JPH06270218A - 成形方法 - Google Patents
成形方法Info
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- JPH06270218A JPH06270218A JP5057304A JP5730493A JPH06270218A JP H06270218 A JPH06270218 A JP H06270218A JP 5057304 A JP5057304 A JP 5057304A JP 5730493 A JP5730493 A JP 5730493A JP H06270218 A JPH06270218 A JP H06270218A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- injection
- shearing force
- gate
- cavity
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/0082—Reciprocating the moulding material inside the mould cavity, e.g. push-pull injection moulding
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ウェルド強度に優れた環状、或いは環状部分
を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出成形方法を提供す
る。 【構成】 冷却過程でキャビティ内の樹脂に剪断力を発
生させる環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出
成形方法であって、（１）２つの射出シリンダーを有
し、該射出シリンダーの下流の樹脂流路はそれぞれ樹脂
ゲートを介してキャビティに連結されている射出成形機
及び金型を使用し、（２）樹脂ゲートを経由してキャビ
ティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填終了後、射
出シリンダーを交互に前進、後退させることにより剪断
力を発生させ、（４）上記冷却する過程で該キャビティ
内の樹脂に剪断力を発生させる頻度が、１〜６０秒に１
度以上の頻度であることを特徴とする、環状もしくは環
状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出成形方法。
を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出成形方法を提供す
る。 【構成】 冷却過程でキャビティ内の樹脂に剪断力を発
生させる環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出
成形方法であって、（１）２つの射出シリンダーを有
し、該射出シリンダーの下流の樹脂流路はそれぞれ樹脂
ゲートを介してキャビティに連結されている射出成形機
及び金型を使用し、（２）樹脂ゲートを経由してキャビ
ティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填終了後、射
出シリンダーを交互に前進、後退させることにより剪断
力を発生させ、（４）上記冷却する過程で該キャビティ
内の樹脂に剪断力を発生させる頻度が、１〜６０秒に１
度以上の頻度であることを特徴とする、環状もしくは環
状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂の射出成形方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は環状あるいは環状部分を
主要形状とする熱可塑性樹脂製成形品の成形方法に関す
る。より具体的には本発明は、ウェルド強度に優れた高
強度の環状、或いは環状部分を主要形状とする熱可塑性
樹脂成形品の射出成形方法に関する。
主要形状とする熱可塑性樹脂製成形品の成形方法に関す
る。より具体的には本発明は、ウェルド強度に優れた高
強度の環状、或いは環状部分を主要形状とする熱可塑性
樹脂成形品の射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂成形品は金属製成形品と異
なり溶接が不要で、錆びず、軽量であり、必ずしも塗装
の必要がなく、製造費が安価であるという利点があり、
ホイール、プーリー等の環状成形品に広く利用できる可
能性がある。熱可塑性樹脂製ホイールおよびプーリー等
の環状成形品の製造は、通常、ガラス繊維あるいはカー
ボン繊維等の繊維強化材料を配合したエンジニアリング
プラスチック材料を使用し、通常の射出成形方法により
成形することができ、上記の理由により金属材料に代わ
る研究が進められている。しかしながら、上記成形品等
を通常の射出成形方法より成形すると、どのようなゲー
ト構造を選択しても溶融樹脂充填過程で溶融樹脂合流部
にウェルドと呼ばれる融着状態の悪い部分が発生する。
特に、強化繊維等を配合した複合樹脂材料を使用した場
合、ウェルドでの強化繊維が流動方向に配向せず、ウェ
ルドでの強度が極端に悪く、期待する強度の成形品を得
ることができないという問題点がある。特に、ホイー
ル、プーリー等の環状成形品は通常高い機械的強度が要
求され、実用強度を満たす熱可塑性樹脂製成形品はもと
より、製造方法をも確立されていない。
なり溶接が不要で、錆びず、軽量であり、必ずしも塗装
の必要がなく、製造費が安価であるという利点があり、
ホイール、プーリー等の環状成形品に広く利用できる可
能性がある。熱可塑性樹脂製ホイールおよびプーリー等
の環状成形品の製造は、通常、ガラス繊維あるいはカー
ボン繊維等の繊維強化材料を配合したエンジニアリング
プラスチック材料を使用し、通常の射出成形方法により
成形することができ、上記の理由により金属材料に代わ
