JPH043893B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

産業上の利用分野 本発明は成形方法および成形装置に関する。特
に本発明は、配向性のある成形物品、特に実質的
な体積を有するが、体積に対する表面積の比が小
さな成形物品を製造するための成形方法、特に射
出成形方法および成形装置に関する。 従来の技術および発明が解決しようとする問題点 熱可塑性物質、特に半結晶性の熱可塑性ポリマ
ー物質の性質、特に機械的性質、例えば引張りモ
ジユラスや引張り強度は、所定の方向において該
物質を配向させることによつて該方向において高
めることができることは周知である。マス状の物
質を最初から配向状態で形成させるか、あるいは
固体状物質に塑性歪を実質的に付与することによ
つてこのような機械的性質を高めようとする多く
の研究がなされている。これらの研究はいずれ
も、比較的簡単で断面積の一定な配向製品、例え
ばフアイバー、フイルム（２軸配向フイルムを含
む）、ロツド、チユーブおよびシートストツクを
得るためになされたものである。溶融物から成形
される熱可塑性物質に関しては比較し得る利点は
得られていない。 熱可塑性物質、特に半結晶性および／またはフ
イラーを配合した熱可塑性ポリマー物質を溶融物
から、実質的な体積を有するが体積に対する表面
積の比が小さなキヤビテイーに連続的に成形させ
ることが困難なことも周知であるが、これは熱伝
導率の小さな物質をマス状で冷却することの制御
が容易でなく、また、その結果として、凝固が進
行するとマス中で収縮がおこるからである（この
収縮はクリスタライトの生成によつて激しくな
る）。 この結果、モールド表面がくぼみ、また成形物
品に大小の孔が発生する。 さらに、常套の射出成形法に関しては、可成形
材料の溶融マスを１つの送給点からモールドキヤ
ビテイー内へ射出し、次いで、パツキング力をこ
の単一点へ加える。モールドデザインの要求によ
つては、特に、長い流路を有するモールドおよび
キヤビテイー壁厚が変化するモールドの場所に
は、単一送給点を分割させ、いくつかの送給点も
しくはゲート点からキヤビテイーの満足できる充
填を行なう。この方法においては、多ゲート点か
らの溶融流動物の前面が合流する場所において、
成形部内に溶接ラインが形成される。溶接ライン
が存在すると、成形物品の機械的性質に望ましく
ない不連続性が現れる。 本発明は成形分野における上記の重大な欠点を
解決するためになされたものである。 問題点を解決するための手段 即ち本発明は、モールドキヤビテイーおよび該
モールドキヤビテイーに通じる少なくとも１つの
導管を有し、該導管が各々の入口を介して該モー
ルドキヤビテイーと連絡したモールド内におい
て、溶融材料から充実製品（solid product）を
成形する方法であつて、 () 該溶融材料を少なくとも１つの該導管へ供
給し、供給された溶融材料に、該溶融材料を少
なくとも１つの該導管を通して該モールドキヤ
ビテイー内へ移送させるのに十分な力を加え、 () 該モールドキヤビテイー内の該溶融材料の
間隔をおいた複数領域（例えば、第２図および
第３図に示すモールド１６のキヤビテイーの上
部領域および底部領域に存在する溶融材料領
域）に、往復可能な部材を有する往復手段（例
えば、第２図に示すピストン１２および１３）
による力をそれぞれ作用させ、少なくとも２つ
の該領域を、該モールドキヤビテイー内の該溶
融材料が少なくとも２つの該領域の間に存在す
るように位置させ、該往復手段の往復可能部材
を少なくとも２つの該領域において往復させる
ことによつて、該モールドキヤビテイー内の該
溶融材料を該キヤビテイー内で繰返し往復移動
させ、これによつて少なくとも２つの該領域間
において該モールドキヤビテイー内の該溶融材
料を剪断させ、次いで、 () 該溶融材料を剪断を保持した状態で固化さ
せる ことを含む充実製品の成形方法および該方法を実
施するのに好適な成形装置に関する。 本発明による成形方法は溶融した可成形材料の
成形、例えば押出し成形または流動成形等に一般
的に適用できるものであるが、射出成形が好まし
い。 本発明は断面の厚い成形物、即ち断面の幅が少
なくとも５mm、例えば40mmまたは110mmもしくは
それ以上の成形物に対して特に重要である。しか
しながら、本発明方法は断面の幅が３mmもしくは
それ以下の成形物に対しても有効に利用できる。 本発明による成形法はポリマー材料、例えば有
