JPH06297042A - 帯状ワークの自動曲げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 金属製の帯状のワーク（例えば、トムソン刃
材等）を、その長手方向の複数の曲げ点において自動的
に曲げ加工ができるようにする。 【構成】 曲げ加工位置Ｏを中心としてスイングバー６
が水平面内で回動可能に設けられ、それの自由端部側に
追従部材１０が位置し、スイングバー６の長手方向に移
動可能に支持されて、ワーク送り手段を兼ねている。追
従部材１０には、ワークＷの後端部を把持する主クラン
プ１１、ワークＷの回動変位に追従するための追従用セ
ンサ１２等が設けられ、さらに、１組の曲げ型１はタレ
ット台４等を含む自動型交換装置により交換されるよう
になっている。一対の曲げ加工シリンダ２０が１組の曲
げ型１を接近させて曲げ加工を開始すれば、ワークＷは
その曲げられる方向に回動変位するが、それに追従する
ようにスイングバー６及び追従部材１０が回動する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、金属製の帯状のワー
ク、例えばトムソン刃材等に対し長手方向の複数箇所で
順次曲げ加工を行う曲げ装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、打抜きのためにトムソン刃が使用
されている。例えば図１９に示すように、打抜き形状に
対応して曲げ加工を行ったトムソン刃１００を、ベース
１０１に埋込み、そのベース１０１によりトムソン刃１
００を被打抜き部材１０３（例えば、ダンボール紙、プ
ラスチックフィルム、布、厚紙その他のシート状素材）
に押し付けることによって、所望の打抜き片１０４を得
たり、打抜き穴１０５を形成したりする。

【０００３】このようなトムソン刃１００の曲げ加工
は、従来、例えば図２０に示すような曲げ機１０５を用
いて行われている。これは、雄型と雌型の１組の曲げ型
１０８及び１０９の間にトムソン刃材Ｗを挿入し、固定
側の曲げ型１０９に対し可動側の曲げ型１０８を、レバ
ー１０６の押下げによりプランジャ部材１０７を介して
押し付け、曲げ加工を行うものである。

【０００４】その曲げ過程を示したのが図２１であり、
（ａ）で１組の曲げ型１０８及び１０９の間にトムソン
刃材Ｗが挿入され、その後、（ｂ）において可動側の型
１０８が固定側の型１０９に対し前進し、これによりト
ムソン刃材Ｗは曲げ点Ｐ1において直線状態から例えば
直角状態に向かって曲げ始められる。これに従いトムソ
ン刃材Ｗは曲げ点Ｐ１を中心として直線状態の基準位置
から徐々に回動変位していき、最終的に、（ｃ）におい
て可動側の型１０８、トムソン刃材Ｗ及び固定側の型１
０９が相互に密着した状態で曲げ加工が完了する。そし
て、この曲げ点Ｐ1における曲げ加工が終れば、型１０
８が開き、トムソン刃材Ｗの残りの部分Ｗ1が元の直線
状態の基準位置Ｂに戻された後、次の曲げ点Ｐ2までト
ムソン刃材Ｗが送られた後、次の曲げ加工が行われるこ
ととなる。その場合、曲げ型１０８及び１０９を変更す
る必要がある場合には、次の曲げ加工に先立ってその交
換が行われる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
曲げ機は作業者がトムソン刃材Ｗを手で握り、図２０の
レバー１０６を押し下げて曲げ加工をし、１箇所の曲げ
加工が終ったら、型開きをしてトムソン刃材Ｗを送り、
再びレバー１０６を押し下げるといった手動の曲げ加工
であるため、加工能率が低く、また曲げ加工の位置的誤
差が生じやすい等の問題があった。