る研究が進められている。しかしながら、上記成形品等
を通常の射出成形方法より成形すると、どのようなゲー
ト構造を選択しても溶融樹脂充填過程で溶融樹脂合流部
にウェルドと呼ばれる融着状態の悪い部分が発生する。
特に、強化繊維等を配合した複合樹脂材料を使用した場
合、ウェルドでの強化繊維が流動方向に配向せず、ウェ
ルドでの強度が極端に悪く、期待する強度の成形品を得
ることができないという問題点がある。特に、ホイー
ル、プーリー等の環状成形品は通常高い機械的強度が要
求され、実用強度を満たす熱可塑性樹脂製成形品はもと
より、製造方法をも確立されていない。
【０００３】上記、ウェルド強度による問題を克服する
ため、特開昭６１−１７９７１５号公報には溶融した熱
可塑性樹脂を金型に供給し、金型内の溶融樹脂に剪断力
を加えながら樹脂を固化させる方法が開示されている。
この開示方法は上記課題を解決するのに有力なものであ
るが、キャビティに溶融樹脂を充填しウェルドが形成さ
れた後、ただ単純に剪断力を発生させたのでは、ウェル
ド強度は多少向上するものの必ずしも充分でなく、ウェ
ルドのない部分の強度と比較するとやはり劣るものであ
った。また、剪断力を発生させる周期の選択によっても
成形サイクルの長期化、あるいは剪断力発生が不十分で
ある等の問題があった。
ため、特開昭６１−１７９７１５号公報には溶融した熱
可塑性樹脂を金型に供給し、金型内の溶融樹脂に剪断力
を加えながら樹脂を固化させる方法が開示されている。
この開示方法は上記課題を解決するのに有力なものであ
るが、キャビティに溶融樹脂を充填しウェルドが形成さ
れた後、ただ単純に剪断力を発生させたのでは、ウェル
ド強度は多少向上するものの必ずしも充分でなく、ウェ
ルドのない部分の強度と比較するとやはり劣るものであ
った。また、剪断力を発生させる周期の選択によっても
成形サイクルの長期化、あるいは剪断力発生が不十分で
ある等の問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記課題を
解決し、成形サイクルを長引かせる事なく、ウェルド強
度に優れた高強度の環状、或いは環状部分を主要形状と
する熱可塑性樹脂の射出成形方法を提供することにあ
る。
解決し、成形サイクルを長引かせる事なく、ウェルド強
度に優れた高強度の環状、或いは環状部分を主要形状と
する熱可塑性樹脂の射出成形方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは高強度の環
状あるいは環状部分を主要形状とする成形品を得る成形
方法を鋭意検討した結果、溶融樹脂を金型キャビティ内
に充填後させ、さらに、溶融樹脂の樹脂圧をかけた状態
で他のゲートに通じる可動ピストン或いは成形機スクリ
ューを後退せしめるように溶融樹脂を供給し続けた直
後、溶融樹脂に特定の周期の下で流動あるいは振動によ
り剪断力を加えることにより、ウェルドでの融着状態を
改善し、且つ成形品内部の繊維強化材の配向を改良で
き、上記課題を解決できること見いだし、本発明を完成
させた。
状あるいは環状部分を主要形状とする成形品を得る成形
方法を鋭意検討した結果、溶融樹脂を金型キャビティ内
に充填後させ、さらに、溶融樹脂の樹脂圧をかけた状態
で他のゲートに通じる可動ピストン或いは成形機スクリ
ューを後退せしめるように溶融樹脂を供給し続けた直
後、溶融樹脂に特定の周期の下で流動あるいは振動によ
り剪断力を加えることにより、ウェルドでの融着状態を
改善し、且つ成形品内部の繊維強化材の配向を改良で
き、上記課題を解決できること見いだし、本発明を完成
させた。
【０００６】すなわち、本発明は、溶融樹脂を金型キャ
ビティ内に射出注入後、冷却過程で該金型キャビティ内
の樹脂の一部もしくは全部に流動あるいは振動による剪
断力を発生させる環状もしくは環状部分を主要形状とす
る熱可塑性樹脂成形品の射出成形方法であって、（１）
２つの射出シリンダーを有し、該射出シリンダーの下流
の樹脂流路はそれぞれ樹脂ゲートを介してキャビティに
連結されている金型を使用し、（２）このうちの少なく
とも一つの射出シリンダーより樹脂ゲートを経由してキ
ャビティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填終了
後、冷却過程で射出シリンダーを交互に前進、後退させ
ることにより溶融樹脂に流動あるいは振動による剪断力
を発生させ、（４）上記冷却過程で該キャビティ内の樹
脂の一部もしくは全部に剪断力を発生させる頻度が、１
〜６０秒に１度以上の頻度であることを特徴とする、環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法および
ビティ内に射出注入後、冷却過程で該金型キャビティ内
の樹脂の一部もしくは全部に流動あるいは振動による剪
断力を発生させる環状もしくは環状部分を主要形状とす
る熱可塑性樹脂成形品の射出成形方法であって、（１）
２つの射出シリンダーを有し、該射出シリンダーの下流
の樹脂流路はそれぞれ樹脂ゲートを介してキャビティに
連結されている金型を使用し、（２）このうちの少なく
とも一つの射出シリンダーより樹脂ゲートを経由してキ
ャビティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填終了
後、冷却過程で射出シリンダーを交互に前進、後退させ
ることにより溶融樹脂に流動あるいは振動による剪断力
を発生させ、（４）上記冷却過程で該キャビティ内の樹
脂の一部もしくは全部に剪断力を発生させる頻度が、１
〜６０秒に１度以上の頻度であることを特徴とする、環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法および
【０００７】溶融樹脂を金型キャビティ内に射出注入
後、冷却過程で該金型キャビティ内の樹脂の一部もしく
は全部に流動あるいは振動による剪断力を発生させる環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法であって、（１）１つの射出シリンダ
