝撃吸収性能を有するポリ
ウレタン発泡原液の撹拌機１２及び撹拌液１３を説明す
るための断面概略図である。ポリウレタン発泡原液の撹
拌液の注入終了後に金型上型８を金型下型６に締着させ
る。
ウレタン発泡原液の撹拌機１２及び撹拌液１３を説明す
るための断面概略図である。ポリウレタン発泡原液の撹
拌液の注入終了後に金型上型８を金型下型６に締着させ
る。
【０００８】図４は本発明の衝撃吸収材の一体発泡成型
体の金型内での断面概略図である。
体の金型内での断面概略図である。
【０００９】図５は圧縮荷重変位曲線を示すものであ
る。図５で緩衝効率％は緩衝効率％＝（ＯＡＢＣＯの面
積／ＯＤＢＣＯの面積）×１００で表わされる。
る。図５で緩衝効率％は緩衝効率％＝（ＯＡＢＣＯの面
積／ＯＤＢＣＯの面積）×１００で表わされる。
【００１０】自動車の内装材として要求される特性とし
て米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）は、側
面衝突に対して速度３２ｋｍ／時間でムービングバリヤ
ーに衝突した場合に胸部の合成加速度は３ｍ・秒の時間
以上にわたり６０Ｇを越えてはならないと規定されてい
るがこの規定を満足させるためには、静的な圧縮試験特
性として実験的に（１）耐圧荷重３５０ｋｇ以上（２）
圧縮変位５０ｍｍ以上（圧縮変位率７０％以上）（３）
緩衝効率７０％以上が必要であることが判明している。
て米国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）は、側
面衝突に対して速度３２ｋｍ／時間でムービングバリヤ
ーに衝突した場合に胸部の合成加速度は３ｍ・秒の時間
以上にわたり６０Ｇを越えてはならないと規定されてい
るがこの規定を満足させるためには、静的な圧縮試験特
性として実験的に（１）耐圧荷重３５０ｋｇ以上（２）
圧縮変位５０ｍｍ以上（圧縮変位率７０％以上）（３）
緩衝効率７０％以上が必要であることが判明している。
【００１１】従って、本発明の衝撃吸収材の一体発泡成
型体の製造にあたっては、米国向の輸出車については米
国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）に合格する
ように留意する必要がある。
型体の製造にあたっては、米国向の輸出車については米
国連邦自動車安全基準（ＦＭＶＳＳ２０８）に合格する
ように留意する必要がある。
【００１２】上述の観点から論ずると保形性の硬質ポリ
ウレタンガラス繊維一体補強材は圧縮強度１００ｋｇ／
ｃｍ2 以上又は曲げ強度８０ｋｇ／ｃｍ2 以上のガラス
繊維と発泡が抑制された硬質ポリウレタンフォームの複
合体からなる外面層が望ましい。
ウレタンガラス繊維一体補強材は圧縮強度１００ｋｇ／
ｃｍ2 以上又は曲げ強度８０ｋｇ／ｃｍ2 以上のガラス
繊維と発泡が抑制された硬質ポリウレタンフォームの複
合体からなる外面層が望ましい。
【００１３】一方、衝撃吸収性能のよいポリウレタン発
泡樹脂としては、圧縮強度０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、
緩衝効率６０％以上の硬質ポリイソシアヌレートフォー
ム又は連続気泡状硬質ポリウレタンフォームの硬質発泡
体が望ましいが、イソシアネート三量体を用いる場合に
はイソシアネート三量体１００重量部に対し、ヒドロキ
シ含有化合物を５〜２２重量部添加することで保形性の
秀れたものが得られた。見掛密度は０．０４〜０．１ｇ
／ｃｍ3 が望ましい。
泡樹脂としては、圧縮強度０．５〜１０ｋｇ／ｃｍ2 、
緩衝効率６０％以上の硬質ポリイソシアヌレートフォー
ム又は連続気泡状硬質ポリウレタンフォームの硬質発泡
体が望ましいが、イソシアネート三量体を用いる場合に
はイソシアネート三量体１００重量部に対し、ヒドロキ
シ含有化合物を５〜２２重量部添加することで保形性の
秀れたものが得られた。見掛密度は０．０４〜０．１ｇ
／ｃｍ3 が望ましい。
【００１４】衝撃吸収材の一体発泡成型体としては耐圧
荷重が１５０ｋｇ以上、圧縮変位率が６０％以上、緩衝
効率が６０％以上になるように設計した方が望ましい。
荷重が１５０ｋｇ以上、圧縮変位率が６０％以上、緩衝
効率が６０％以上になるように設計した方が望ましい。
【００１５】ガラス繊維について言及すると、長繊維と
しては日本電気硝子（株）のＥファイバー・チップドス
トランドマット１００〜６００ｇ／ｍ2 、旭ファイバー
グラスＣＳＭ（コンティニュアストランドマット）１５
０〜９００ｇ／ｍ2 などがあり、目付量としては１５０
ｇ／ｍ2 〜５００ｇ／ｍ2 が望ましい。ガラス繊維の短
繊維としては日本電気硝子（株）のＥ・ファイバーガラ
スパウダー４０〜２００μ、旭ファイバーグラスのミド
ルファイバー３０〜３００μがあり、５０〜２００ｍｍ
が望ましい。
しては日本電気硝子（株）のＥファイバー・チップドス