【０００６】本発明の課題は、トムソン刃材等の金属製
帯状ワークを長手方向に間欠的に送りながら、長手方向
の複数箇所で順次曲げ加工を行う一連の工程を自動化す
ることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明に係る自動曲げ装
置は、以下のないしの構成要素を含む。 １組の曲げ型：帯状のワークを間に挟むように相対向
して設けられ、ワークの両側板面を押圧することにより
曲げ作用をなす。 追従部材：ワークの送り方向において曲げ型の上流側
又は下流側に位置する。曲げ加工に従いその曲げ点を中
心として基準位置から回動変位するワークに追従する方
向において移動可能に設けられる。この移動形態は回動
式でもよいし、あるいはＸ−Ｙテーブル等を用いたＸ方
向及びＹ方向の移動の組合せでもよい。 クランプ装置：その追従部材に設けられてワークを把
持又は解放する。 追従部材駆動手段：上記基準位置からのワークの回動
変位に追従させるとともに、その追従終端位置から基準
位置へ戻すように追従部材を移動させる。このために
は、回動変位するワークと追従部材との距離を例えばセ
ンサで監視し、ワークから追従部材が離れないようにそ
れを駆動することができる。ただし、ワークの回動変位
がその曲げ形態等により予めデータ化されていれば、そ
のデータに基づいて追従部材駆動手段を制御することも
でき、その場合は必ずしもセンサ手段は必要ないことに
なる。 クランプ制御手段：追従部材が基準位置から追従終端
位置へ移動する過程ではクランプ装置を解放状態とし、
追従終端位置から基準位置へ戻る過程では把持状態とす
る。 ワーク送り手段：ワークを次の曲げ点における曲げ加
工のために予め定められた距離だけ送る。なお、上述の
クランプ装置を曲げ型に対し接近・離間方向において移
動可能な構成として、そのクランプ装置にワーク送り手
段を兼ねさせることができる。

【０００８】また、曲げる方向や曲げる角度等が異なれ
ば、一般には１組の曲げ型を交換する必要が生じるが、
その交換を自動的に行う自動型交換装置を付加すること
ができる。これには、例えばタレット台等が用いられ
る。

【０００９】

【作用】帯状のワークは１組の曲げ型の間に送り込ま
れ、曲げ作用を受ける。その曲げの進行に従いワークは
曲げ点を中心として基準位置から回動変位するが、追従
部材はクランプ装置が解放された状態でそのワークに追
従し、追従終端位置で１回の曲げ加工が終る。その後曲
げ型が開き、またクランプ装置がワークをクランプし、
その状態で追従部材は元の基準位置へ戻る。ワーク送り
手段は次の曲げ加工のためにワークを送るが、これは追
従終端位置で行ってもよいし、基準位置へ戻りながら、
又は戻った後に行ってもよい。

【００１０】また、自動型交換装置が付加された発明で
は、ワークの長手方向の複数箇所に施される曲げ加工に
際し、曲げ角度や曲げ方向等が変わる場合、あるいは切
断が必要な場合等において、自動型交換装置により１組
の型の交換が行われた後、次の加工が行われることとな
る。

【００１１】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１はその一実施例である自動曲げ装置の平面
図であり、図２はその側面図である。各図においてＷ
は、例えばトムソン刃材等の長手帯状のワークであり、
一方の側縁に沿って長手方向に刃が形成され、それが上
となるように垂直に立てられた状態で、装置の曲げ加工
位置Ｏにおいて長手方向の複数箇所（Ｐ1、Ｐ2…）に順
次曲げ加工が施される。

【００１２】曲げ加工位置Ｏを挟んで１組の曲げ型１
（一方が雄型、他方が雌型）が設けられ、これらの曲げ
型１はそれぞれタレット台４、４を含む自動型交換装置
により自動的に交換されるようになっている。曲げ加工
位置Ｏを中心として、スイングバー６が本体７のテーブ
ル８上で回動可能に設けられている。この回動角度は、
１組の曲げ型１の接近・離間方向に直角な面を基準位置
Ｂとして、両方向にそれぞれ約４５度、都合約９０度程
度の角度範囲に設定されている。

【００１３】スイングバー６には、追従部材１０が設け
られている。追従部材１０は、ワークＷが曲げ加工位置
Ｏで曲げ作用を受け、その曲げ点を中心に回動変位する
際、その回動変位に追従するように、スイングバー６と
一体的に移動するものであり、これにはワークＷを把持
するクランプ装置として主クランプ１１が設けられると
ともに、追従用センサ１２及びワークＷの後端を検出す
る後部センサ１３が設けられている。また、曲げ加工位
置Ｏに近接してワークＷを緩くクランプする弱クランプ
１４が設けられている。

