JPH06285874A - レンズシートの製造方法 - Google Patents
レンズシートの製造方法Info
- Publication number
- JPH06285874A JPH06285874A JP5101877A JP10187793A JPH06285874A JP H06285874 A JPH06285874 A JP H06285874A JP 5101877 A JP5101877 A JP 5101877A JP 10187793 A JP10187793 A JP 10187793A JP H06285874 A JPH06285874 A JP H06285874A
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- JP
- Japan
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- gaskets
- lens sheet
- frame
- mold
- sheet
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- Overhead Projectors And Projection Screens (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 反応硬化性重合材料をセル内で硬化させるレ
ンズシートの製造方法において、種々のサイズや形状の
レンズシートに応じたカスケットを形成し、省人化と生
産性の向上を図る。 【構成】 相対向する下型１および上型２の各々の表面
に、求めるレンズシートの輪郭線に対応する位置を含む
ように溝１１、１１’を形成し、その溝１１、１１’の
中に反応硬化型樹脂を型面とほぼ均一な高さになるよう
に流入して硬化させてガスケット１２、１２’を形成
し、前記ガスケット１２、１２’との接触面の幅が前記
ガスケットより小さく、かつ内面が求めるレンズシート
の輪郭形状に加工された枠３を、前記ガスケット１２、
１２’で挟持するように設置して成形したセル１３を用
いる。
ンズシートの製造方法において、種々のサイズや形状の
レンズシートに応じたカスケットを形成し、省人化と生
産性の向上を図る。 【構成】 相対向する下型１および上型２の各々の表面
に、求めるレンズシートの輪郭線に対応する位置を含む
ように溝１１、１１’を形成し、その溝１１、１１’の
中に反応硬化型樹脂を型面とほぼ均一な高さになるよう
に流入して硬化させてガスケット１２、１２’を形成
し、前記ガスケット１２、１２’との接触面の幅が前記
ガスケットより小さく、かつ内面が求めるレンズシート
の輪郭形状に加工された枠３を、前記ガスケット１２、
１２’で挟持するように設置して成形したセル１３を用
いる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、反応硬化性重合材料を
型に注入してレンズシート等のようなシート状の成形品
を成形する方法に関するもので、特にプロジェクション
スクリーン用レンズシートの製造に適している。
型に注入してレンズシート等のようなシート状の成形品
を成形する方法に関するもので、特にプロジェクション
スクリーン用レンズシートの製造に適している。
【０００２】
【従来の技術】従来、透過型プロジェクションテレビ等
に用いられるスクリーン用レンズシートの製造方法とし
て、レンズシートの裏面側の表面を成形する上型と、該
上型と相対向してレンズシートの表面側を成形する下型
との間にループ状ガスケットを挟んでセルを形成する。
該ループ状ガスケットは、セル中に重合材料を封入する
ためのシール機能と、成形物の輪郭形状を形成する機能
が期待されるため、ループ状ガスケットは予め成形物の
輪郭形状に形成されたものが使用され、上記下型表面の
周辺部を囲むように該ループ状ガスケットを載置した後
上型を載せて重合材料の封入空間を形成していた。
に用いられるスクリーン用レンズシートの製造方法とし
て、レンズシートの裏面側の表面を成形する上型と、該
上型と相対向してレンズシートの表面側を成形する下型
との間にループ状ガスケットを挟んでセルを形成する。
該ループ状ガスケットは、セル中に重合材料を封入する
ためのシール機能と、成形物の輪郭形状を形成する機能
が期待されるため、ループ状ガスケットは予め成形物の
輪郭形状に形成されたものが使用され、上記下型表面の
周辺部を囲むように該ループ状ガスケットを載置した後
上型を載せて重合材料の封入空間を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しょうとする課題】しかしながら、上記従
来の方法では、ループ状ガスケットは予め成形物の輪郭
