JP3995276B2 - 熱可塑性樹脂の成形方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、溶融成形材料の成形方法に関する。より具体的には、本発明は、分子あるいは補強繊維の配向度が高い高強度の成形品や、ボイドやヒケの少ない形状精度に優れた成形品を、効率よく成形する成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂成形品は、金属製成形品と異なり、錆びず、軽量であり、必ずしも塗装の必要がなく、トータルコストが安価であるという利点がある。熱可塑性樹脂の加工法の1つに射出成形法があるが、成形の際、成形品の中心部にボイドが発生したり、表面にヒケを生じたりするなど、分子あるいは補強繊維の配向度の高い高強度成形品や形状精度の高い精密成形品の成形には問題があった。
【0003】
ボイド、ヒケによる問題を克服するため、特公平4−3893号公報には、溶融した熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に供給し、金型キャビティ内の溶融樹脂に剪断力を発生させながら樹脂を固化させる方法が開示されている。この方法は上記課題を解決する1つの方法であるが、溶融樹脂の移動速度を速め、剪断力の発生を高めると、型内樹脂圧が不足し、期待した程、成形品表面精度が得られなかったり、逆に、型内樹脂圧を高めるには、溶融樹脂温度を低めに設定し、粘度を高めた状態にした上で、移動速度を遅くしなければならず、成形条件を幅広くとれないだけでなく、剪断力の発生が不十分になり、配向が不十分になったり、やはり期待した成形品表面精度が得られないといった問題があった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決し、ヒケが少ない成形品表面精度に優れた成形品、または、ボイドのない高強度の成形品を、効率よく成形する成形方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは表面精度に優れた、あるいは、高強度の成形品を得る成形方法を鋭意検討した結果、金型キャビティ内に溶融材料を供給充填させた後、往復可能な部材を有する往復手段によって該金型キャビティ内で発生する該溶融材料の移動速度と、該金型キャビティ内で生じる圧力とを、各々別々に制御させると上記課題を解決できること見いだし、本発明を完成させた。
【0006】
すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂を溶融状態で金型キャビティ内に射出注入し、冷却過程で該金型キャビティ内の溶融樹脂の一部もしくは全部に加圧装置の往復運動により流動あるいは振動による剪断力を発生させる熱可塑性樹脂の成形方法であって、金型キャビティ内の溶融樹脂に300〜1500kg/cm2の樹脂圧をかけた状態で流動あるいは振動による剪断力を発生させながら冷却することを特徴とする熱可塑性樹脂の成形方法に関する発明である。
【0007】
本発明に使用できる熱可塑性樹脂は、一般に市販されている熱可塑性樹脂が使用できるが、成形品に強度が要求される場合には、ガラス繊維あるいはカーボン繊維などを配合したエンジニアリングプラスチック、および、これらのポリマーアロイが好適に使用される。
【0008】
本発明において、溶融樹脂射出後、冷却工程において、溶融樹脂に300〜1500kg/cm2、好ましくは500〜1000kg/cm2の樹脂圧をかけた状態で流動あるいは振動による剪断力を発生させる。上記樹脂圧をかけた状態で流動あるいは振動による剪断力を発生させることにより、成形品表面上のヒケまたはボイドの発生を著しく減少することができる。樹脂圧が上記300kg/cm2未満では、期待する程、ヒケまたはボイドの発生を減少することができず、一方、上記1500kg/cm2を越えるとバリ等が発生し、不都合を生ずる。好ましい樹脂圧は、使用する熱可塑性樹脂の射出時の粘度等により適宜選択されるが、一般には500〜1000kg/cm2の樹脂圧をかけた状態で流動あるいは振動による剪断力を発生させるのが特に望ましい。
【0009】
剪断力を発生させる装置は、特に限定されるものではないが、例えば、図1又は図2に示すような射出成形機シリンダーと金型の間に配置され、溶融樹脂を流動あるいは振動させる手段が少なくとも1本のシリンダーおよび複数のピストンを有する装置であってもよい。また、図3に示すように、射出ユニットを複数装備した二色成形機あるいはサンドイッチ成形機であってもよい。
【0010】