【００１４】次に各部について更に詳しく説明する。１
組の曲げ型１は、ワークＷを挟むように互いに対向して
設けられ、それぞれ型ホルダ１７、１７に保持され、各
型ホルダ１７は曲げ加工シリンダ２０、２０にそれぞれ
連結されている。本体７のテーブル８上には、各型ホル
ダ１７、１７を接近・離間方向に案内する一対づつのレ
ール２１、２１が設けられるとともに、それらの内側に
ガイドプレート２３が設けられている。図７から明らか
なように、各型ホルダ１７はそれぞれ一対の鞍形の被ガ
イド部２４（一方の型ホルダ１７については図示省略）
においてレール２１、２１に案内され、各型ホルダ１７
に保持された各曲げ型１は、ガイドプレート２３上を滑
るように移動することとなる。

【００１５】図１に示すように、各シリンダ２０の下方
に設けられたタレット台４、４の外周部には、図９に示
すように交換用の雄型又は雌型の曲げ型１等が円環状に
整列して配置されている。これら交換用の曲げ型１は互
いに種類の異なるもの、例えば曲げ角度が異なるもので
あるとか、成形の凹凸が逆の関係にあるものを含み、更
には必要に応じて切断型等も適宜ストックされている。
これら交換型（以下、曲げ型１とする）は、図１０に示
すように保持部２５に対しピン２６で駒部材２７が連結
されたもので、保持部２５の底面に形成されたピン穴２
８に、図１１に示すピン２９が嵌まることにより位置決
めされている。また、各曲げ型１に対応してタレット台
４の外周には、Ｕ字状の切欠３０（図１１）が多数形成
され、この切欠３０を経て下側から昇降部材３１が上昇
して、所定の曲げ型１を交換のために持ち上げる。

【００１６】各タレット台４は中心軸３２において本体
固定板３３により水平面内で割出回転可能に支持され、
その中心軸３２に固定のギヤ３２ａは、図４に示すタレ
ットモータ３４の駆動ギヤ３５と噛み合っていて、この
タレットモータ３４によりタレット台４が型交換のため
に割出回転させられる。

【００１７】図１１において、昇降部材３１は本体固定
板３３をブッシュ３６を介して摺動可能に貫通し、型交
換シリンダ３７に連結されている。この昇降部材３１
は、図８に示すように各タレット台４に対応して１個づ
つ設けられ、上昇することによりタレット台４から曲げ
型１を、曲げ加工位置Ｏのレベルにある型ホルダ１７に
装着する。本体テーブル８と本体固定板３３とに挟まれ
てガイド部材３８及び３９が垂直方向に設けられ、これ
らの内側に曲げ型１の平面形状に対応する空洞が形成さ
れていて、曲げ型１はこれらガイド部材３８及び３９に
ガイドされつつ上昇し、テーブル８及びガイドプレート
２３に形成された開口４０を経て交換位置まで上昇す
る。なお、型交換に際しては、空状態の昇降部材３１が
型ホルダ１７から離脱させられる曲げ型１を取りに行
き、それをタレット台４の所定位置に載せた後、交換用
の曲げ型１を持ち上げることとなる。

【００１８】以上のような自動型交換装置により、図７
に示すように、ワークＷに施すべき曲げ角度及び向き等
に対応した１組の曲げ型１がセットされ、図８に片側の
もののみ示す各シリンダ２０により互いに接近させられ
ることとなるが、各シリンダ２０は作動源を空気圧と油
圧に切り替えることのできる複合シリンダで、その上の
油タンク４０から作動油が導かれる。そして、各シリン
ダ２０は１組の曲げ型１の接近過程の途中までは、空気
圧を作動源として両者を迅速に接近させ、その接近過程
の終盤及び曲げ成形時には、作動源を油圧として低速で
大きな押圧力を加えるようになっている。

【００１９】次に、図１に示すスイングバー６及び追従
部材１０等を含む追従機構について説明する。スイング
バー６は曲げ加工位置Ｏに対応する一端部において、図
４に示すように、軸４２により本体テーブル８にブッシ
ュ４３を介して回動可能に支持され、その下端に固定さ
れたギヤ４４が、追従用モータ４５の駆動ギア４６と噛
み合っている。このモータ４５は、本体テーブル８に吊
下形態で固定され、スイングバー６を正逆両方向にスイ
ングさせるものである。スイングバー６の中間部下面に
は、球状のコロ部材４７が設けられ、これがテーブル８
上に形成された案内レール４８の上面を転動する。案内
レール４８は図１に示すように円弧状に形成され、スイ
ングバー６の回動範囲に対応する長さを有している。