機ポリマー材料を含む可成形材料に好適なもので
ある。この方法は熱硬化性ポリマー材料、例えば
反応性射出成形（RIM）法によつてその場で形
成されるポリマー材料に適用してもよい。しかし
ながら、この方法は熱可塑性ポリマー材料に適用
するのが好ましく、このようなポリマー材料は無
定形の熱可塑性ポリマー材料、例えばLDPE、特
定のポリエステル類、フリーラジカル重合によつ
て得られるポリスチレン（結晶およびHIグレー
ド）、（メタ）アクリレートエステルポリマーおよ
びポリ（エーテル−スルフオン）等であつてもよ
い。あるいは、半結晶性ポリマー材料、例えば
HDPE、ポリプロピレン、TPX、ナイロン、特
定の芳香族ポリエステル類、PEEK、PVC、
PVFおよびPVdF等であつてもよく、または成形
中にこれらのポリマー材料になるものであつても
よい。本発明による成形法はポリマー材料、特
に、効果的に配向される半結晶性ポリマー材料、
例えばホモ−もしくはコポリオレフインに対して
特に適している。 本発明による成形法は液晶性ポリマー、好まし
くは熱互変性の液晶性ポリマー、例えば液晶性ポ
リエステル、好ましくは液晶性芳香族ポリエステ
ル等を含むポリマー材料に対しても好適である。 １種もしくはそれ以上の液晶性ポリマーを含む
１種もしくはそれ以上の熱可塑性ポリマーのブレ
ンドを本発明方法によつて成形してもよい。 本発明による成形法に用いられる可成形材料は
フイラー、例えばグラスフアイバーやカーボンフ
アイバーのような繊維フイラー、または粒子状の
有機もしくは無機のフイラー、好ましくは固体粒
子状のセラミツク無機フイラーの小板を含んでい
てもよい。この種の適当な組成物は、本件出願人
による英国特許GB2085461B号明細書に記載され
ている。 好ましいフイラー配合成形性組成物には、グラ
スフアイバーを配合したポリプロピレン、PEEK
およびPES、並びにカーボンフアイバーを配合し
たPEEKおよびナイロンが含まれる。 フイラーの配合量が多い場合（例えばフイラー
を50〜80容量％、例えば55〜60容量％）、得られ
る成形物品を制御された熱処理に付してフイラー
をセラミツクもしくは金属の焼結物に変えること
ができる。第二の異方性の耐火性フイラー（例え
ば耐火性の繊維性フイラー）が存在する場合に
は、本発明によるこの種の生成物は配向されたフ
アイバーと合体する。 本発明による成形法に使用される可成形材料
は、本願出願人による英国特許GB2152938A号明
細書に記載のような吸収溶媒（imbibedsolvent）
を含有していてもよい。 本発明の好ましい特徴によれば、供給された溶
融材料の複数領域の各々に周期的な力を加えるこ
とによつて該溶融材料に剪断力を加え、この場
合、少なくとも２つのこのような領域間の溶融材
料に剪断を引き起こすのに有効な少なくとも２つ
の異なつたこのような領域に加えられる周期的な
力には差をつける。 このような力の１の頻度が他の力の整数倍の場
合には、本発明方法は同じ位相の周期的な力で行
なつてもよいが、本発明による成形法の好ましい
特徴によれば、溶融物の少なくとも２つの異なつ
た領域に加えられる周期的な力の頻度は同一にす
るのが好ましい。好ましくは、溶融物の少なくと
も２つの異なつた領域に加えられる周期的な力の
位相は相互に相違させる（例えば180°）。 溶融した可成形材料の供給を複数のチヤンネ
ル、例えば２つのチヤンネルに分割し、該チヤン
ネルに連絡したシリンダー内の可変往復運動性ピ
ストンによつて該材料に周期的な力を加えること
によつて、該可成形材料の複数領域に周期的な力
を加えてもよい。ピストンが溶融可成形材料を圧
縮するときの力は正（positive）であり、ピスト
ンが溶融可成形材料を膨張させるときの力は負
（negative）である。材料の供給を２つのチヤン
ネルに分割する場合には、単一のシリンダー−ピ
ストン装置は、第５図に示すように、両方のチヤ
ンネルに連絡させることができる。しかしなが
ら、各チヤンネルは独立した可変シリンダー−ピ
ストン装置を備えているのが好ましい。 本発明の特に好ましい特徴によれば、成形法に
おいて一般的に使用されている力よりも実質的に
大きな力を用いて該力を約70000p.s.i.、典型的に
は40000〜80000p.s.i.にしてもよい。 振動剪断によつて行なわれる仕事から十分な熱
量を得るため、および該仕事によつて生ずる分子
配向を保持するためには、溶融可成形材料は過度
に流動的にすべきではない。溶融流動インデツク