形状に形成されたものを準備しておく必要があり、製造
ラインの自動化を考えた場合には、一度にラインに投入
できる金型は、前もって準備されていたループ状ガスケ
ットの形状と同一の形状に限られていた。特にプロジェ
クションテレビ用スクリーンに用いるレンズシートのよ
うに多種のサイズの製品を成形するには、種々の輪郭形
状のループ状ガスケットを自動的に装着することが困難
なため対応が難しかった。またループ状ガスケットは、
成形品に密着してしまい、成形品から剥離する際に破損
されるので使い捨てすることになり、経済性の点でも問
題があった。本発明の目的は、これらの問題点を解決し
たレンズシートの製造方法を提供するものである。
来の方法では、ループ状ガスケットは予め成形物の輪郭
形状に形成されたものを準備しておく必要があり、製造
ラインの自動化を考えた場合には、一度にラインに投入
できる金型は、前もって準備されていたループ状ガスケ
ットの形状と同一の形状に限られていた。特にプロジェ
クションテレビ用スクリーンに用いるレンズシートのよ
うに多種のサイズの製品を成形するには、種々の輪郭形
状のループ状ガスケットを自動的に装着することが困難
なため対応が難しかった。またループ状ガスケットは、
成形品に密着してしまい、成形品から剥離する際に破損
されるので使い捨てすることになり、経済性の点でも問
題があった。本発明の目的は、これらの問題点を解決し
たレンズシートの製造方法を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明のレンズシートの製造方法は、下型１と上型
２とを間隙を設けて相対向させてセル１３を形成し、こ
のセル１３に反応硬化性重合材料を注入し、これを反応
硬化させて成形するレンズシートの製造方法において、
相対向する下型１および上型２の各々の表面に、求める
レンズシートの輪郭線に対応する位置を含むように溝１
１、１１’を形成し、その溝１１、１１’の中に反応硬
化型樹脂を型面とほぼ均一な高さになるように流入して
硬化させてガスケット１２、１２’を形成し、前記ガス
ケット１２、１２’との接触面の幅が前記ガスケットよ
り小さく、かつ内面が求めるレンズシートの輪郭形状に
加工された枠３を、前記ガスケット１２、１２’で挟持
するように設置して形成したセル１３を用いることを特
徴とするものである。さらに、前記枠３は、下型１の溝
１１に形成されたガスケット１２と間隙を有して外側に
突出する凸状の把手部１４と、前記下型１の溝１１に形
成されたガスケット１２に密着して内側に延長され、求
めるレンズシートと嵌合する凸状の嵌合部１５を有する
ようにすることができる。下型１ないし上型２として
は、サーキュラーフレンネルレンズ、リニアフレンネル
レンズ、レンチキュラーレンズ、プリズム、マット面、
回折格子等の種々の光学的機能を有する面を形成するた
めの型をそれぞれ用いることができ、下型あるいは上型
の一方は平滑面を形成する型であってもよい。
に、本発明のレンズシートの製造方法は、下型１と上型
２とを間隙を設けて相対向させてセル１３を形成し、こ
のセル１３に反応硬化性重合材料を注入し、これを反応
硬化させて成形するレンズシートの製造方法において、
相対向する下型１および上型２の各々の表面に、求める
レンズシートの輪郭線に対応する位置を含むように溝１
１、１１’を形成し、その溝１１、１１’の中に反応硬
化型樹脂を型面とほぼ均一な高さになるように流入して
硬化させてガスケット１２、１２’を形成し、前記ガス
ケット１２、１２’との接触面の幅が前記ガスケットよ
り小さく、かつ内面が求めるレンズシートの輪郭形状に
加工された枠３を、前記ガスケット１２、１２’で挟持
するように設置して形成したセル１３を用いることを特
徴とするものである。さらに、前記枠３は、下型１の溝
１１に形成されたガスケット１２と間隙を有して外側に
突出する凸状の把手部１４と、前記下型１の溝１１に形
成されたガスケット１２に密着して内側に延長され、求
めるレンズシートと嵌合する凸状の嵌合部１５を有する
ようにすることができる。下型１ないし上型２として
は、サーキュラーフレンネルレンズ、リニアフレンネル
レンズ、レンチキュラーレンズ、プリズム、マット面、
回折格子等の種々の光学的機能を有する面を形成するた
めの型をそれぞれ用いることができ、下型あるいは上型
の一方は平滑面を形成する型であってもよい。
【０００５】
【作用】下型と上型の、求める成形物の輪郭上に設けら
れた溝に、反応硬化型樹脂を流入、硬化して形成された
ガスケットと、双方の型に形成されたガスケットに挟ま
れるように設置した枠によりシール機能を有するセルが
形成される。該枠は注入樹脂が反応硬化した後に成形品
を取り外して繰り返し使用することが出来る。
れた溝に、反応硬化型樹脂を流入、硬化して形成された