図1および図2の場合、剪断力は、少なくとも2本のピストンを交互に前進動作および後退動作させることにより発生させることができる。図3の場合、剪断力は、少なくとも2本の射出ユニットのスクリューを交互に前進動作および後退動作させて発生させることができる。
【0011】
溶融樹脂の充填方法は、図4に示すように1つのゲートから金型キャビティに充填してもよいし、図5のように少なくとも複数のゲートから金型キャビティに充填しても良い。また、本発明の成形方法により成形される成形品の形状は、特に制限はない。
【0012】
本発明の成形方法を実現する成形装置の例を図1、図2、図3に示す。図中の記号は、1:射出成形機のシリンダー、2:スクリュー、3:ノズル、4:スプルー、5:ピストン、6:ピストン、7:ホットランナー、8:ホットランナー、9:金型、10:環状成形品用金型キャビティ、11:ピストンユニット、12:ホットランナーブロックをそれぞれ示す。
【0013】
尚、参照番号5および参照番号6は、射出成形機あるいはホットランナーブロックに取り付けられた、金型内の溶融樹脂を流動あるいは振動させることにより剪断力を加える装置である。
【0014】
図1は、射出成形機ノズルと金型の間の位置に専用のピストンユニット11を配置した例である。射出成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、流路7、8を通過してランナーおよび金型キャビティ内に充填される。充填終了後、ピストン5及び6を交互に動かす事により、金型キャビティ内の樹脂が固化途中で動かされる。溶融樹脂を流動あるいは振動させることで、樹脂の流動方向に繊維状強化材料が配向する。図2は金型に組み込まれたホットランナーブロック12にピストンが組み込まれた例である。射出成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、流路7、8を通過してランナーおよび金型キャビティ内に充填される。充填終了後、ホットランナーブロック12内に設けられたピストン5及び6を交互に動かす事により、金型キャビティ内の樹脂が固化途中で動かされる。溶融樹脂を流動あるいは振動させることで、樹脂の流動方向に繊維状強化材料が配向する。
【0015】
図3は、二色成形機を使用した例である。射出成形機のノズルから射出された溶融樹脂は、流路7、8を通過してランナーおよび金型キャビティ内に充填される。充填終了後、スクリュー2を交互に動かす事により、金型キャビティ内の樹脂が固化途中で動かされる。溶融樹脂を流動あるいは振動させることで、樹脂の流動方向に繊維状強化材料が配向する。
【0016】
次に、本発明の具体的手順を、図6以降に示す図を用いて説明する。
【0017】
図6は、図1に示す成形装置で、成形機シリンダー1から金型キャビティ10に溶融材料を供給充填した後、ピストン5に圧力P1を、ピストン6に圧力P2をかけた状態を示す。P1とP2の関係は、300kg/cm2≦P1−P2(=ΔP)≦1500kg/cm2である。このため、ピストンの運動は、ピストン5が前進、ピストン6が後退する。このときの金型キャビティ内の溶融樹脂の移動速度は、溶融樹脂の溶融粘度により一義的に決まる。即ち、一般に、ΔPを大きくすれば移動速度は速まり、ΔPを小さくすれば移動速度は遅まるため、P1とP2の差の取り方によって移動速度を制御できる。一方、型内圧PmはPm=〔P2−圧力損失〕で求められるため、型内圧はP2の取り方によって制御できる。
【0018】
図7、図8に、繰り返し往復運動させる領域を溶融成形材料の供給部あるいはこれに連通する通路から遮断させ、溶融材料を金型キャビティ内で繰り返し往復運動させる様子を示す。成形機シリンダー1から金型キャビティ10に溶融材料を供給充填した後、ピストン5に圧力P1を、ピストン6に圧力P2をかけ(300kg/cm2≦P1−P2(=ΔP)≦1500kg/cm2)、ピストン5を前進、ピストン6を後退させる。
【0019】
このとき、溶融成形材料の供給部に通じる通路と金型キャビティを遮断するようピストン5が前進、ピストン6が後退する。次に、ピストン6が後退しすぎて溶融成形材料の供給部と連通しないうちに、図8のように、ピストン5に圧力P3を、ピストン6に圧力P4をかけ(300kg/cm2≦P4−P3(=ΔP)≦1500kg/cm2)、ピストン6を前進、ピストン5を後退させる。このように、溶融樹脂を往復運動させる最中、常に金型キャビティと溶融成形材料の供給部あるいは溶融樹脂の供給部に通じる通路とを遮断するようする。このようにして、繊維強化材料あるいは液晶ポリマーを使って配向度の高い成形品を成形する場合では、効果的に保圧をかけつつ成形できるため、ボイドの発生が抑制できる。また、非強化樹脂で表面精度の高い成形品を成形する場合でも、効果的に保圧をかけつつ成形品内部にせん断力を発生させて硬化させることができ、ひけのない高精度の成形品が出来る。