ス（melt flow index：MFI）が４〜10、好まし
くは５〜６のポリマー材料は特に好適なものであ
る。MFIが約10の場合、溶融ポリマー材料は流
動的になり過ぎて該材料に十分な仕事を与えるこ
とができない。MFIが非常に小さな場合、例え
ばUHMWHDPEやPTFEの場合には、溶融ポリ
マー材料の加工は著しく困難となる。 周期的な力は、制御された冷却と所望の配向度
を得るのに適した最小の時間にわたつて加えられ
る。これは主としてモールドキヤビテイーの大き
さと可成形組成物の性状に依存する。ガラスを充
填したポリプロピレンを、バー（172mm×20mm×
20mm）を形成するモールドキヤビテイー内へ射出
する場合、最適時間は400秒以下であることが判
明した。適当な時間は常套の実験法によつて決定
してもよい。周期的な力およびその頻度は、適当
な力−頻度−時間マイクロプロセツサー制御手段
によつて連続的に減少させることができる。周期
的な力はマイクロプロセツサー制御系によつて独
立に制御される。さらに別の要件は、モールドキ
ヤビテイーを、装置に適合するのに必要な数の供
給点を備えるような構成にすることである。 溶融可成形材料の凝固直前に周期的な力を同じ
位相で加え、補助的なパツキング圧のモールドキ
ヤビテイーに与えるのが好ましい。周期的な力が
剪断を引き起こすのに有効なシーケンスを、周期
的な力が補助的なパツキング圧をもたらすシーケ
ンスと共に介在させるのも好ましい。 本発明はまた、モールドキヤビテイーおよび該
キヤビテイーに溶融可成形材料を供給する手段を
備えた成形装置において、モールドキヤビテイー
と供給手段との間に配設されて、供給された溶融
材料の少なくとも一部に剪断力を加える手段をさ
らに備えたことを特徴とする成形装置を提供す
る。剪断力を加える手段は、供給された溶融可成
形材料を複数の溶融物領域に分割する手段および
少なくとも２つの異なつた該領域に周期的な力を
加える手段を含んでいるのが好ましい。本発明に
よる成形装置は射出成形装置を含むのが好まし
い。 本発明のさらに別の重要な特徴は、残余応力
（低度の残余応力を含む）を制御し、本発明方法
によつて調製される成形物品、例えば自動車用部
材や航空宇宙機用部材等に実質的にへこみ
（sinking）やボイドがないようにすることであ
る。 この方法は繊維強化材料に高度の応力が導入さ
れるのを防止する（該材料においては、繊維は成
形部材中の応力を保持する作用をする）。繊維の
配向および複合材料の組成は固定した応力もしく
は潜在的に固定された（latet moulded−in）応
力の分布を決定する。熱を加えることによるこれ
らの応力の解放パターンおよびその結果生ずる部
分的な寸法の変化は繊維の配向、バルクモジユラ
ス（bulk modulus）および加工力によつて決定
される。本発明方法を複合材料に適用することに
よつて、成形部材中の残余応力が制御されて保持
され、その後で熱が加えられても応力の解放と形
態の著しい変化は防止される。 本発明方法によつて成形物品、例えば射出成形
物品、好ましくは有機熱可塑性ポリマー材料から
成形された物品、例えばフイラーを配合もしくは
配合しないポリエステル、ポリプロピレンまたは
ナイロン製の成形物品であつて、少なくともその
一部に配向されたコア、例えば、一軸配向された
コアを含有する成形物品が製造される。 以下、本発明を添付図に基づいて説明する。 第１図は常套の射出成形機の軸方向に沿つた模
式的な断面図である。 第２図〜第４図は本発明によるマニホルドの流
路に沿つた軸方向における模式的な断面図を示す
もので、該マニホルドはモールドと射出成形機の
間に配設され、そのサイクル時間は異なつてい
る。 第５図は別の態様を示すもので、力は単一源か
ら加えられる。 第６図は本発明によるマニホルドのより詳細な
模式図である。 第７図は第６図のＢ−B′線に沿つた断面図で
ある。 第８図は実施例２によつて調製された成形物の
引張りモジユラスの変化を示す。 第９ａ図および第９ｂ図は実施例３によつて調
製された成形物の引張り試験における応力−ひず
み曲線を示す。 射出成形機１は駆動射出スクリユー２を備えて
おり、該スクリユーは実質上同軸的に延びた円筒
状の加熱可能なバレル４の細長いキヤビテイー３
内において、その軸のまわりに回転し、またその
軸に沿つて振動するように取り付けられる。該キ
ヤビテイーはスクリユーの下流においては、ノズ
ル５内に設けられたブシユ６と連絡し、上流にお