ー、該射出シリンダーの下流で樹脂流路を２つの流路に
分枝した樹脂流路を設け、それぞれの流路が樹脂ゲート
を介してキャビティに連結されており、かつ分枝した２
つの樹脂流路と樹脂ゲートの間にそれぞれ配置された溶
融樹脂に剪断力を発生させる装置からなる金型を使用
し、（２）このうちの少なくとも一つの樹脂ゲートＡか
ら該キャビティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填
終了後、冷却過程で射出シリンダーより樹脂圧をかけた
状態で、剪断力を発生させる装置により該樹脂ゲートＡ
からキャビティを経由して他のゲートＢに通じている状
態の溶融樹脂に剪断力を発生させ、このときゲートＢ側
の剪断力を発生させる装置により射出シリンダーから樹
脂ゲートに通ずる流路を遮断させ（４）次に、射出シリ
ンダーより樹脂圧をかけた状態で、剪断力を発生させる
装置により該樹脂ゲートＢからキャビティを経由して他
のゲートＡに通じている状態の溶融樹脂に剪断力を発生
させ、このときゲートＡ側の剪断力を発生させる装置に
より射出シリンダーから樹脂ゲートに通ずる流路を遮断
させ、（５）上記の（３）及び（４）の操作を交互に繰
り返し、冷却する過程で該キャビティ内の樹脂の一部も
しくは全部に、１〜６０秒に１度以上の頻度で流動ある
いは振動による剪断力を発生させることを特徴とする、
環状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成
形品の射出成形方法に関する発明である。
後、冷却過程で該金型キャビティ内の樹脂の一部もしく
は全部に流動あるいは振動による剪断力を発生させる環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法であって、（１）１つの射出シリンダ
ー、該射出シリンダーの下流で樹脂流路を２つの流路に
分枝した樹脂流路を設け、それぞれの流路が樹脂ゲート
を介してキャビティに連結されており、かつ分枝した２
つの樹脂流路と樹脂ゲートの間にそれぞれ配置された溶
融樹脂に剪断力を発生させる装置からなる金型を使用
し、（２）このうちの少なくとも一つの樹脂ゲートＡか
ら該キャビティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填
終了後、冷却過程で射出シリンダーより樹脂圧をかけた
状態で、剪断力を発生させる装置により該樹脂ゲートＡ
からキャビティを経由して他のゲートＢに通じている状
態の溶融樹脂に剪断力を発生させ、このときゲートＢ側
の剪断力を発生させる装置により射出シリンダーから樹
脂ゲートに通ずる流路を遮断させ（４）次に、射出シリ
ンダーより樹脂圧をかけた状態で、剪断力を発生させる
装置により該樹脂ゲートＢからキャビティを経由して他
のゲートＡに通じている状態の溶融樹脂に剪断力を発生
させ、このときゲートＡ側の剪断力を発生させる装置に
より射出シリンダーから樹脂ゲートに通ずる流路を遮断
させ、（５）上記の（３）及び（４）の操作を交互に繰
り返し、冷却する過程で該キャビティ内の樹脂の一部も
しくは全部に、１〜６０秒に１度以上の頻度で流動ある
いは振動による剪断力を発生させることを特徴とする、
環状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成
形品の射出成形方法に関する発明である。
【０００８】本発明に使用できる熱可塑性樹脂は、一般
に市販されている熱可塑性樹脂が使用できるが、成形品
に強度が要求される場合には、ガラス繊維あるいはカー
ボン繊維などを配合したエンジニアリングプラスチッ
ク、およびこれらのポリマーアロイが好適に使用され
る。エンジニアリングプラスチックの中でも成形性、強
度の点からポリ（メタキシリレンアジパミド）等のポリ
アミド樹脂、ポリフェニレンエーテル、およびこれらの
混合物が特に望ましい。熱可塑性樹脂中に配合される強
化繊維としてガラス繊維、カーボン繊維あるいはチタン
酸カリウムウィスカー、またはこれらの強化繊維の組み
合わせが例示できるが、特に限定されるものではない。
更に、繊維長および繊維径も特に限定されるものではな
いが、繊維長５ｍｍ以上の強化繊維を含有する成形材料
ペレットを使用した場合、その効果は特に大きい。
に市販されている熱可塑性樹脂が使用できるが、成形品
に強度が要求される場合には、ガラス繊維あるいはカー
ボン繊維などを配合したエンジニアリングプラスチッ
ク、およびこれらのポリマーアロイが好適に使用され
る。エンジニアリングプラスチックの中でも成形性、強
度の点からポリ（メタキシリレンアジパミド）等のポリ
アミド樹脂、ポリフェニレンエーテル、およびこれらの
混合物が特に望ましい。熱可塑性樹脂中に配合される強
化繊維としてガラス繊維、カーボン繊維あるいはチタン
酸カリウムウィスカー、またはこれらの強化繊維の組み
合わせが例示できるが、特に限定されるものではない。
更に、繊維長および繊維径も特に限定されるものではな
いが、繊維長５ｍｍ以上の強化繊維を含有する成形材料
ペレットを使用した場合、その効果は特に大きい。
【０００９】上記剪断力を発生させる装置もしくは射出
シリンダーにより、溶融樹脂を射出後、冷却・固化する
過程で金型キャビティ内の溶融樹脂の一部もしくは全部
を流動あるいは振動させることにより剪断力を発生させ
る。剪断力を発生させる装置は、特に限定されるもので
はないが例えば図１又は２に示すような射出成形機シリ
ンダーと金型の間に配置され、溶融樹脂を流動あるいは
振動させる手段が少なくとも１本のシリンダーおよびピ
ストンを有する装置であってもよい。また図３に示すよ
うに射出ユニットを複数装備した二色成形機或いはサン
ドイッチ成形機であってもよい。
シリンダーにより、溶融樹脂を射出後、冷却・固化する
過程で金型キャビティ内の溶融樹脂の一部もしくは全部