ガスケットと、双方の型に形成されたガスケットに挟ま
れるように設置した枠によりシール機能を有するセルが
形成される。該枠は注入樹脂が反応硬化した後に成形品
を取り外して繰り返し使用することが出来る。
【０００６】
【実施例】以下、図面等を参照して、実施例につき、本
発明を詳細に説明する。本発明に用いられる下型１およ
び上型２は、その成形面を有する面に、求めるレンズシ
ートの輪郭線に対応する部位を含んで溝１１、１１’が
形成され、さらにガスケット１２、１２’が溝１１、１
１’の中に型面とほぼ均一になるように形成される。
発明を詳細に説明する。本発明に用いられる下型１およ
び上型２は、その成形面を有する面に、求めるレンズシ
ートの輪郭線に対応する部位を含んで溝１１、１１’が
形成され、さらにガスケット１２、１２’が溝１１、１
１’の中に型面とほぼ均一になるように形成される。
【０００７】本発明に用いられるガスケット１２、１
２’は、図１及び図２に示すように型面と均一に設置さ
れているため、成形物に輪郭形状を与える機能を持たな
い。本発明に使用されるガスケット１２、１２’は、硬
化後に弾力性を有する反応硬化性樹脂を前記溝１１、１
１’の中に流し込み、反応硬化させることにより型の上
に設置される。
２’は、図１及び図２に示すように型面と均一に設置さ
れているため、成形物に輪郭形状を与える機能を持たな
い。本発明に使用されるガスケット１２、１２’は、硬
化後に弾力性を有する反応硬化性樹脂を前記溝１１、１
１’の中に流し込み、反応硬化させることにより型の上
に設置される。
【０００８】本発明では、ガスケット１２、１２’は成
形物に輪郭形状を付与せず、内側が成形物の輪郭形状に
形成された枠３を用いることにより成形物に輪郭形状を
付与する。この枠３は型の一種であり、下型１および上
型２とともにセルを構成する枠３の内面は求める成形物
の輪郭形状に形成され、複数回の使用に耐えるように、
例えばアルミニウム、黄銅、銅等の金属等の材料で作ら
れる。また、この枠は、図２ないし図４に示すように下
型１の溝１１に形成されたガスケット１２と間隙を有し
て外側に突出する凸状の把手部１４と、前記下型１の溝
１１に形成されたガスケット１２に密着して内側に延長
され、求めるレンズシートと嵌合する凸状の嵌合部１５
を有するよう形状を持つものが好ましい。またこの枠３
に反応硬化性重合材料を注入するための注入口等を設け
てもよい。本発明では、下型１および上型２の間に、そ
れぞれの型１、２に形成されたガスケット１２、１２’
に対応するように枠３を挟み込んでセルを形成し、予め
金型または枠に設けられた注入口より反応硬化性重合材
料を注入した後、セルを密閉し、加熱により反応硬化性
重合材料を反応硬化させる。その後、上型２を剥離し、
次いで枠３の凸状の把手部１４を引き上げることによ
り、枠３の内側に延長され、レンズシートと嵌合する凸
状の嵌合部１５の作用により、レンズシートが枠３とと
もに下型１より剥離される。その後、枠３を固定し、レ
ンズシートに裏面より力を加えることにより枠よりレン
ズシートを取り出すことができ、成形を完了するもので
ある。
形物に輪郭形状を付与せず、内側が成形物の輪郭形状に
形成された枠３を用いることにより成形物に輪郭形状を
付与する。この枠３は型の一種であり、下型１および上
型２とともにセルを構成する枠３の内面は求める成形物
の輪郭形状に形成され、複数回の使用に耐えるように、
例えばアルミニウム、黄銅、銅等の金属等の材料で作ら
れる。また、この枠は、図２ないし図４に示すように下
型１の溝１１に形成されたガスケット１２と間隙を有し
て外側に突出する凸状の把手部１４と、前記下型１の溝
１１に形成されたガスケット１２に密着して内側に延長
され、求めるレンズシートと嵌合する凸状の嵌合部１５
を有するよう形状を持つものが好ましい。またこの枠３
に反応硬化性重合材料を注入するための注入口等を設け
てもよい。本発明では、下型１および上型２の間に、そ
れぞれの型１、２に形成されたガスケット１２、１２’
に対応するように枠３を挟み込んでセルを形成し、予め
金型または枠に設けられた注入口より反応硬化性重合材
料を注入した後、セルを密閉し、加熱により反応硬化性
重合材料を反応硬化させる。その後、上型２を剥離し、
次いで枠３の凸状の把手部１４を引き上げることによ
り、枠３の内側に延長され、レンズシートと嵌合する凸
状の嵌合部１５の作用により、レンズシートが枠３とと
もに下型１より剥離される。その後、枠３を固定し、レ
ンズシートに裏面より力を加えることにより枠よりレン
ズシートを取り出すことができ、成形を完了するもので
ある。
【０００９】次に、具体的実施例をあげて本発明を更に
詳細に説明する。 （実施例１）図１に示すように下型１として４０インチ
テレビ用フレンネルレンズ用金型を用い、この型の成形