【0020】
【実施例】
以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明する。
【0021】
[実施例1]
80℃で12時間乾燥したポリアミド樹脂(三菱ガス化学(株)製、商品名:レニー1022F)を使用し、図1に示す成形装置を使用して、図9に示す外径100mm、内径90mm、高さ20mm、肉厚5mmの環状成形品を射出成形した。図中のBは、ウエルド位置およびゲート位置である。射出条件は、シリンダー温度255℃、射出圧力1000kg/cm2、金型温度130℃であった。一方のゲートより溶融樹脂を充填した直後、ピストン5に圧力P1=1000kg/cm2、ピストン6にP2=700kg/cm2をかけてピストン5を前進、ピストン6を後退させた。
【0022】
次に、ピストン6を流路(スプルー)4と連通しない位置まで後退させた状態で、今度はピストン5に圧力P1=700kg/cm2、ピストン6に圧力P2=1000kg/cm2をかけて、ピストン5を流路7が流路(スプルー)4と連通しない位置まで後退させ、ピストン6を前進させた。
【0023】
このように流路7、8と溶融樹脂供給側とを遮断しつつ、上記操作を4回繰り返した。その後、両ピストン5、6に同時に700kg/cm2 をかけて、20秒間保持し、冷却・固化後、金型を開き、成形品を取り出した。
【0024】
図10のような試験方法により、AA、BB、CC方向の圧縮強度測定を行った。結果は、AA方向が150kgf、BB方向が165kgf、CC方向が180kgfであった。また、図11のような試験法よりC部の面うねりを測定した。結果は、10μmであった。C部の断面を観察したとき、ボイドは存在していなかった。
【0025】
[比較例1]
実施例1で使用したと同様の条件で、乾燥したポリアミド樹脂(三菱ガス化学(株)製、商品名:レニー1022F)を使用して、実施例1と同様の環状成形品を射出成形した。図1に示す装置を使用して、成形は、ピストンを動かさず、溶融樹脂充填後、成形機スクリューにて圧力800kg/cm2で20秒間保持して冷却・固化させる条件下にて行った。
【0026】
図10に示す試験法によりAA,BB,CC方向の圧縮強度測定を行った。結果は、AA方向が60kgf、BB方向が80kgf、CC方向が155kgfであった。また、図11に示す試験法により、C面部の面うねりを測定した。結果は、300μmであった。C部の断面を観察したとき、ボイドが存在していた。
【0027】
[比較例2]
実施例1で使用したと同様の条件で、乾燥したポリアミド樹脂(三菱ガス化学(株)製、商品名:レニー1022F)を使用して、実施例1と同様の環状成形品を射出成形した。図1に示す装置を使用して、一方のゲートより溶融樹脂を充填させた直後、ピストン5に圧力P1=1000kg/cm2、ピストン6は無負荷にしてピストン5を前進、ピストン6を後退させた。次に、ピストン6を流路8が流路(スプルー)4と連通しない位置まで後退させた状態で、今度はピストン5を無負荷、ピストン6に圧力P2=1000kg/cm2をかけて、ピストン5を流路7と流路(スプルー)4とが連通しない位置まで後退させ、ピストン6を前進させた。このように、流路7、8と溶融樹脂供給側とを遮断しつつ、上記操作を4回繰り返した。その後、両ピストン5、6に同時に700kg/cm2 をかけて、20秒間保持し、冷却・固化後、金型を開き、成形品を取り出した。
【0028】
図10に示す試験片によりAA,BB,CC方向の圧縮強度測定を行った。結果は、AA方向が140kgf、BB方向が160kgf、CC方向が180kgfであった。また、図11のような試験法によりC部のうねりを測定した。結果は、150μmであった。C部の断面を観察したとき、ボイドが存在していた。
【0029】
[比較例3]
実施例1で使用したと同様の条件で、乾燥したポリアミド樹脂(三菱ガス化学(株)製、商品名:レニー1022F)を使用して、実施例1と同様の環状成形品を射出成形した。図1に示す装置を使用して、一方のゲートより溶融樹脂を充填させた直後、ピストン5に圧力P1=1000kg/cm2、ピストン6にP2=700kg/cm2をかけてピストン5を前進、ピストン6を後退させた。次に、ピストン6を流路8が流路(スプルー)4と連通する位置にまで後退させてピストン5を前進させた後、今度は、ピストン5に圧力P1=700kg/cm2、ピストン6に圧力P2=1000kg/cm2をかけて、ピストン5が後退して流路7と流路(スプルー)4とが連通する状態になるまでピストン6を前進させた。
【0030】