を流動あるいは振動させることにより剪断力を発生させ
る。剪断力を発生させる装置は、特に限定されるもので
はないが例えば図１又は２に示すような射出成形機シリ
ンダーと金型の間に配置され、溶融樹脂を流動あるいは
振動させる手段が少なくとも１本のシリンダーおよびピ
ストンを有する装置であってもよい。また図３に示すよ
うに射出ユニットを複数装備した二色成形機或いはサン
ドイッチ成形機であってもよい。
【００１０】図１および図２の場合、剪断力は少なくと
も２本のピストンを交互に加圧力および減圧力を加えて
発生することができる。図３の場合、剪断力は少なくと
も２本の射出ユニットのスクリューを交互に加圧力およ
び減圧力を加えて発生することができる。溶融樹脂の充
填方法は、少なくとも一つのゲートからキャビティに充
填し、樹脂圧をかけた状態で他のゲートに通じる可動ピ
ストン或いは成形機スクリューを後退せしめる程にさら
に溶融樹脂を供給し続けることが必要である。通常の射
出成形のようにただ単にキャビティに溶融樹脂を充填し
たのでは、剪断力を発生させてもウェルドの強度向上が
不十分で、ウェルドのない部分と比較して強度低下の目
立つ成形品となってしまう。上記剪断力の発生周期は、
１〜６０秒に１度、好ましくは１〜５度の頻度である。
剪断力の発生周期が上記範囲以外では成形サイクルの長
期化や剪断力の発生が不十分になるという不都合を生じ
る。
も２本のピストンを交互に加圧力および減圧力を加えて
発生することができる。図３の場合、剪断力は少なくと
も２本の射出ユニットのスクリューを交互に加圧力およ
び減圧力を加えて発生することができる。溶融樹脂の充
填方法は、少なくとも一つのゲートからキャビティに充
填し、樹脂圧をかけた状態で他のゲートに通じる可動ピ
ストン或いは成形機スクリューを後退せしめる程にさら
に溶融樹脂を供給し続けることが必要である。通常の射
出成形のようにただ単にキャビティに溶融樹脂を充填し
たのでは、剪断力を発生させてもウェルドの強度向上が
不十分で、ウェルドのない部分と比較して強度低下の目
立つ成形品となってしまう。上記剪断力の発生周期は、
１〜６０秒に１度、好ましくは１〜５度の頻度である。
剪断力の発生周期が上記範囲以外では成形サイクルの長
期化や剪断力の発生が不十分になるという不都合を生じ
る。
【００１１】また、本発明の成形方法により成形される
環状成形品の形状は、特に制限はないが、車両用ホイー
ル、あるいは図１３に示す車両用エンジンの振動吸収装
置であるエンジンマウントのような単純な環状成形品の
みに限らず、環状部分を主要な形状とする成形品、例え
ば図９及び１０に示すコントロールリンクあるいは車両
用エンジンの振動吸収装置であるローリングダンパー等
もこの範疇に含まれ、いずれの場合も本発明の成形法を
適用することによりウェルド強度の著しい改善効果が得
られる。
環状成形品の形状は、特に制限はないが、車両用ホイー
ル、あるいは図１３に示す車両用エンジンの振動吸収装
置であるエンジンマウントのような単純な環状成形品の
みに限らず、環状部分を主要な形状とする成形品、例え
ば図９及び１０に示すコントロールリンクあるいは車両
用エンジンの振動吸収装置であるローリングダンパー等
もこの範疇に含まれ、いずれの場合も本発明の成形法を
適用することによりウェルド強度の著しい改善効果が得
られる。
【００１２】本発明の成形装置の例を図１、２、３に示
す。図中の記号は、１：射出成形機のシリンダー、２：
スクリュー、３：ノズル、４：スプルー、５：ピスト
ン、６：ピストン、７：ホットランナー、８：ホットラ
ンナー、９：金型、１０：環状成形品用金型キャビテ
ィ、１１：ピストンユニット、１２：ホットランナーブ
ロックをそれぞれ示す。
す。図中の記号は、１：射出成形機のシリンダー、２：
スクリュー、３：ノズル、４：スプルー、５：ピスト
ン、６：ピストン、７：ホットランナー、８：ホットラ
ンナー、９：金型、１０：環状成形品用金型キャビテ
ィ、１１：ピストンユニット、１２：ホットランナーブ
ロックをそれぞれ示す。
【００１３】尚、上記５および６は射出成形機、或いは
ホットランナーブロックに取り付けられた、金型内の溶
融樹脂を流動あるいは振動させることにより剪断力を加
える装置である。次に本発明で成形される環状成形品の
例としてコントロールリンクを図９及び１０に示す。図
中の記号は、１３：インサート金属ブッシュ、１４：イ
ンサート硬質ゴム、１５：樹脂成形部をそれぞれ示す。
ホットランナーブロックに取り付けられた、金型内の溶
融樹脂を流動あるいは振動させることにより剪断力を加
える装置である。次に本発明で成形される環状成形品の
例としてコントロールリンクを図９及び１０に示す。図
中の記号は、１３：インサート金属ブッシュ、１４：イ
ンサート硬質ゴム、１５：樹脂成形部をそれぞれ示す。
【００１４】図１は射出成形機ノズルと金型の間の位置
に専用のピストンユニット１１を配置した例である。射
出成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、流路７も
しくは８を通過してランナーおよび金型キャビティー内
に充填される。充填終了後ピストン５及び６を交互に動
かす事によりキャビティ内の樹脂が固化途中で動かされ
る。溶融樹脂を流動あるいは振動させることで樹脂の流
動方向に繊維状強化材料が配向する。図２は金型に組み
込まれたホットランナーブロック１２にピストンが組み
込まれた例である。射出成形機のノズルから射出された
溶融樹脂は、流路７もしくは８を通過してランナーおよ
び金型キャビティー内に充填される。充填終了後ホット
ランナーブロック１２内に設けられたピストン５及び６
を交互に動かす事によりキャビティ内の樹脂が固化途中
で動かされる。溶融樹脂を流動あるいは振動させること
で樹脂の流動方向に繊維状強化材料が配向する。図３は
二色成形機を使用した例である。射出成形機のノズルか
ら射出された溶融樹脂は、流路７もしくは８を通過して
ランナーおよび金型キャビティー内に充填される。充填