【００２０】図４に示すように、スイングバー６の内部
にはボールねじ機構を構成するねじ軸５０がスイングバ
ー６の長手方向に沿って配置され、その一端はスイング
バー６の自由端部に設けられた軸受５１で受けられ、他
端はスイングバー６の回動支点側の端部に設けられた軸
受５２で受けられている。このねじ軸５０の他端部に
は、カップリング５３を介してねじ軸モータ５４が接続
され、これの駆動によりねじ軸５０が正逆両方向に回転
するようになっている。ねじ軸５０には、ボールねじの
主体をなすナット５５が装着され、このナット５５と前
述の追従部材１０とが連結ブラケット５６によって互い
に一体的に連結されている。

【００２１】図６に示すように、スイングバー６はその
長手方向に沿って底部板５７を備え、この底部板５７に
レール支持部材５８を介してレール５９が設けられ、追
従部材１０は鞍形の被ガイド部６０を介してレール５９
により、スイングバー６の長手方向における移動がガイ
ドされるようになっている。なお、６１はカバーであ
る。スイングバー６にはブラケット６２を介してコード
プロテクタ６３の下側固定端が固定され、それの上側可
動端はブラケット６４を介して追従部材１０に固定され
ている。コードプロテクタ６３はフレキシブルで、前方
に突き出たのち半円状に湾曲して後方に戻るもので、そ
の内側に帯状のコードを保持し、追従部材１０がスイン
グバー６の長手方向に移動するのに伴って、そのコード
プロテクタ６３の下側部分が、ブラケット６２に固定の
プロテクタレール６５に順次接するようになっている。
なお、このコードは後述するセンサと制御部をつなぐた
めのものである。

【００２２】追従部材１０の上方には、支柱６７、６７
及び支持板６８を介して、前述の主クランプ１１が設け
られている。主クランプ１１は、スイングバー６の長手
方向と直角な方向において互いに対向するクランプシリ
ンダ６９を備え、各シリンダ６９に連結された一対のク
ランプ部材７０が押し出されることにより、両者間でワ
ークＷを挟み付けてクランプするようになっている。

【００２３】図３に示すように追従部材１０には、主ク
ランプ１１のわずか後方の位置に前述の追従用センサ１
２が設けられている。これは、ワークＷの両側に１個づ
つセンサ１２ａ及び１２ｂが配置されたもので、各セン
サ１２ａ及び１２ｂは、例えば反射型の光センサ又は電
磁気による近接センサ、あるいは接触式のメカニカルセ
ンサ等、適宜のものが設けられる。この追従用センサ１
２は、ワークＷの板厚方向の回動変位を検出して、追従
部材１０ひいてはスイングバー６をワークＷの回動変位
に追従させるためのものであり、ワークＷの両側にそれ
ぞれ設けられているのは、各センサ１２ａ、１２ｂとワ
ークＷとの各クリアランスが等しくなるようにフィード
バック制御を行うためである。

【００２４】追従用センサ１２のさらに後方に、前述の
後部センサ１３が設けられ、これがワークＷの後端を検
出するようになっている。この後部センサ１３の役割
は、ワークＷに加えられる比較的大きなアールの曲げ成
形時において、ワークＷがその曲げ加工位置Ｏの側へ引
き寄せられた場合に、ワークＷの後端を追いかけるよう
に追従部材１０を前進させるためである。

【００２５】スイングバー６の前端側に設けられた弱ク
ランプ１４は、図５に示すように一対の押付部材７１が
各ブラケット７２を介して各エアシリンダ７３に連結さ
れたもので、両側の押付部材７１がワークＷを挟んでク
ランプするが、このクランプ力はワークＷの滑りを許容
する程度の緩いものである。この緩いクランプはワーク
Ｗの曲げ加工時に行われるが、その目的は、ワークＷの
曲げ加工の妨げにならない程度にワークＷを拘束して、
ワークＷが上方へずれたりするのを防止することにあ
る。

【００２６】この弱クランプ１４の本体７４は、ワーク
Ｗの厚さ方向において一対のレール７５によりスイング
バー６に移動可能に支持され、かつ両側に配置された圧
縮スプリング７６により中央に保持されている。従っ
て、ワークＷの曲げ加工時における回動変位とスイング
バー６の回動とに仮にズレが生じても、そのズレがいず
れかの圧縮スプリング７６のたわみにより吸収されるこ
ととなる。なお、スイングバー６の前端部には端板７７
が設けられ、それに形成されたＵ字形の切欠７８を経て
前述のねじ軸５０が通っている。