このように流路7、8と溶融樹脂供給側とを常時遮断させることなく、上記操作を4回繰り返した。その後、両ピストン5、6に同時に700kg/cm2 をかけて、20秒間保持し、冷却・固化後、金型を開き、成形品を取り出した。
【0031】
図10に示す試験片によりAA,BB,CC方向の圧縮強度測定を行った。結果は、AA方向が140kgf、BB方向が160kgf、CC方向が180kgfであった。また、図11のような試験法によりC部のうねりを測定した。結果は、150μmであった。C部の断面を観察したとき、ボイドが存在していた。
【0032】
【発明の効果】
本発明の成形方法を採用することにより、ヒケの少ない成形品表面精度に優れた成形品、または、ボイドのない高強度の成形品を効率よく成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の1つの射出シリンダーを有し、剪断力発生装置を配した成形装置の概念図である。
【図2】 本発明の1つの射出シリンダーを有し、剪断力発生装置を配した成形装置の概念図である。
【図3】 本発明の2つの射出シリンダーを有し、剪断力発生装置を配した成形装置の概念図である。
【図4】 図1に示す成形装置を使用し、成形品を成形する工程において、射出シリンダー内に一方のゲートより溶融樹脂を充填した状態を示す概念図である。
【図5】 図1に示す成形装置を使用し、成形品を成形する工程において、射出シリンダー内に双方のゲートより溶融樹脂を充填した状態を示す概念図である。
【図6】 図1に示す成形装置を使用し、成形品を成形する工程において、溶融樹脂の供給部に通じる通路を遮断しつつ、双方のピストンより圧力をかけ、その差圧により溶融樹脂を金型キャビティ内で往復運動させている状態を示す概念図である。
【図7】 図1に示す成形装置を使用し、成形品を成形する工程において、溶融樹脂の供給部に通じる通路を遮断しつつ、双方のピストンより圧力をかけ、その差圧により溶融樹脂を金型キャビティ内で往復運動させている状態を示す概念図である。
【図8】 図1に示す成形装置を使用し、成形品を成形する工程において、溶融樹脂の供給部に通じる通路を遮断しつつ、双方のピストンより圧力をかけ、その差圧により溶融樹脂を金型キャビティ内で往復運動させている状態を示す概念図である。
【図9】 実施例及び比較例における成形品の強度の測定方向を示す説明図である。
【図10】 実施例及び比較例における環状成形品に荷重をかける状態を示す概念図である。
【図11】 実施例及び比較例における環状成形品のヒケを調べるための正面うねりを表面粗さ測定器にて測定する概念図である。
【符号の説明】
1:射出成形機のシリンダー 2:スクリュー
3:ノズル 4:スプルー
5:ピストン 6:ピストン
7:ホットランナー 8:ホットランナー
9:金型 10:環状成形品用金型キャビティ
11:ピストンユニット 12:ホットランナーブロック
Claims (2)
- 熱可塑性樹脂を溶融状態で金型キャビティ内に射出し、その後の冷却過程において、加圧装置の動作に基づき金型キャビティ内の溶融樹脂を往復動させ、以て、金型キャビティ内の溶融樹脂の移動によって剪断力を発生させる熱可塑性樹脂の成形方法であって、
加圧装置は、少なくとも2本のピストンを有するピストンユニット又はホットランナーブロックを備えており、
冷却過程において、該ピストンユニット又はホットランナーブロック内で該少なくとも2本のピストンを交互に前進動作及び後退動作させることにより、金型キャビティ内の溶融樹脂に300kg/cm 2 乃至1500kg/cm2の樹脂圧をかけた状態で金型キャビティ内の溶融樹脂を往復動させることを特徴とする熱可塑性樹脂の成形方法。 - 熱可塑性樹脂を、溶融状態で、射出成形機シリンダーから、流路を経由して金型キャビティ内に射出し、その後の冷却過程において、加圧装置の動作に基づき金型キャビティ内の溶融樹脂を往復動させ、以て、金型キャビティ内の溶融樹脂の移動によって剪断力を発生させる熱可塑性樹脂の成形方法であって、
加圧装置は、少なくとも2本のピストンを有するピストンユニット又はホットランナーブロックを備えており、
冷却過程において、該ピストンユニット又はホットランナーブロック内で該少なくとも2本のピストンを交互に前進動作及び後退動作させることにより、金型キャビティ内の溶融樹脂に300kg/cm 2 乃至1500kg/cm 2 の樹脂圧をかけた状態で金型キャビティ内の溶融樹脂を往復動させ、
金型キャビティ内の溶融樹脂を往復動させている間、射出成形機シリンダーと流路との間の連通は、常に、ピストンによって遮断されていることを特徴とする熱可塑性樹脂の成形方法。
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