終了後スクリュー２を交互に動かす事によりキャビティ
内の樹脂が固化途中で動かされる。溶融樹脂を流動ある
いは振動させることで樹脂の流動方向に繊維状強化材料
が配向する。図１〜３のいずれにおいても、射出シリン
ダーよる溶融樹脂の射出圧下に溶融樹脂に剪断力がかけ
られる構造となっている。
に専用のピストンユニット１１を配置した例である。射
出成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、流路７も
しくは８を通過してランナーおよび金型キャビティー内
に充填される。充填終了後ピストン５及び６を交互に動
かす事によりキャビティ内の樹脂が固化途中で動かされ
る。溶融樹脂を流動あるいは振動させることで樹脂の流
動方向に繊維状強化材料が配向する。図２は金型に組み
込まれたホットランナーブロック１２にピストンが組み
込まれた例である。射出成形機のノズルから射出された
溶融樹脂は、流路７もしくは８を通過してランナーおよ
び金型キャビティー内に充填される。充填終了後ホット
ランナーブロック１２内に設けられたピストン５及び６
を交互に動かす事によりキャビティ内の樹脂が固化途中
で動かされる。溶融樹脂を流動あるいは振動させること
で樹脂の流動方向に繊維状強化材料が配向する。図３は
二色成形機を使用した例である。射出成形機のノズルか
ら射出された溶融樹脂は、流路７もしくは８を通過して
ランナーおよび金型キャビティー内に充填される。充填
終了後スクリュー２を交互に動かす事によりキャビティ
内の樹脂が固化途中で動かされる。溶融樹脂を流動ある
いは振動させることで樹脂の流動方向に繊維状強化材料
が配向する。図１〜３のいずれにおいても、射出シリン
ダーよる溶融樹脂の射出圧下に溶融樹脂に剪断力がかけ
られる構造となっている。
【００１５】図４〜８は図１の成形装置を例に取り、溶
融樹脂の充填方法を示す概念図である。尚、図４及び５
において、Ａ：溶融樹脂を充填させるゲート、Ｂ：溶融
樹脂を排出するゲート、Ｃ：ウェルド、Ｄ：溶融樹脂を
それぞれ示す。 （イ）図４において、キャビティはゲートＡとゲートＢ
を有し、ゲートＡからキャビティに溶融樹脂が充填でき
るよう、ゲートＡに通じるピストン５は後退状態、ゲー
トＢに通じるピストン６は前進状態にある。 （ロ）図５において、スクリューを前進させ、ゲートＡ
から該キャビティに溶融樹脂を流動充填させる。当然溶
融樹脂合流部ではウェルドＣが発生する。 （ハ）図６において、さらに、ゲートＢに通じるピスト
ン６を後退せしめるように、射出シリンダーより樹脂圧
をかけた状態で、ゲートＡより該キャビティに溶融樹脂
を流動供給し続ける。この図はスクリューを前進させる
ことにより溶融樹脂がゲートＡより流動供給され続ける
例である。 （ニ）図７において、この図はゲートＡに通じるピスト
ン５を前進させることにより、溶融樹脂がゲートＡより
流動供給され続ける例である。 （ホ）図８において、この直後、ピストンに交互に前進
力、後退力を加えキャビティ内の樹脂を流動あるいは振
動させることによりキャビティ内部の樹脂に剪断力を発
生させる。
融樹脂の充填方法を示す概念図である。尚、図４及び５
において、Ａ：溶融樹脂を充填させるゲート、Ｂ：溶融
樹脂を排出するゲート、Ｃ：ウェルド、Ｄ：溶融樹脂を
それぞれ示す。 （イ）図４において、キャビティはゲートＡとゲートＢ
を有し、ゲートＡからキャビティに溶融樹脂が充填でき
るよう、ゲートＡに通じるピストン５は後退状態、ゲー
トＢに通じるピストン６は前進状態にある。 （ロ）図５において、スクリューを前進させ、ゲートＡ
から該キャビティに溶融樹脂を流動充填させる。当然溶
融樹脂合流部ではウェルドＣが発生する。 （ハ）図６において、さらに、ゲートＢに通じるピスト
ン６を後退せしめるように、射出シリンダーより樹脂圧
をかけた状態で、ゲートＡより該キャビティに溶融樹脂
を流動供給し続ける。この図はスクリューを前進させる
ことにより溶融樹脂がゲートＡより流動供給され続ける
例である。 （ニ）図７において、この図はゲートＡに通じるピスト
ン５を前進させることにより、溶融樹脂がゲートＡより
流動供給され続ける例である。 （ホ）図８において、この直後、ピストンに交互に前進
力、後退力を加えキャビティ内の樹脂を流動あるいは振
動させることによりキャビティ内部の樹脂に剪断力を発
生させる。
【００１６】
【実施例】以下、実施例、比較例により本発明を具体的
に説明する。 実施例１ ８０℃で１２時間乾燥したポリアミド樹脂（三菱ガス化
学（株）製、商品名：レニー１０２２Ｆ）を使用し、図
１に示す成形装置を使用して、図１１に示す肉厚５ｍ
ｍ、外径１００ｍｍ、内径９０ｍｍ、高さ２０ｍｍの環
状成形品を射出成形した。図中のＥはウエルド位置、Ｆ
はゲート位置を示す。射出条件は、シリンダー温度２５
５℃、射出圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１３０
℃であった。一方のゲートより溶融樹脂を充填し、もう
一方のゲートに通ずるピストンを後退せしめるように、
さらにスクリューより樹脂圧を加え、溶融樹脂を供給充
填直後、ただちに圧力８００ｋｇ／ｃｍ2 でピストン
５、６を交互に圧縮、減圧動作を行い溶融樹脂を流動さ
せた。ピストンを動かす周期は、１０秒に１度の割合で
４０秒間動かした。その後ピストンを同時に圧縮し、２
０秒間保持し、冷却・固化後金型を開き成形品を取りだ
した。得られた成形品を固定して、図１０に示すような
方向に荷重をかけ、図１１に示すＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向
の圧縮強度測定を行った。結果は、ＥＥ方向が１４０ｋ
ｇｆ、ＦＦ方向が１６０ｋｇｆ、ＧＧ方向が１８０ｋｇ
ｆであった。
に説明する。 実施例１ ８０℃で１２時間乾燥したポリアミド樹脂（三菱ガス化
学（株）製、商品名：レニー１０２２Ｆ）を使用し、図
１に示す成形装置を使用して、図１１に示す肉厚５ｍ
