JPH06281844A - 光ファイバーコネクタとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 特に多芯の光ファイバーコネクタにおいて、
接続作業が容易であり、確実なＰＣ接続を可能とし、接
続損失が少なく、しかも製造が容易な光ファイバーコネ
クタの構造およびその製造方法を提供すること。 【構成】 光コネクタ本体１１の端面を、接続すべき他
の光コネクタ本体１２の端面に直接圧接される第１端面
１４と、接続すべき他の光コネクタ本体１２の端面に対
して接触しない第２端面１６とから構成し、第１端面１
４には、光ファイバー２４の端面２４ａを露出させ、第
１端面１４における微小凹凸の基準面に対し、光ファイ
バー２４の端面２４ａを所定量凹ませ、光ファイバーコ
ネクタ相互の圧接力により、前記第１端面１４を、光フ
ァイバー端面２４ちの所定量δの凹み以上に、光ファイ
バー２４の軸方向に沿って、圧縮弾性変形するように、
第１端面１４の面積を決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、光ファイバーコネクタ
とその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】光ファイバー相互の導光路の接続に用い
られる光ファイバーコネクタとしては、たとえばピン嵌
合型光ファイバーコネクタがある。ピン嵌合型光ファイ
バーコネクタでは、その端面同士を接続する際に、位置
決め用の嵌合ガイドピンが用いられ、接続力は定荷量の
板バネによって、加えられている。

【０００３】このような光ファイバーコネクタの製造方
法について、図１１，１２に基づき、簡単に説明する。
この従来例では、多芯光ファイバーコネクタの製造方法
を例として説明する。図１１に示すように、光ファイバ
ーテープ１の先端部分の被覆を剥ぎ、４本の光ファイバ
ー２を露出させる。光コネクタ本体３には、光ファイバ
ー２を挿入するための孔４と光ファイバーコネクタ同士
を芯合わせして接続するためのガイドピン孔５が設けて
ある。

【０００４】光ファイバーテープ１先端の各光ファイバ
ー２をコネクタ本体３の孔４内に通し、光ファイバーの
先端を、図１２に示すように、コネクタ本体の接合側端
面６から突出させた後、両者を固定するために、接着剤
７を塗布して乾燥させる。

【０００５】これらの作業に引き続き、光コネクタ本体
３の接続端面６を光ファイバー２の端面と共に、研削お
よび研磨を行う。

【０００６】このようにして得られた光ファイバーコネ
クタ相互を接続する際に、光ファイバー同士の間に空気
層を生じる場合は、光の接続損失の増大につながるだけ
ではなく、光ファイバーと空気の屈折率の差により、光
が発振側に反射され、光信号の乱れを引き起こす。この
空気層を埋めるために、光ファイバーコネクタの接続端
面６には、光ファイバーの屈折率と同等の屈折率を有す
るオイル等のマッチング剤を充填する方法がとられてい
る。

【０００７】また、光ファイバーコネクタの接続に際し
て、マッチング剤を用いずに、接続させる手段として、
単芯光コネクタでは、コネクタの接続端面に凸球面加工
を施す凸球面研磨方法が知られている。この凸球面研磨
方法により得られた光ファイバーコネクタ相互を接続す
れば、光ファイバーの端面相互が、いわゆる物理的接触
（Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｃｏｎｔａｃｔ）接続状態（以
下、ＰＣ接続という）となる。

【０００８】また、一列に並んだ多芯光ファイバーコネ
クタにおいては、単芯光コネクタの凸球面と同じ考えか
ら、図１３に示すように、接続端面６ａを円筒側面状に
研磨し、多芯光コネクタ相互のＰＣ接続を得ることが提
案されている。