【００２７】以上のような各機構部を制御するために、
図２に概念的に示す制御部８０が設けられている。この
制御部８０は実際には本体７の内部に格納されており、
この制御部８０に、センサ１２及び１３が接続されると
ともに、各々のアクチュエータ、すなわちねじ軸モータ
５４、追従用モータ４５、タレットモータ３４、型交換
シリンダ３７、曲げ加工シリンダ２０、弱クランプ１４
のシリンダ７３、主クランプ１１のシリンダ６９等が接
続されている。なお、図７に示すように、ワークＷの曲
げ加工位置Ｏの上流側に近接して、投・受光式の一対の
ワーク前端検出センサ８１がスイングバー６に設けら
れ、このセンサ８１は曲げ加工位置Ｏへ送られるワーク
Ｗの前端を検出し、それに基づいて加工の基準点が規定
されるようになっている。このセンサ８１も上記制御部
８０に接続されている。

【００２８】次に、制御部８０の構成に併せて、本件曲
げ装置の作動を説明する。まず図１２の（１）におい
て、例えばトムソン刃材がワークＷとして供給される。
ワークＷの供給は、本実施例の場合作業者が行い、主ク
ランプ１１と弱クランプ１４に支持されるように上から
落とし込まれる。ワークＷのサイズは、例えば長さが８
００〜１０００mm、高さが２０〜３０mm、厚さが０．３
〜０．８mm程度のものを想定すればよい。なお、ワーク
Ｗの基準前端を規定するために、ワークＷが供給された
後、主クランプ１１が閉（オン）、弱クランプ１４が開
（オフ）の状態で、（２）及び（３）に示すように、ね
じ軸５０の回転によるボールねじの作用で追従部材１０
が前進する。そして、ワークＷの前端がワーク前端検出
センサ８１を横切った後、更に小距離前進した位置で追
従部材１０ひいてはワークＷが停止する。この状態で前
述の自動型交換装置により切断のための型１ａがセット
され、図１２の（４）に示すように、主クランプ１１、
弱クランプ１４が共に閉状態でこれら切断用の型１ａに
より、ワークＷの先端部が切り落とされる。これは、ワ
ークＷの前端にバリ等が存在する場合にそれを除去する
ためであり、実際は例えば１mm程度除去することとな
る。

【００２９】そして、切断された前端を基準端として以
後の曲げ加工が行われることとなり、上記自動型交換装
置により、切断用の型１ａが（５）のように曲げ型１に
交換される。そして、図１３の（６）に示すように、主
クランプ１１が閉、弱クランプ１４が開の状態で、追従
部材１０がワークＷをその最初の曲げ点が曲げ加工位置
に一致するまで前進させる。

【００３０】さらに（７）に示すように、主クランプ１
１が開、弱クランプ１４が閉の状態で、（８）〜（９）
のようにワークＷに最初の曲げ加工が施される。この曲
げ過程で、ワークＷはその曲げ点を中心として回動する
が、一対の追従用センサ１２がワークＷの回動変位を監
視し、図２に示す制御部８０は、それら一対のセンサ１
２とワークＷの後端部両側面との距離が均衡するように
追従用モータ４５を作動させる。これによって追従部材
１０は、スイングバー６を介してワークＷの回動変位に
追従する。ここで、一対の追従用センサ１２には、ワー
クＷの両側において例えば約１mmずつの不感帯が設定さ
れていて、追従部材１０に安定した追従を行わせるよう
になっている。

【００３１】なお、ワークＷが例えば円弧状に曲げられ
る場合等のように、ワークＷの後端がその曲げ作用部側
へ小距離引き込まれる場合は、後部センサ１３がそれを
監視していて、ワークＷの後端の移動に対応するよう
に、追従部材１０が前述のボールねじ機構により前進
し、ワークＷの後端と追従部材１０との位置関係を一定
に保つ。また、弱クランプ１４は、曲げ加工時における
ワークＷの滑りを許容しつつ、ワークＷの上下方向のズ
レ等を防止する。