ｍ、外径１００ｍｍ、内径９０ｍｍ、高さ２０ｍｍの環
状成形品を射出成形した。図中のＥはウエルド位置、Ｆ
はゲート位置を示す。射出条件は、シリンダー温度２５
５℃、射出圧力１０００ｋｇ／ｃｍ2 、金型温度１３０
℃であった。一方のゲートより溶融樹脂を充填し、もう
一方のゲートに通ずるピストンを後退せしめるように、
さらにスクリューより樹脂圧を加え、溶融樹脂を供給充
填直後、ただちに圧力８００ｋｇ／ｃｍ2 でピストン
５、６を交互に圧縮、減圧動作を行い溶融樹脂を流動さ
せた。ピストンを動かす周期は、１０秒に１度の割合で
４０秒間動かした。その後ピストンを同時に圧縮し、２
０秒間保持し、冷却・固化後金型を開き成形品を取りだ
した。得られた成形品を固定して、図１０に示すような
方向に荷重をかけ、図１１に示すＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向
の圧縮強度測定を行った。結果は、ＥＥ方向が１４０ｋ
ｇｆ、ＦＦ方向が１６０ｋｇｆ、ＧＧ方向が１８０ｋｇ
ｆであった。
【００１７】実施例２ ８０℃で１２時間乾燥したポリアミド樹脂（三菱ガス化
学（株）製、商品名：レニー１０２２Ｆ）を使用し、実
施例１と同様の射出条件で実施例１と同様の環状成形品
を射出成形した。一方のゲートより溶融樹脂を充填し、
もう一方のゲートに通づるピストンを後退せしめるよう
に、さらにスクリューより樹脂圧を加え、溶融樹脂を供
給充填直後、ただちに圧力８００ｋｇ／ｃｍ2 でピスト
ン５、６を交互に圧縮、減圧動作を行い溶融樹脂を流動
させた。ピストンを動かす周期は、１０秒間に１度の割
合で１０秒間動かした。その後ピストンを同時に圧縮
し、２０秒間保持し、冷却・固化後金型を開き成形品を
取りだした。図１１に示す試験法によりＥＥ、ＦＦ、Ｇ
Ｇ方向の圧縮強度測定を行った。結果は、ＥＥ方向が８
５ｋｇｆ、ＦＦ方向が１４０ｋｇｆ、ＧＧ方向が１６５
ｋｇｆであった。
学（株）製、商品名：レニー１０２２Ｆ）を使用し、実
施例１と同様の射出条件で実施例１と同様の環状成形品
を射出成形した。一方のゲートより溶融樹脂を充填し、
もう一方のゲートに通づるピストンを後退せしめるよう
に、さらにスクリューより樹脂圧を加え、溶融樹脂を供
給充填直後、ただちに圧力８００ｋｇ／ｃｍ2 でピスト
ン５、６を交互に圧縮、減圧動作を行い溶融樹脂を流動
させた。ピストンを動かす周期は、１０秒間に１度の割
合で１０秒間動かした。その後ピストンを同時に圧縮
し、２０秒間保持し、冷却・固化後金型を開き成形品を
取りだした。図１１に示す試験法によりＥＥ、ＦＦ、Ｇ
Ｇ方向の圧縮強度測定を行った。結果は、ＥＥ方向が８
５ｋｇｆ、ＦＦ方向が１４０ｋｇｆ、ＧＧ方向が１６５
ｋｇｆであった。
【００１８】比較例１ 実施例１で使用したと同様の条件で乾燥したポリアミド
樹脂（三菱ガス化学（株）製、商品名：レニー１０２２
Ｆ）を使用して、実施例１と同様の環状成形品を射出成
形した。図１に示す装置を使用して、成形は、ピストン
を動かさず、溶融樹脂充填後、成形機スクリューにて圧
力８００ｋｇ／ｃｍ2 で２０秒間保持して冷却・固化さ
せる条件下にておこなった。図１１に示す試験法により
ＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向の圧縮強度測定を行った。結果
は、ＥＥ方向が６０ｋｇｆ、ＦＦ方向が８０ｋｇｆ、Ｇ
Ｇ方向が１５５ｋｇｆであった。
樹脂（三菱ガス化学（株）製、商品名：レニー１０２２
Ｆ）を使用して、実施例１と同様の環状成形品を射出成
形した。図１に示す装置を使用して、成形は、ピストン
を動かさず、溶融樹脂充填後、成形機スクリューにて圧
力８００ｋｇ／ｃｍ2 で２０秒間保持して冷却・固化さ
せる条件下にておこなった。図１１に示す試験法により
ＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向の圧縮強度測定を行った。結果
は、ＥＥ方向が６０ｋｇｆ、ＦＦ方向が８０ｋｇｆ、Ｇ
Ｇ方向が１５５ｋｇｆであった。
【００１９】比較例２ 実施例１で使用したと同様の条件で乾燥したポリアミド
樹脂（三菱ガス化学（株）製、商品名：レニー１０２２
Ｆ）を使用して、実施例１と同様の環状成形品を射出成
形した。図１に示す装置を使用して、一方のゲートより
溶融樹脂を供給充填させた直後、ただちに圧力８００ｋ
ｇ／ｃｍ2 でピストン５、６を交互に圧縮、減圧動作を
行い溶融樹脂を流動させた。ピストンを動かす周期は、
１０秒に１度の割合で４０秒間動かした。その後ピスト
ンを同時に圧縮し、２０秒間保持し、冷却・固化後金型
を開き成形品を取りだした。図１１に示す試験法により
ＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向の圧縮強度測定を行った。結果
は、ＥＥ方向が８５ｋｇｆ、ＦＦ方向が１３５ｋｇｆ、
ＧＧ方向が１６５ｋｇｆであった。
樹脂（三菱ガス化学（株）製、商品名：レニー１０２２
Ｆ）を使用して、実施例１と同様の環状成形品を射出成
形した。図１に示す装置を使用して、一方のゲートより
溶融樹脂を供給充填させた直後、ただちに圧力８００ｋ
ｇ／ｃｍ2 でピストン５、６を交互に圧縮、減圧動作を
行い溶融樹脂を流動させた。ピストンを動かす周期は、
１０秒に１度の割合で４０秒間動かした。その後ピスト
ンを同時に圧縮し、２０秒間保持し、冷却・固化後金型
を開き成形品を取りだした。図１１に示す試験法により
ＥＥ、ＦＦ、ＧＧ方向の圧縮強度測定を行った。結果
は、ＥＥ方向が８５ｋｇｆ、ＦＦ方向が１３５ｋｇｆ、
ＧＧ方向が１６５ｋｇｆであった。
【００２０】
【発明の効果】本発明の成形方法を採用することによ
り、成形サイクルを長引かせる事なく、ウェルド強度に
優れた熱可塑性樹脂製環状成形品を得ることができる。
り、成形サイクルを長引かせる事なく、ウェルド強度に
優れた熱可塑性樹脂製環状成形品を得ることができる。
【図１】本発明の１つの射出シリンダーを有し、剪断力