【０００９】また、前述した凸球面研磨方法のほかに、
遊離砥粒による研磨方法が提案されている。光ファイバ
ー（石英ガラス）に比べ、コネクタ本体（樹脂）の材質
が柔らかい性質を利用し、光コネクタ端面の研磨におい
ては、遊離砥粒の研磨方法を採用することで、光ファイ
バーより、材質の柔らかいコネクタ本体部分を大きく研
磨し、その結果、光コネクタ本体の端面より、光ファイ
バーの端面を突き出させ、多心光ファイバーコネクタの
ＰＣ接続を得ようとしている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】ところが、前述した各
方法では、以下に示す課題を有している。 （１）オイル等のマッチング剤を使用する方法では、接
続作業が煩雑となるほか、マッチング剤の蒸発などによ
る接続の長期的信頼性が問題となる。 （２）凸球面や円筒側面状に研磨加工される光ファイバ
ーコネクタは、光ファイバーが同心状に配置される多芯
光ファイバーコネクタ、または光ファイバーが複数列に
並んで配置される多芯光ファイバーコネクタに対し、Ｐ
Ｃ接続を得ることができない。 （３）光ファイバーと光コネクタ本体の材質硬度の違い
を利用した遊離砥粒による研磨方式では、得られたファ
イバーの突き出し量に限界があるほか、均一にファイバ
ーの突き出し量が得られないおそれがある。したがっ
て、複数の光ファイバーすべてのＰＣ接続が保証できな
い。この理由について、以下に詳細に説明する。

【００１１】図１４には、光ファイバー（石英ガラス）
より光コネクタ（樹脂）の材質が柔らかい性質を利用し
て、遊離砥粒の研磨方式による研磨された４芯の光ファ
イバーコネクタの接続端面から、各光ファイバーの突き
出しの様子を示す。図１４中、横軸が、光ファイバーコ
ネクタの端面における各光ファイバー端面を含む一方向
距離であり、縦軸が凹凸量である。４芯の光ファイバー
の端面位置２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄが、揃っていないこ
とが分かる。

【００１２】下記の数式（１）には、光ファイバーコネ
クタ相互の接続力Ｆによって、突き出した光ファイバー
（１芯）に生じる最大歪εの計算式を示し、その値は約
０．０１８である。これによって、光ファイバーの端面
が１μｍ程度突き出した場合に、その圧縮弾性変位量η
は下記の数式（２）により、僅か０．０１８μｍしか得
られないことが分かる。

【００１３】

【数１】ε＝σ_Y ／Ｅ … 数式（１） ＝１３０／７１４０ ＝０．０１８μｍ ただし、応力σ_Y は１３０Ｋｇ／ｍｍ² であり、ヤング
率Ｅは７１４０Ｋｇ／ｍｍ² である。

【００１４】

【数２】η＝１・ε … 数式（２） ＝０．０１８μｍ ただし、突き出し量を１μｍとする。

【００１５】上記数式（１），（２）の結果から、多芯
の光ファイバー突き出し量の不揃いが、０．０１８μｍ
以上になると、確実にＰＣ接続を得ることが困難である
ことが分かる。現状では、図１４に示すように、ファイ
バーの不揃いが０．１μｍ以上となっており、機械精度
などの要素を考えると、遊離砥粒方式などのように、物
理的にワークの除去を行なう方法では、ファイバーの不
揃いを０．０１８μｍ以下に抑えることは技術的に極め
て困難である。

【００１６】また、繰り返し接続にあたって、ファイバ
ー損傷の問題もある。そのほか、研磨時間が長く生産性
が極めて低いという課題も有する。

【００１７】本発明は、このような実情に鑑みてなさ
れ、特に多芯の光ファイバーコネクタにおいて、接続作
業が容易であり、確実なＰＣ接続を可能とし、接続損失
が少なく、しかも製造が容易な光ファイバーコネクタの
構造およびその製造方法を提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の光ファイバーコネクタは、光コネクタ本体
の端面を、接続すべき他の光コネクタ本体の端面に直接
圧接される第１端面と、接続すべき他の光コネクタ本体
の端面に対して接触しない第２端面とから構成し、第１
端面には、光ファイバーの端面を露出させ、第１端面に
おける微小凹凸の基準面に対し、光ファイバーの端面を
所定量凹ませ、光ファイバーコネクタ相互の圧接力によ
り、前記第１端面を、前記光ファイバー端面の所定量の
凹み以上に、光ファイバーの軸方向に沿って、圧縮弾性
変形するように、第１端面の面積を決定することを特徴
とする。