【００３２】（１０）に示すように、追従部材１０がそ
の追従終端位置へ達して１回目の曲げ加工が終了すれ
ば、主クランプ１１が閉となってそのワークＷの位置を
保持し、また次の曲げ加工で型交換が必要な場合には、
既存の型が除去されて（図１４（１１）参照）新しい型
が選択される。型交換の必要がなければ、第１回目の曲
げ型１がそのまま使用される。

【００３３】そして、２番目の曲げ点を曲げ加工位置に
位置させるために、（１２）に示すように、主クランプ
１１が閉、弱クランプ１４が開の状態で、追従部材１０
がスイングバー６の長手方向に沿って前進する。その前
進端位置で（１３）に示すように、弱クランプ１４及び
主クランプ１１が共に閉の状態で、追従部材１０がスイ
ングバー６を介して（１４）のように元の基準位置Ｂま
で回動復帰する。これによって、第２番目の曲げ点にお
ける曲げ加工を第１番目の曲げ点と同様の状況で行うこ
とができる。この追従部材１０を復帰させる制御は、図
２の制御部８０が、ワークＷの最初の回動変位に伴う追
従用モータ４５の往方向の回転数を例えばパルス数等で
記憶していて、それと同じだけ追従用モータ４５を逆転
させることにより行うことができる。なお、図１４の
（１１）〜（１４）における追従部材１０の前進及び回
動復帰の間に型交換を行うことができ、その場合は図１
５の（１５）に示すように、次の曲げ加工で使用される
曲げ型１が表れることとなる。

【００３４】図１５の（１６）において第２番目の曲げ
点での曲げ加工が行われる際には、第１回目と同様に主
クランプ１１が開、弱クランプ１４が閉状態とされ、１
組の曲げ型１の接近によりワークＷは２番目の曲げ点で
曲げ作用を受けつつ回動変位し、（１７）のようにこの
回動変位に追従部材１０が第１回目と同様に追従するこ
ととなる。そして、（１８）のように追従終端位置に至
れば、主クランプ１１が閉じられ、また１組の曲げ型１
が解放される。更に、図１６の（１９）に示すように、
３番目の曲げ点において別の曲げ型が必要な場合には、
この時点から型交換が行われ、また（２０）に示すよう
に、弱クランプ１４のみが開かれた状態で追従部材１０
が前進し、ワークＷの３番目の曲げ点を曲げ加工位置に
位置させる。その後（２１）に示すように、弱クランプ
１４が閉じ、かつ主クランプ１１も閉じた状態で、追従
部材１０が（２２）のように元の基準位置Ｂまで回動復
帰する。

【００３５】そして、図１７の（２３）に示すように、
交換された曲げ型１（これは上述のものとは曲げ方向及
び角度が異なるものである）による曲げが開始される。
この際は（２４）のように主クランプ１１が解放される
が、ワークＷは（２５）のように、これまでとは反対側
へ回動変位することとなるため、追従部材１０もそれに
合わせて回動し、（２６）のようにその追従終端位置で
主クランプ１１が閉じ、また曲げ型１が開く。

【００３６】これで１つのワークＷに対する曲げ加工が
すべて終了したとすれば、後は必要に応じて切断するこ
ととなる。図１８はこれを示すもので、（２７）におい
て追従部材１０が前進してワークＷの切断点を切断加工
位置に位置させた後、（２８）に示すように弱クランプ
１４及び主クランプ１１が共に閉じた状態で、（２９）
に示すように追従部材１０が基準位置Ｂまで回動復帰
し、これによりワークＷを元の位置へ戻す。そして、
（３０）及び（３１）に示すように、切断型１ｂでワー
クＷを切断し、曲げ完成品と残部を分離する。

【００３７】以上の実施例では、制御部８０がクランプ
制御手段を構成するとともに、モータ等とともに追従部
材駆動手段を構成している。また、見方を代えれば、追
従部材１０とスイングバー６を合わせた全体を、追従部
材と見ることもできる。

【００３８】そして、以上の説明で追従部材１０は追従
終端位置で前進してワークＷを送り、その後基準位置へ
回動復帰するようになっていたが、これに代えて、追従
部材１０が追従終端位置から基準位置まで回動復帰した
後に、その基準位置において追従部材１０がワークＷを
送るようにしてもよい。このような変更は、例えばシー
ケンスプログラムを変えることにより容易に対処でき
る。