面を有する面の求めるレンズシートの輪郭線（６６０ｍ
ｍ×８７０ｍｍ）に対応する位置を含んで内側の寸法が
６５４ｍｍ×８６４ｍｍ、外側の寸法が６８４ｍｍ×８
９４ｍｍ、幅１５ｍｍ、深さ３ｍｍの溝加工を施し、溝
１１を形成した。同様に上型２として、反応硬化性重合
材料の注入口を設けた４０インチテレビ用の水平拡散レ
ンチキュラーレンズ用金型を用い、前記下型１の溝１１
に対応した上型２の部位に、下型１に形成した溝１１の
内側が一致するように幅２０ｍｍ、深さ３ｍｍの溝加工
を施し、溝１１’を形成した。次いで該下型１および上
型２の溝１１、１１’中に２液硬化型ウレタン樹脂をオ
ートディスペンサーにより流し込み、硬化させて型面と
ほぼ均一な高さのガスケット１２１２’を形成した。
詳細に説明する。 （実施例１）図１に示すように下型１として４０インチ
テレビ用フレンネルレンズ用金型を用い、この型の成形
面を有する面の求めるレンズシートの輪郭線（６６０ｍ
ｍ×８７０ｍｍ）に対応する位置を含んで内側の寸法が
６５４ｍｍ×８６４ｍｍ、外側の寸法が６８４ｍｍ×８
９４ｍｍ、幅１５ｍｍ、深さ３ｍｍの溝加工を施し、溝
１１を形成した。同様に上型２として、反応硬化性重合
材料の注入口を設けた４０インチテレビ用の水平拡散レ
ンチキュラーレンズ用金型を用い、前記下型１の溝１１
に対応した上型２の部位に、下型１に形成した溝１１の
内側が一致するように幅２０ｍｍ、深さ３ｍｍの溝加工
を施し、溝１１’を形成した。次いで該下型１および上
型２の溝１１、１１’中に２液硬化型ウレタン樹脂をオ
ートディスペンサーにより流し込み、硬化させて型面と
ほぼ均一な高さのガスケット１２１２’を形成した。
【００１０】次に図３に示すように、下型１のガスケッ
ト１２上に、図４に示した断面形状を有し、内側の寸法
が６６０ｍｍ×８７０ｍｍのアルミニウム性の枠３を搭
載し、その上から上型２のガスケット１２’が該枠３の
上に乗るように上型２を積載し、クランプ４によって上
下型の内面間隔が３ｍｍになるように調節して固定しセ
ル１３を形成した。そして、上型２に設けられた注入孔
より、メチルメタクリレート系重合材料を注入して密閉
し、温風樹脂硬化装置内に入れて、温度８０℃で２時
間、さらに１１０℃で１時間放置する事により反応硬化
させた。
ト１２上に、図４に示した断面形状を有し、内側の寸法
が６６０ｍｍ×８７０ｍｍのアルミニウム性の枠３を搭
載し、その上から上型２のガスケット１２’が該枠３の
上に乗るように上型２を積載し、クランプ４によって上
下型の内面間隔が３ｍｍになるように調節して固定しセ
ル１３を形成した。そして、上型２に設けられた注入孔
より、メチルメタクリレート系重合材料を注入して密閉
し、温風樹脂硬化装置内に入れて、温度８０℃で２時
間、さらに１１０℃で１時間放置する事により反応硬化
させた。
【００１１】その後、セル１３内の硬化したメチルメタ
クリレート樹脂の温度を７０℃まで冷却してから上型２
を取り外し、次に枠３の外側に突出する凸状の把手部１
４を手掛かりにして、下型１より枠３と共に硬化したレ
ンズシート１６を離型し、その後レンズシート１６を枠
３から取り外し、これを裁断して良好なプロジェクショ
ンスクリーン用のレンズシートをを得た。なお、枠３に
設ける把手１４およびレンズシートと嵌合する凸状部１
５は、相対する上下のガスケット１２、１２’の範囲内
で自由に形成することができる。
クリレート樹脂の温度を７０℃まで冷却してから上型２
を取り外し、次に枠３の外側に突出する凸状の把手部１
４を手掛かりにして、下型１より枠３と共に硬化したレ
ンズシート１６を離型し、その後レンズシート１６を枠
３から取り外し、これを裁断して良好なプロジェクショ
ンスクリーン用のレンズシートをを得た。なお、枠３に
設ける把手１４およびレンズシートと嵌合する凸状部１
５は、相対する上下のガスケット１２、１２’の範囲内
で自由に形成することができる。
【００１２】
【発明の効果】以上詳しく説明したように、本発明のレ
ンズシートの製造方法は、ガスケットを金型に設けた溝
に反応硬化性型樹脂をＮＣで作動するノズルで注入する
ことにより容易に形成することができるために、規格化
したループ状ガスケットを予め多数用意する必要がな
く、種々のサイズや形状のレンズシートに応じたガスケ
ットを自動的に形成することができ、省人化と生産性の
向上を図ることできる。さらに、枠を繰り返し使用する
ことができるので、製造コストの低減に有効である。
ンズシートの製造方法は、ガスケットを金型に設けた溝
に反応硬化性型樹脂をＮＣで作動するノズルで注入する
ことにより容易に形成することができるために、規格化
したループ状ガスケットを予め多数用意する必要がな
く、種々のサイズや形状のレンズシートに応じたガスケ
ットを自動的に形成することができ、省人化と生産性の