【００１９】本発明の光ファイバーコネクタの製造方法
は、光コネクタ本体の端面に、接続すべき他の光コネク
タ本体の端面に直接圧接される第１端面と、接続すべき
他の光コネクタ本体の端面に対して接触しない第２端面
とを形成する工程と、この光コネクタ本体に対し、少な
くとも１本以上の光ファイバーを、その光ファイバー端
面が、第１端面から露出するように挿入する工程と、前
記第１端面を光ファイバーの端面と共に、メカノケミカ
ル研磨を行い、光ファイバーの端面を、第１端面の微小
凹凸の基準面に対して、所定量凹ませる工程とを有し、
光ファイバーコネクタ相互の圧接力により、前記第１端
面が、前記光ファイバー端面の所定量の凹み以上に、光
ファイバーの軸方向に沿って、圧縮弾性変形するよう
に、第１端面の面積が決定されていることを特徴とす
る。

【００２０】すなわち、本発明では、光ファイバーコネ
クタ相互を接続する際に、各芯の光ファイバー端面のＰ
Ｃ接続状態を得るために、接続すべき他のコネクタと接
触させる第１端面の面積を減らし、接続力によるコネク
タの圧縮変形量を確保することによって、確実に前記光
ファイバーコネクタのＰＣ接続を得る仕組みを取り入れ
た。

【００２１】

【作用】特に、多芯光ファイバーコネクタのＰＣ接続を
確実に得るためには、各々の光ファイバーの端面が同じ
平面に揃うことと、光ファイバーコネクタ相互の接続に
際して、光ファイバー端面同士の接触が必要である。

【００２２】本発明では、第１端面が第２端面から突き
出した位置にありながら、各光ファイバーの端面が、ほ
ぼ揃っており、しかも第１端面の基準面より所定量凹ん
でいることから、光ファイバーコネクタ相互が接続され
る際に加えられる接続力によって、コネクタ本体の第１
端面が光ファイバーの軸方向に、光ファイバー端面の凹
み量以上に弾性圧縮変形しようとする。その結果、光フ
ァイバー端面同士の直接接続（ＰＣ接続）が得られる。

【００２３】また、本発明の製造方法によれば、光コネ
クタ本体の第１端面に対し、メカノケミカル研磨を行な
うことにより、第１端面の基準面に対して所定量凹み、
各端面が揃った光ファイバーの端面構造を容易に実現す
ることができる。したがって、製造工程を複雑にするこ
となく、本発明に係る光ファイバーコネクタを、きわめ
て容易に製造することができる。

【００２４】

【実施例】以下、本発明を図面に示す実施例に基づき詳
細に説明する。図１は本発明の一実施例に係る光ファイ
バーコネクタの要部斜視図、図２は同実施例の光ファイ
バーコネクタの要部断面図、図３は同実施例の光ファイ
バーコネクタの接続状態を示す分解斜視図、図４は本発
明の一実施例で用いるメカノケミカル研磨により研磨さ
れる光ファイバーコネクタ端面の微細部分を誇張した斜
視図、図５，６は本発明の一実施例に係るメカノケミカ
ル研磨方法により研磨されたコネクタ端面の平坦度計測
値のグラフ、図７〜１０は本発明の他の実施例に係る光
ファイバーコネクタの要部斜視図である。