トランドマット１００〜６００ｇ／ｍ2 、旭ファイバー
グラスＣＳＭ（コンティニュアストランドマット）１５
０〜９００ｇ／ｍ2 などがあり、目付量としては１５０
ｇ／ｍ2 〜５００ｇ／ｍ2 が望ましい。ガラス繊維の短
繊維としては日本電気硝子（株）のＥ・ファイバーガラ
スパウダー４０〜２００μ、旭ファイバーグラスのミド
ルファイバー３０〜３００μがあり、５０〜２００ｍｍ
が望ましい。
【００１６】硬質ポリウレタン発泡原液を高圧射出する
方式としてはＳ・ＲＩＭ方式と呼ばれる Structural Re
action Injection Moulding と呼ばれる方法とＲ・ＲＩ
Ｍと呼ばれる Rein Force Reaction Injection Mouldin
g 方式があり、前者は長繊維ガラスマットを表皮の裏面
に配設し、硬質ポリウレタン発泡原液を高圧射出する方
法であり、後者は短繊維ガラス繊維を使用して高圧射出
で行うものである。
方式としてはＳ・ＲＩＭ方式と呼ばれる Structural Re
action Injection Moulding と呼ばれる方法とＲ・ＲＩ
Ｍと呼ばれる Rein Force Reaction Injection Mouldin
g 方式があり、前者は長繊維ガラスマットを表皮の裏面
に配設し、硬質ポリウレタン発泡原液を高圧射出する方
法であり、後者は短繊維ガラス繊維を使用して高圧射出
で行うものである。
【００１７】
【作用】衝突に対して人体を防護するために表皮の裏面
には保形性の硬質ポリウレタンガラス繊維一体補強材が
配設してあり、衝突の衝撃を吸収するために発泡衝撃吸
収材をコア部として一体的に成形してあるために、人体
防護と衝撃吸収の両方を同時に満足することができる。
には保形性の硬質ポリウレタンガラス繊維一体補強材が
配設してあり、衝突の衝撃を吸収するために発泡衝撃吸
収材をコア部として一体的に成形してあるために、人体
防護と衝撃吸収の両方を同時に満足することができる。
【００１８】
【発明の効果】今迄保形状の硬質ポリウレタンガラス繊
維一体補強材とコア部の発泡衝撃吸収材を別々に作って
いたのを二工程連続で行うために、工数の簡略化、コア
部用の発泡衝撃吸収材の切り出し加工に発生する粉公害
がなくなり、接着剤塗布も不要となるため、種々な点で
作業者の健康面での問題はなくなった。
維一体補強材とコア部の発泡衝撃吸収材を別々に作って
いたのを二工程連続で行うために、工数の簡略化、コア
部用の発泡衝撃吸収材の切り出し加工に発生する粉公害
がなくなり、接着剤塗布も不要となるため、種々な点で
作業者の健康面での問題はなくなった。
【図１】本発明の衝撃吸収材の一体発泡成形体の断面図
である。
である。
【図２】従来の方法を説明するための概略断面図であ
る。
る。
【図３】本発明の衝撃吸収性能を有するポリウレタン発
泡原液の撹拌機及び撹拌液を説明するための概略断面図
である。
泡原液の撹拌機及び撹拌液を説明するための概略断面図
である。
【図４】本発明の衝撃吸収材の一体発泡成形体の金型内
での概略断面図である。
での概略断面図である。
【図５】圧縮荷重変位曲線を示すものである。
１ 表皮 ２ 保形性の硬質ポリウレタンガラス繊維一体補強材 ３ 発泡衝撃吸収材 ４ 自動車ドア外板 ５ 金型架台 ６ 金型下型 ７ 撹拌機（硬質ポリウレタン発泡原液用） ８ 金型上型 ９ 発泡衝撃吸収材の入れ子 １０ 硬質ポリウレタン発泡原液撹拌液 １１ ガラス繊維 １２ 撹拌機（発泡衝撃吸収材用ポリウレタン発泡原
液） １３ ポリウレタン発泡原液撹拌液 １４ 上型プレス
液） １３ ポリウレタン発泡原液撹拌液 １４ 上型プレス
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ (72)発明者 尾崎 志郎 愛知県西加茂郡三好町大字打越字生賀山３ 東洋ゴム工業株式会自動車部品技術セン ター内
Claims (5)
- 【請求項１】 自動車内装に付設する側面、正面及び後
部からの衝突・衝撃吸収部材において表皮の裏面上にガ
ラス繊維を内接して置き硬質ポリウレタン発泡原液を該
ガラス繊維上に塗布又は高圧射出し、表皮の突起する逆
凸起の谷部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原
液を注入する事を特徴とする衝撃吸収材の一体発泡成形
体及びその製造方法。 - 【請求項２】 表皮の裏面上に長繊維ガラスマットを内
接して配設し、該配設長繊維ガラスマット上へ硬質ポリ
ウレタン発泡原液をＳ・ＲＩＭ方式で射出注型し、表皮
の裏面谷部（逆凸起部分）に衝撃吸収性能を有するポリ
ウレタン発泡原液を注入することを特徴とする請求項１
記載の衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法。 - 【請求項３】 表皮の裏面上に短繊維ガラスマットを内