【００３９】また、以上の実施例では、追従部材１０が
ワークＷの送り手段を兼ねていたが、これに代えて、追
従部材１０とは別に専用のワーク送り手段、例えば追従
部材１０と構造的に同様のもの、あるいはピンチローラ
タイプのもの等を設けることもできる。さらに、スイン
グバー６を省略し、追従部材１０をＸ−Ｙテーブルに設
けて、Ｘ方向のモータとＹ方向のモータの制御の組合せ
により追従運動を付与することも可能である。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、曲げ加工に従って回動
変位する帯状のワークを追従部材が追いかけ、その追従
終端位置から基準位置までワークを戻した状態で次の曲
げ加工を行うことにより、従来では作業者が行っていた
曲げ加工手順の自動化が実現した。その結果、作業者の
熟練に頼っていた曲げ加工を、この自動曲げ装置によっ
て画一的かつ均一に行うことが可能となり、そのため省
力化はもとより、均一な曲げ精度で効率よく曲げ加工を
実施できることとなった。

【００４１】また、曲げ方向や曲げ角度の選択あるいは
切断等のために、自動型交換装置を付加すれば、その曲
げ工程の能率は一層高められ、複雑な曲げも自動的に、
かつ効率よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例である自動曲げ装置の平面
図。

【図２】その制御系を併せ示す側面図。

【図３】図１のスイングバー及び追従部材等を取り出し
て示す平面図。

【図４】図３の垂直断面図。

【図５】図４のＡ−Ａ断面図。

【図６】図４のＢ−Ｂ断面図。

【図７】図１における曲げ加工部の拡大平面図。

【図８】その垂直断面図。

【図９】図１のタレット機構部を拡大して示す平面図。

【図１０】その交換用型の断面図。

【図１１】図９の垂直断面図。

【図１２】本件自動曲げ装置の作用を模式的に示す工程
図。

【図１３】図１２に続く工程図。

【図１４】図１３に続く工程図。

【図１５】図１４に続く工程図。

【図１６】図１５に続く工程図。

【図１７】図１６に続く工程図。

【図１８】図１７に続く工程図。

【図１９】曲げ製品の一例であるトムソン刃の説明図。

【図２０】従来の手動式曲げ装置の斜視図。

【図２１】従来の曲げ装置の作用説明図。

【符号の説明】

１ 曲げ型 ４ タレット台 ６ スイングバー １０ 追従部材 １１ 主クランプ（クランプ装置） １２ 追従用センサ １３ 後部センサ １４ 弱クランプ １７ 型ホルダ ２０ 加工シリンダ ３１ 昇降部材 ３４ タレットモータ ３７ 型交換シリンダ ５０ ねじ軸 ５４ ねじ軸モータ ５５ ナット ６９ クランプシリンダ ８０ 制御部 Ｗ ワーク Ｂ 基準位置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属製の帯状のワークをその長手方向に
   間欠的に送りながら、長手方向の複数箇所で順次曲げ加
   工を行う自動曲げ装置であって、 前記ワークを間に挟むように相対向して設けられ、前記
   ワークの両側板面を押圧することにより曲げ作用をなす
   １組の曲げ型と、 前記ワークの送り方向において前記曲げ型の上流側又は
   下流側に位置し、曲げ加工に従いその曲げ点を中心とし
   て基準位置から回動変位するワークに追従する方向にお
   いて移動可能に設けられた追従部材と、 その追従部材に設けられて前記ワークを把持又は解放す
   るクランプ装置と、 前記基準位置からの前記ワークの回動変位に追従させる
   とともに、その追従終端位置から前記基準位置へ戻すよ
   うに前記追従部材を移動させる追従部材駆動手段と、 前記追従部材が前記基準位置から追従終端位置へ移動す
   る過程では前記クランプ装置を解放状態とし、前記追従
   部材が追従終端位置から前記基準位置へ戻る過程では前
   記クランプ装置を把持状態とするクランプ制御手段と、 前記帯状ワークを次の曲げ点における曲げ加工のために
   予め定められた距離だけ送るワーク送り手段と、 を含むことを特徴とする帯状ワークの自動曲げ装置。
2. 【請求項２】 前記１組の曲げ型を交換するための自動
   型交換装置を備えている請求項１記載の自動曲げ装置。