【００２５】実施例１ 本発明の第１実施例では、一列に並んだ４芯の光ファイ
バーを有する光ファイバーコネクタを例にして説明す
る。図１〜３に示すように、本実施例に係る光ファイバ
ーコネクタ１０は、光コネクタ本体１１を有し、その端
面に、接続すべき他の光ファイバーコネクタ１２の端面
に直接圧接される第１端面１４と、接続すべき他の光フ
ァイバーコネクタ１２の端面に対して接触しない第２端
面１６とを有する。本実施例では、第１端面１４は、正
面側からみて、半径Ｒの円形状であり、第１端面１４の
端面の大きさを示す直径２Ｒおよび突出高さｈは、後述
するような手法で決定される。

【００２６】本実施例では、第２端面１６に対して、ガ
イドピン孔１８，１８が形成してある。ガイドピン孔１
８，１８には、図３に示すガイドピン２０の一端が嵌合
する。ガイドピン２０の他端は、本実施例に係る光ファ
イバーコネクタ１０に対して接続されるその他の光ファ
イバーコネクタ１２のガイドピン孔に嵌合され、両者の
芯合わせが行なわれる。両者とも本実施例に係るコネク
タであれば、さらに好ましい。

【００２７】本実施例に係る光ファイバーコネクタ１０
には、図３に示すように、光ファイバーテープ２２の端
部が接続される。光ファイバーテープ２２には、４本の
光ファイバー２４が内蔵してあり、これら光ファイバー
２４の端部は、図１，２に示すように、第１端面１４に
対して露出している。ただし、図２に示すように、各光
ファイバー２４の端面２４ａは、第１端面１４の基準面
に対して所定量δだけ凹んでいる。所定量δは、後述す
る第１端面の圧縮弾性変形量に応じて決定され、特に限
定されないが、たとえば０．０５〜０．５μｍ、好まし
くは０．２μｍ程度である。なお、第１端面１４の基準
面については、後述するが、マクロ的にみれば、第１端
面１４のことである。

【００２８】図３に示すように、本実施例の光ファイバ
ーコネクタ１０は、その他の光ファイバーコネクタ１２
に対し、たとえばクランプスプリング１３などの連結手
段により接続される。その他の光ファイバーコネクタ１
２も、本実施例の光ファイバーコネクタ１０と同様な構
造であることが好ましい。クランプスプリング１３を用
いた両光ファイバーコネクタ１０，１２の接続により、
本実施例の光ファイバーコネクタ１０の第１端面１４
は、クランプスプリング１３によるスプリング力に基づ
く接続力で、他の光ファイバーコネクタ１２の端面に圧
接する。

【００２９】次に、本実施例における第１端面１４の面
積と、突出高さｈと、光ファイバー端面２４ａの凹み量
δとの関係について説明する。クランプスプリング１３
による接続力をＦとし、その値を１Ｋｇｆとし、第１端
面１４の半径をＲとし、その値を０．５mmとし、各光フ
ァイバーの半径をｒとし、その値を０．０６２５mmとす
れば、第１端面１４に作用する軸方向応力σは、以下の
数式（３）で表わすことができる。第１端面の平坦度は
十分によいので、完全な平面として考える。

【００３０】

【数３】 σ＝Ｆ／π・（Ｒ² −４ｒ² ） … 数式（３） ＝１．３５８Ｋｇ／ｍｍ²

【００３１】また、この第１端面１４の軸方向歪εは、
下記の数式（４）で表わすことができる。

【数４】ε＝σ／Ｅ … 数式（４） ＝０．０００６８ ただし、数式（４）中、Ｅは、コネクタ本体１１のヤン
グ率であり、コネクタ本体１１がエポキシ樹脂で構成さ
れていると仮定し、その値を１９９３Ｋｇ／ｍｍ² とし
た。

【００３２】したがって、第１端面１４の軸方向圧縮変
形量λは、下記の数式（５）で表わせる。

【数５】λ＝ｈ・ε … 数式（５） ＝０．３４μｍ ただし、数式（５）では、突出高さｈを５００μｍとし
て計算した。

【００３３】本実施例では、この理論上の第１端面１４
の軸方向圧縮変形量λが、光ファイバー端面２４ａの凹
み量δよりも大きくなるように、第１端面１４の面積π
・（Ｒ² −４ｒ² ）および突出高さｈが決定される。た
だし、接触面積の決定に際しては、ファイバー端面の微
少変形も考慮する必要がある。