接して配設し、該配設短繊維ガラスマット上へ硬質ポリ
ウレタン発泡原液をＲ・ＲＩＭ方式で射出注型し、表皮
の裏面谷部に衝撃吸収性能を有するポリウレタン発泡原
液を注入することを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収
材の一体発泡成形体及びその製造方法。 - 【請求項４】 表皮の裏面上にガラス繊維を内接して置
き、硬質ポリウレタン発泡原液を該ガラス繊維上に低圧
注入し、表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有するポリウ
レタン発泡原液を注入することを特徴とする請求項１記
載の衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法。 - 【請求項５】 表皮の裏面上にガラス繊維を内接して置
き、硬質ポリウレタン原液を該ガラス繊維上に塗布又は
高圧射出し、表皮の裏面谷部に衝撃吸収性能を有する硬
質ポリウレタン発泡原液を注入することを特徴とする請
求項１、請求項２、請求項３及び請求項４記載の衝撃吸
収材の一体発泡成形体及びその製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5091463A JPH06297502A (ja) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | 衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5091463A JPH06297502A (ja) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | 衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297502A true JPH06297502A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=14027075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5091463A Withdrawn JPH06297502A (ja) | 1993-04-19 | 1993-04-19 | 衝撃吸収材の一体発泡成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297502A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974494A3 (en) * | 1998-07-23 | 2002-01-30 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
| CN104057624A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-09-24 | 安徽金诚汽车装饰设计开发有限公司 | 一种汽车风道的制备方法 |
| KR102299625B1 (ko) * | 2020-03-19 | 2021-09-08 | 원풍물산주식회사 | 차량용 내장재 및 외장재 부직포용 하이브리드 폼 발생장치 |
-
1993
- 1993-04-19 JP JP5091463A patent/JPH06297502A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0974494A3 (en) * | 1998-07-23 | 2002-01-30 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
| EP1350684A2 (en) * | 1998-07-23 | 2003-10-08 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
| EP1350684A3 (en) * | 1998-07-23 | 2003-10-22 | Bridgestone Corporation | Shock absorber |
| CN104057624A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-09-24 | 安徽金诚汽车装饰设计开发有限公司 | 一种汽车风道的制备方法 |
| KR102299625B1 (ko) * | 2020-03-19 | 2021-09-08 | 원풍물산주식회사 | 차량용 내장재 및 외장재 부직포용 하이브리드 폼 발생장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20000704 |