向上を図ることできる。さらに、枠を繰り返し使用する
ことができるので、製造コストの低減に有効である。
【００１３】
【図１】本発明の実施例を説明する斜視図。
【図２】本発明の実施例におけるセルの構成を説明する
部分断面図。
部分断面図。
【図３】本発明の実施例におけるセルの構成を説明する
部分断面図。
部分断面図。
【図４】本発明の実施例における枠の構成を説明する
図。
図。
１ 下型 ２ 上型 ３ 枠 ４ クランプ １１、１１’ 溝 １２、１２’ ガスケット １３ セル １４ 凸状の把手部 １５ 凸状の嵌合部 １６ レンズシート
Claims (2)
- 【請求項１】下型１と上型２とを間隙を設けて相対向さ
せてセル１３を形成し、このセル１３に反応硬化性重合
材料を注入し、これを反応硬化させて成形するレンズシ
ートの製造方法において、相対向する下型１と上型２の
各々の表面に、求めるレンズシートの輪郭線に対応する
位置を含むように溝１１、１１’を形成し、その溝１
１、１１’の中に反応硬化型樹脂を型面とほぼ均一な高
さになるように流入して硬化させてガスケット１２、１
２’を形成し、前記ガスケット１２、１２’との接触面
の幅が前記ガスケットより小さく、かつ内面が求めるレ
ンズシートの輪郭形状に加工された枠３を、前記カスケ
ット１２、１２’で挟持するように設置して形成したセ
ル１３を用いることを特徴とするレンズシートの製造方
法。 - 【請求項２】枠３は、下型１の溝１１に形成されたガス
ケット１２と間隙を有して外側に突出する凸状の把手部
１４と、前記下型１の溝１１に形成されたカスケット１
２に密着して内側に延長され、求めるレンズシートと嵌
合する凸状の嵌合部１５を有することを特徴とする請求
項１記載のレンズシートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5101877A JPH06285874A (ja) | 1993-04-06 | 1993-04-06 | レンズシートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5101877A JPH06285874A (ja) | 1993-04-06 | 1993-04-06 | レンズシートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06285874A true JPH06285874A (ja) | 1994-10-11 |
Family
ID=14312192
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5101877A Withdrawn JPH06285874A (ja) | 1993-04-06 | 1993-04-06 | レンズシートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06285874A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008081660A1 (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Konica Minolta Opto, Inc. | 光学素子の製造方法、中間部材及び光学素子 |
| JP2008162182A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法、インサート部材及び光学素子 |
| JP2008165039A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法、中間部材及び光学素子 |
-
1993
- 1993-04-06 JP JP5101877A patent/JPH06285874A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008081660A1 (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Konica Minolta Opto, Inc. | 光学素子の製造方法、中間部材及び光学素子 |
| JP2008162182A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法、インサート部材及び光学素子 |
| JP2008165039A (ja) * | 2006-12-28 | 2008-07-17 | Konica Minolta Opto Inc | 光学素子の製造方法、中間部材及び光学素子 |
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