【００３４】上記の数式（３）〜（５）による計算結果
では、λが０．３４μｍとなったので、凹み量δは、
０．３４μｍ以下、好ましくは０．２μｍ程度が良い。
δが０．２μｍ程度となる第１端面１４の構造は、後述
するメカノケミカル研磨方法により、きわめて容易に実
現できる。

【００３５】本実施例によれば、第１端面１４が第２端
面１６から突き出した位置にありながら、各光ファイバ
ー２４の端面が、ほぼ揃っており、しかも第１端面１４
の基準面より所定量δだけ凹んでいることから、光ファ
イバーコネクタ１０，１２相互が接続される際に加えら
れる接続力Ｆによって、コネクタ本体１１の第１端面１
４が光ファイバー２４の軸方向に、光ファイバー端面の
凹み量δ以上に弾性圧縮変形しようとする。その結果、
光ファイバーコネクタ１０，１２の接続時に、光ファイ
バー端面２４ａ同士の直接接続（ＰＣ接続）が得られ
る。

【００３６】なお、光ファイバー２４も圧縮変形しよう
とするが、光ファイバー２４を構成する石英のヤング率
は、コネクタ本体１１を構成するエポキシ樹脂などに比
較し、３倍以上に大きいので、光ファイバーの軸方向変
形量は、僅かである。

【００３７】次に、本発明の第１実施例に係る光ファイ
バーコネクタ１０の製造方法について説明する。本実施
例では、まず、図１，２に示す光コネクタ本体１１を準
備する。光コネクタ本体１１の端面は、第１端面１４と
第２端面１６との多段構造になっている。第１端面１４
の面積は、第２端面１６の面積に比較して小さく、前述
したように、光ファイバー端面２４ａの凹み量δが、第
１端面１４の軸方向圧縮量λよりも小さくなるように決
定される。このような第１端面１４と第２端面１６を有
する光コネクタ本体１１は、たとえばエポキシ樹脂など
で構成される。第１端面１４および第２端面１６は、本
体１１を射出成形などで成形する際に一体的に形成して
も良いが、後加工により形成することもできる。この光
コネクタ本体１１には、光ファイバーを貫通させるため
の光ファイバー用孔と、ガイドピン孔１８とが形成され
る。光ファイバーを貫通させるための光ファイバー用孔
は、第１端面１４に形成され、ガイドピン孔１８は第２
端面１６に形成される。

【００３８】次に、図１１，１２に示す従来例と同様に
して、光ファイバー用孔内に、光ファイバー２４を挿通
し、光ファイバー２４の端面を光コネクタ本体１１の第
１端面１４から突き出させ、接着剤を用いて光ファイバ
ー２４を光コネクタ本体１１に接着固定し、その後、第
１端面１４を光ファイバー２４の端面と共に、粗削り
し、その後研磨する。荒削りに際しては、本実施例で
は、たとえば集中度が７５〜１２５で３０００番のダイ
ヤモンドメタル砥石を用いる。ダイヤモンドメタル砥石
の集中度とは、砥粒層１ｃｍ² 当りに含まれるダイヤモ
ンドの量を示し、集中度１００とは、砥粒層１ｃｍ² 当
りに含まれるダイヤモンドのカラット数が４．４である
ことを示す。また、番とは、砥石の粒度を示し、３００
０番の場合には、砥石の粒径が約２．５〜６μｍである
ことを示す。

【００３９】本実施例では、荒削り工程の後の研磨工程
において、メカノケミカル研磨を用いる。本実施例のメ
カノケミカル研磨では、たとえば８０００番の酸化セリ
ウム（ＣｅＯ₂ ）砥石を用いた。８０００番とは、０．
１〜１６μｍの大きさの砥粒のことである。