発生装置を配した環状成形品用成形装置の概念図であ
る。
発生装置を配した環状成形品用成形装置の概念図であ
る。
【図２】本発明の１つの射出シリンダーを有し、剪断力
発生装置を配した環状成形品用成形装置の概念図であ
る。
発生装置を配した環状成形品用成形装置の概念図であ
る。
【図３】本発明の２つの射出シリンダーを有し、これに
より剪断力を発生する環状成形品用成形装置の概念図で
ある。
より剪断力を発生する環状成形品用成形装置の概念図で
ある。
【図４】図１に示す成形装置を使用し、成形品を成形す
る工程において、射出シリンダー内に溶融樹脂を充填し
た状態を示す概念図である。
る工程において、射出シリンダー内に溶融樹脂を充填し
た状態を示す概念図である。
【図５】図１に示す成形装置を使用し、成形品を成形す
る工程において、キャビティ内に溶融樹脂を射出した状
態を示す概念図である。
る工程において、キャビティ内に溶融樹脂を射出した状
態を示す概念図である。
【図６】図１に示す成形装置を使用し、成形品を成形す
る工程において、射出シリンダーより樹脂圧をかけた状
態でゲートＢに通ずるピストン６を後退することによ
り、ゲートＡより溶融樹脂を供給し続ける状態を示す概
念図である。
る工程において、射出シリンダーより樹脂圧をかけた状
態でゲートＢに通ずるピストン６を後退することによ
り、ゲートＡより溶融樹脂を供給し続ける状態を示す概
念図である。
【図７】図１に示す成形装置を使用し、成形品を成形す
る工程において、射出シリンダーより樹脂圧をかけた状
態でゲートＡに通ずるピストン５を前進することによ
り、溶融樹脂がゲートＡより供給し続ける状態を示す概
念図である。
る工程において、射出シリンダーより樹脂圧をかけた状
態でゲートＡに通ずるピストン５を前進することによ
り、溶融樹脂がゲートＡより供給し続ける状態を示す概
念図である。
【図８】図１に示す成形装置を使用し、成形品を成形す
る工程において、溶融樹脂にピストンの往復運動により
剪断力を加える状態を示す概念図である。
る工程において、溶融樹脂にピストンの往復運動により
剪断力を加える状態を示す概念図である。
【図９】本発明の成形方法で成形されたコントロールリ
ンクの平面図である。
ンクの平面図である。
【図１０】本発明の成形方法で成形されたコントロール
リンクの断面図である。
リンクの断面図である。
【図１１】本発明の実施例における試験法において、環
状成形品に荷重をかける状態を示す概念図である。
状成形品に荷重をかける状態を示す概念図である。
【図１２】本発明の実施例における試験法において、強
度の測定方向を示す説明図である。
度の測定方向を示す説明図である。
【図１３】本発明の射出成形方法で成形されたエンジン
マウントの概念図である。
マウントの概念図である。
１：射出成形機のシリンダー ２：スクリュ
ー ３：ノズル ４：スプルー ５：ピストン ６：ピストン ７：ホットランナー ８：ホットラ
ンナー ９：金型 １０：環状成形
品用金型キャビティ １１：ピストンユニット １２：ホット
ランナーブロック １３：インサート金属ブッシュ １４：インサ
ート硬質ゴム １５：樹脂成形部 １６：ロード
セル １７：樹脂成形部 １８：硬質ゴ
ム １９：定盤 Ａ：溶融樹脂を充填させるゲート Ｂ：溶融樹脂
を排出させるゲート Ｃ：ウェルド Ｄ：溶融樹脂 Ｅ：ウェルド方向 Ｆ：ゲート方
向 Ｇ：中間部
ー ３：ノズル ４：スプルー ５：ピストン ６：ピストン ７：ホットランナー ８：ホットラ
ンナー ９：金型 １０：環状成形
品用金型キャビティ １１：ピストンユニット １２：ホット
ランナーブロック １３：インサート金属ブッシュ １４：インサ
ート硬質ゴム １５：樹脂成形部 １６：ロード
セル １７：樹脂成形部 １８：硬質ゴ
ム １９：定盤 Ａ：溶融樹脂を充填させるゲート Ｂ：溶融樹脂
を排出させるゲート Ｃ：ウェルド Ｄ：溶融樹脂 Ｅ：ウェルド方向 Ｆ：ゲート方
向 Ｇ：中間部
Claims (11)
- 【請求項１】 溶融樹脂を金型キャビティ内に射出注入
後、冷却過程で該金型キャビティ内の樹脂の一部もしく
は全部に流動あるいは振動による剪断力を発生させる環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法であって、（１）２つの射出シリンダ
ーを有し、該射出シリンダーの下流の樹脂流路はそれぞ
れ樹脂ゲートを介してキャビティに連結されている金型
を使用し、（２）このうちの少なくとも一つの射出シリ
ンダーより樹脂ゲートを経由してキャビティに溶融樹脂
を射出充填させ、（３）充填終了後、冷却過程で射出シ
リンダーを交互に前進、後退させることにより溶融樹脂
に流動あるいは振動による剪断力を発生させ、（４）上
記冷却過程で該キャビティ内の樹脂の一部もしくは全部
に剪断力を発生させる頻度が、１〜６０秒に１度以上の
頻度であることを特徴とする、環状もしくは環状部分を
主要形状とする熱可塑性樹脂成形品の射出成形方法。 - 【請求項２】 溶融樹脂を金型キャビティ内に射出注入
後、冷却過程で該金型キャビティ内の樹脂の一部もしく
は全部に流動あるいは振動による剪断力を発生させる環
状あるいは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法であって、（１）１つの射出シリンダ
ー、該射出シリンダーの下流で樹脂流路を２つの流路に
分枝した樹脂流路を設け、それぞれの流路が樹脂ゲート
を介してキャビティに連結されており、かつ分枝した２
つの樹脂流路と樹脂ゲートの間にそれぞれ配置された溶
融樹脂に剪断力を発生させる装置からなる金型を使用
し、（２）このうちの少なくとも一つの樹脂ゲートＡか
ら該キャビティに溶融樹脂を射出充填させ、（３）充填
終了後、冷却過程で射出シリンダーより樹脂圧をかけた
状態で、剪断力を発生させる装置により該樹脂ゲートＡ
からキャビティを経由して他のゲートＢに通じている状
態の溶融樹脂に剪断力を発生させ、このときゲートＢ側