【００４０】第１端面１４に対して、メカノケミカル効
果を強めた端面仕上げ加工を行った結果、図２に示すよ
うに、第１端面１４より、ファイバー端面２４ａが所定
量δだけ均等に凹むような光ファイバーコネクタ１０を
製作できた。

【００４１】メカノケミカル研磨の具体的条件は、特に
限定されないが、好ましい条件を以下に示す。たとえば
８０００番の酸化セリウム（ＣｅＯ₂ ）砥石を、２００
〜６００ｍ／ｍｉｎの周速で回転させ、この砥石の回転
平面に対して、光ファイバーが取り付けられた光ファイ
バーコネクタ１０の第１端面１４を、２Ｋｇ／ｃｍ² の
一定応力で押し付け、１０〜３０秒の時間の研磨を行な
う。研磨に際しては、研磨面のｐＨが、約７となるよう
に、研磨液を流すことが好ましい。

【００４２】前記凹み量δは、研磨負荷や研磨環境のｐ
Ｈ値などのパラメータを変化させることで、制御するこ
とができる。このような酸化セリウム砥石のメカノケミ
カル作用によって、光ファイバー端面２４ａを高精度に
揃えることが可能になると同時に、その端面２４ａを、
コネクタの第１端面１４より、所定量δだけ、正確に凹
ませることができる。

【００４３】このようなメカノケミカル作用により、光
ファイバー端面２４ａを高精度に凹ませることができる
理由は、以下の推定が可能である。研磨のメカノケミカ
ル効果とは、研磨材および被研磨材の間に、機械的エネ
ルギーによって誘起される化学反応により、被研磨材の
表面層を除去することである。

【００４４】図４に、メカノケミカル研磨の過程におい
て、ある時点でのコネクタの第１端面の表面粗さ状態
と、光ファイバー端面２４ａの凹みとの誇張概念図を示
す。図４では、第１端面１４における微小凸部のうち最
も高い点をａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，ｇの順に示し、も
っとも低い点をｐに示す。図４の端面１４中の微小凸部
のうち、高い方から順にａ，ｂ，ｃの３点は、砥石の瞬
間回転平面とみなすことができる。この平面は、メカノ
ケミカル反応の基準面と考える（以下基準面と略す）こ
とができる。メカノケミカル反応によって、光ファイバ
ーの端面を基準面より、凹面状に凹ませることができ
る。凹む量δは、前述したように、研磨負荷や研磨環境
のｐＨ値などのパラメータによって制御できる。研磨圧
力を０．０２Ｋｇ／ｃｍ² とし、ｐＨ値を７とした場合
に、基準面に対して、ファイバー端面２４ａは、約０．
２μｍ凹むことが実験により確かめられた。また、光フ
ァイバーの端面の凹みは、機械精度や砥石の平坦度精度
などのような物理的な研磨・研削作用に直接に影響を受
けないことも確認された。

【００４５】図５，６に、光ファイバー端面の凹み状態
を示す実験結果を示す。図５，６では、４本の光ファイ
バーの端面が露出する６．４×２．５mmの大きさのコネ
クタ端面を、以下に示す条件でメカノケミカル研磨を行
ない、その端面の平坦度を、調べた。図５，６中、横軸
は、４本の光ファイバー端面の列に沿った光ファイバー
コネクタ端面の測定位置を示し、図５ではmmを単位と
し、図６ではミクロンを単位とした。また、縦軸は、平
坦度であり、図５ではμｍを単位とし、図６ではｎｍを
単位とした。

【００４６】図５，６に示す端面が得られたメカノケミ
カル研磨の条件を、以下に示す。８０００番の酸化セリ
ウム（ＣｅＯ₂ ）砥石を、４００ｍ／ｍｉｎの周速で回
転させ、この砥石の回転平面に対して、４本の光ファイ
バーが取り付けられた光ファイバーコネクタの端面を、
約３Ｋｇ／ｃｍ² の一定応力で押し付け、３０秒の研磨
を行なった。研磨に際しては、研磨面のｐＨが、約７と
なるように、研磨液を流した。

【００４７】６．４×２．５mmの大きさのコネクタ端面
の平坦度が０．５μｍであっても、図５，６に示すよう
に、４本の光ファイバー端面の不揃いを、０．０１μｍ
レベル以下に押えることができることが確認された。

【００４８】なお、酸化セリウムを用いた遊離砥粒方式
による研磨では、物理的な研磨効果が支配的となり、メ
カノケミカルの反応があるものの、その効果が弱い為、
ファイバー端面が、コネクタ端面より、非連続な凸面と
なっている。

【００４９】ＰＣ接続を得るには、均一にコネクタのフ
ァイバ端面を揃わせると同時に、接続に際して、ファイ
バ端面同士の直接接触が要求されている。本発明では、
コネクタの接触端面の面積を減らし、接続力によって生
じるコネクタの圧縮弾性変形を利用してコネクタのＰＣ
接続を得ることに成功した。

【００５０】また、本実施例では、接続端面の面積（第
１端面１４の面積）が小さくなったために、接続端面の
平坦度精度が、容易に０．０５μｍのレベルに達するこ
とができ、接続の安定性も向上した。

【００５１】実施例２ 本発明では、コネクタ本体の第１端面および第２端面の
具体的形状は、実施例１に示す形状に限らず、図７〜１
０に示す形状にすることもできる。

【００５２】図７に示す実施例では、第２端面１６ａの
形状は第１実施例と同様な平面形状であるが、第１端面
１４ａの形状を長方形状にして、光ファイバーコネクタ
１０ａを構成している。

【００５３】図８に示す実施例では、第２端面１６ｂの
形状は第１実施例と同様な平面形状であるが、第１端面
１４ｂの形状を楕円形状にして、光ファイバーコネクタ
１０ｂを構成している。

【００５４】図９に示す実施例では、第１端面１４ｃの
形状は第１実施例と同様な円形平面形状であるが、第２
端面１６ｃを、第１端面１４ｃから連続的に変化する円
錐曲面形状にして、光ファイバーコネクタ１０ｃを構成
している。

【００５５】図１０に示す実施例では、第２端面１６ｄ
の形状は第１実施例と同様な平面形状であるが、第１端
面１４ｄを、各光ファイバー２４毎に分離した円形状に
して、光ファイバーコネクタ１０ｄを構成している。

【００５６】実施例３ なお、本発明では、光ファイバーコネクタに装着される
光ファイバー２４の本数は特に限定されない。また、光
ファイバーコネクタの端面に対する光ファイバー２４の
配列位置関係も特に限定されず、１列のみならず、複数
列でも良い。

【００５７】また、光コネクタ本体および光ファイバー
の材質は、特に限定されず、光コネクタ本体のヤング率
が、光ファイバーのヤング率より小さければ、どのよう
な材質の光ファイバーおよび光コネクタ本体にも適用で
きる。

【００５８】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、光ファイバーコネクタのＰＣ接続が可能となること
から、光コネクタの接続による光の損失と反射戻り光が
減少され、高品質な光コネクタが得られる。また、光フ
ァイバーの端面は、光コネクタ本体の端面の基準面に対
しては凹んでいるため、繰り返し接続などによる光ファ
イバー端面の損傷が防げられる。さらに、第１端面の面
積を小さくできることから、接続端面である第１端面の
平坦度精度が大幅に改善され、接続の安定性が向上す
る。さらにまた、光コネクタの端面加工も従来より能率
よく行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係る光ファイバーコネクタ
の要部斜視図である。