の剪断力を発生させる装置により射出シリンダーから樹
脂ゲートに通ずる流路を遮断させ（４）次に、射出シリ
ンダーより樹脂圧をかけた状態で、剪断力を発生させる
装置により該樹脂ゲートＢからキャビティを経由して他
のゲートＡに通じている状態の溶融樹脂に剪断力を発生
させ、このときゲートＡ側の剪断力を発生させる装置に
より射出シリンダーから樹脂ゲートに通ずる流路を遮断
させ（５）上記の（３）及び（４）の操作を交互に繰り
返し、冷却する過程で該キャビティ内の樹脂の一部もし
くは全部に、１〜６０秒に１度以上の頻度で流動あるい
は振動による剪断力を発生させることを特徴とする、環
状もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法。 - 【請求項３】 剪断力を発生させる装置が可動ピストン
である請求項２に記載の熱可塑性樹脂成形品の射出成形
方法。 - 【請求項４】 該金型キャビティ内の樹脂の一部もしく
は全部に剪断力を発生させる頻度が１〜６０秒に１〜５
度であることを特徴とする請求項１及び２に記載の環状
もしくは環状部分を主要形状とする熱可塑性樹脂成形品
の射出成形方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法により成形された車両用ホイール。 - 【請求項６】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂の射
出成形方法により成形されたステアリングホイール。 - 【請求項７】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法により成形されたコントロールリン
ク。 - 【請求項８】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法により成形されたプーリー。 - 【請求項９】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成形
品の射出成形方法により成形されたハブ。 - 【請求項１０】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成
形品の射出成形方法により成形されたベアリングリテー
ナー。 - 【請求項１１】 請求項１〜４に記載の熱可塑性樹脂成
形品の射出成形方法により成形された車両用エンジンの
振動吸収装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5057304A JPH06270218A (ja) | 1993-03-17 | 1993-03-17 | 成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5057304A JPH06270218A (ja) | 1993-03-17 | 1993-03-17 | 成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06270218A true JPH06270218A (ja) | 1994-09-27 |
Family
ID=13051822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5057304A Pending JPH06270218A (ja) | 1993-03-17 | 1993-03-17 | 成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06270218A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61179715A (ja) * | 1984-12-21 | 1986-08-12 | ナシヨナル・リサ−チ・デイベロツプメント・コ−ポレイシヨン | 成形方法 |
| JPH03274127A (ja) * | 1990-03-26 | 1991-12-05 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の成形装置及びその成形法 |
| JPH04310715A (ja) * | 1991-04-09 | 1992-11-02 | Polyplastics Co | 射出成形方法および射出成形用金型並びに射出成形品 |
| JPH0557741A (ja) * | 1991-09-03 | 1993-03-09 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形法 |
-
1993
- 1993-03-17 JP JP5057304A patent/JPH06270218A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61179715A (ja) * | 1984-12-21 | 1986-08-12 | ナシヨナル・リサ−チ・デイベロツプメント・コ−ポレイシヨン | 成形方法 |
| JPH03274127A (ja) * | 1990-03-26 | 1991-12-05 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の成形装置及びその成形法 |
| JPH04310715A (ja) * | 1991-04-09 | 1992-11-02 | Polyplastics Co | 射出成形方法および射出成形用金型並びに射出成形品 |
| JPH0557741A (ja) * | 1991-09-03 | 1993-03-09 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | 熱可塑性樹脂の射出成形法 |
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