【図２】同実施例の光ファイバーコネクタの要部断面図
である。

【図３】同実施例の光ファイバーコネクタの接続状態を
示す分解斜視図である。

【図４】本発明の一実施例で用いるメカノケミカル研磨
により研磨される光ファイバーコネクタ端面の微細部分
を誇張した斜視図である。

【図５】本発明の一実施例に係るメカノケミカル研磨方
法により研磨されたコネクタ端面の平坦度計測値のグラ
フである。

【図６】本発明の一実施例に係るメカノケミカル研磨方
法により研磨されたコネクタ端面の平坦度計測値のグラ
フである。

【図７】本発明の他の実施例に係る光ファイバーコネク
タの要部斜視図である。

【図８】本発明の他の実施例に係る光ファイバーコネク
タの要部斜視図である。

【図９】本発明の他の実施例に係る光ファイバーコネク
タの要部斜視図である。

【図１０】本発明の他の実施例に係る光ファイバーコネ
クタの要部斜視図である。

【図１１】光ファイバーコネクタの製造過程を示す分解
概略図である。

【図１２】光ファイバーコネクタの製造過程を示す組立
図である。

【図１３】最近提案されている多芯光ファイバーコネク
タの要部斜視図である。

【図１４】従来例に係る光ファイバーコネクタ端面の平
坦度を示すグラフである。

【符号の説明】

１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ… 光ファイバ
ーコネクタ １１… 光コネクタ本体 １２… 接続される他の光ファイバーコネクタ １３… クランプスプリング １４，１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ… 第１端面 １６，１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄ… 第２端面 １８… ガイドピン孔 ２０… ガイドピン ２４… 光ファイバー ２４ａ… 光ファイバーの端面 δ… 所定量の凹み量

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも１以上の光ファイバーと、光
   ファイバーの端面が露出するように内挿してある光コネ
   クタ本体とを有し、光コネクタ本体相互の端面を圧接す
   ることにより、光ファイバー相互の導光路を接続する光
   ファイバーコネクタであって、 前記光コネクタ本体の端面が、接続すべき他の光コネク
   タ本体の端面に直接圧接される第１端面と、接続すべき
   他の光コネクタ本体の端面に対して接触しない第２端面
   とから構成してあり、第１端面には、光ファイバーの端
   面が露出し、第１端面における微小凹凸の基準面に対
   し、光ファイバーの端面が所定量凹んでおり、光ファイ
   バーコネクタ相互の圧接力により、前記第１端面が、前
   記光ファイバー端面の所定量の凹み以上に、光ファイバ
   ーの軸方向に沿って、圧縮弾性変形するように、第１端
   面の面積が決定されていることを特徴とする光ファイバ
   ーコネクタ。
2. 【請求項２】 前記光ファイバーのファイバー端面が凹
   面状となっており、かつ前記ファイバー端面の周縁部が
   前記第１端面の基準面上に実質的に位置することを特徴
   とする請求項１に記載の光ファイバーコネクタ。
3. 【請求項３】 少なくとも１以上の光ファイバーと、光
   ファイバーの端面が露出するように内挿してある光コネ
   クタ本体とを有し、光コネクタ本体相互の端面を圧接す
   ることにより、光ファイバー相互の導光路を接続する光
   ファイバーコネクタを製造する方法であって、 光コネクタ本体の端面に、接続すべき他の光コネクタ本
   体の端面に直接圧接される第１端面と、接続すべき他の
   光コネクタ本体の端面に対して接触しない第２端面とを
   形成する工程と、 この光コネクタ本体に対し、少なくとも１本以上の光フ
   ァイバーを、その光ファイバー端面が、第１端面から露
   出するように挿入する工程と、 前記第１端面を光ファイバーの端面と共に、メカノケミ
   カル研磨を行い、光ファイバーの端面を、第１端面の微
   小凹凸の基準面に対して、所定量凹ませる工程とを有
   し、 光ファイバーコネクタ相互の圧接力により、前記第１端
   面が、前記光ファイバー端面の所定量の凹み以上に、光
   ファイバーの軸方向に沿って、圧縮弾性変形するよう
   に、第１端面の面積が決定されていることを特徴とする
   光ファイバーコネクタの製造方法。