いては供給ポリマー材料を収容する供給ホツパー
７と連絡する。 該ノズルはマニホルド８とかみ合い、ブシユは
軸方向に対称的に分岐したチヤンネル９と接続
し、該チヤンネルの各々の分岐路はチヤンバー１
０または１１と連絡し、該シリンダー内にはそれ
ぞれ向置された軸方向に摺動可能な駆動ピストン
１２および１３が設置される。各々のチヤバーは
下流において軸方向に配列されたツインノズル１
４および１５と連絡する。 該ツインノズルは、２つの導管と２つのゲート
を有するバー（bar）モールドキヤビテイー１７
を備えたモールド１６（閉鎖状態を示す）とかみ
合い、該導管１８および１９はそれぞれツインノ
ズルのブシユ２０および２１と連絡する。 使用に際しては、まず成形装置を組み立て、モ
ールドキヤビテイーを限定する表面に離型剤を塗
布し、次いでモールドを閉鎖し、温度を例えば20
〜80℃にセツトする。粒状の供給ポリマー材料を
供給ホツパーから細長いキヤビテイー内へ送給
し、円筒状のバレルヒーター（図示せず）によつ
て加熱する。溶融した供給ポリマー材料をさらに
加熱し、可塑化させ、射出スクリユーの回転によ
つて実質上均一にする。溶融供給ポリマー材料が
適当な粘度になつたならば、射出スクリユーを回
転させて下流方向へ並進させることによつて、モ
ールドキヤビテイー内への射出を行なう。溶融供
給ポリマー材料はマニホルドに入り、次いでチヤ
ンバー１０、ノズル１４、導管１８、モールドキ
ヤビテイー１７、導管１９、ノズル１５を経てチ
ヤンバー１１に達し、ここでピストン１３によつ
てその移動は阻止される。モールドキヤビテイ
ー、導管およびマニホルドに溶融供給ポリマー材
料が充填されたならば、射出スクリユーの回転を
止め、該スクリユーを、その下流方向に一定のパ
ツキング力が加わるような位置に保持する。マニ
ホルドの第一の機能はノズル５からの単一供給を
別々の所望数の供給に分割することである。図示
した例では、単一供給は２つの同一チヤンネルに
分割される。 次いで、ピストン１２および１３を相互に180°
の位相差をつけ、同じ頻度で往復運動させる。こ
の往復運動により、連続的な振動剪断力を加えな
がら、溶融供給ポリマー材料をモールドキヤビテ
イー、導管およびマニホルド内に保持する。該剪
断力は熱を発生させ、また、適当なマイクロプロ
セツサーコントロール（図示せず）によつて、供
給ポリマー材料の冷却速度を制御する。その結
果、モールドキヤビテイー内の溶融供給ポリマー
材料は、チヤンバー１０および１１からの溶融供
給ポリマー材料の反復射出によつて連続的に剪断
される。供給ポリマー材料の冷却時の収縮は、第
一の往復運動サイクルにおいて溶融供給ポリマー
材料をマニホルド（および細長いキヤビテイー）
からモールドキヤビテイー内へ送給することによ
つて補償される。 モールドキヤビテイー内の供給ポリマー材料の
実質的バルクは凝固するが、ゲート内のポリマー
材料がなお溶融状態にある第一の往復運動サイク
ルの終了時、第二の往復運動において、ピストン
を相互に同じ位相で往復運動させることによつ
て、ゲート内の供給ポリマー材料が凝固するま
で、射出スクリユーのパツキング力を補助するパ
ツキング力を加える。 本発明の別の態様においては、モールドキヤビ
テイー内の溶融供給ポリマー材料の剪断および凝
固速度を精度よく制御するためには、第二の往復
運動サイクルの一部を第一の往復運動サイクルの
間に行なうことが望ましい。 次いで、モールドをマニホルドか除去し、成形
された供給ポリマー材料を離型させ、射出スクリ
ユーは次の射出成形サイクルに備えて上流方向に
並進させる。 （連続的な射出成形サイクルにおいては、溶融
供給ポリマー材料の射出をチヤンバー１０および
１１の間で交互に行なつて、供給ポリマー材料が
ノズル内でトラツプされて劣化するのを防止する
のが好ましい） 以下、本発明を実施例によつて説明する。 実施例 １ 本実施例では、成形ラインを本質的に添付図面
の第１図および第２図に示したように配列した。
金型は長方形の横断面をした棒状の試験片のもの
で、その寸法は種々の試験片において３×20×
160mmおよび６×20×160mmであり、供給原料は異
なつた試験片において20重量％および30重量％の
ガラス繊維強化ポリプロピレン（「プロパゼン
（PROPATHENE）」アイシーアイ（ICI）社製
市販品）を使用した。３種類の成形方法をそれぞ
れの最適加工条件の下に利用した。 (a) 周期的な力を加えないシングルエンド−ゲー
テイング（single end−gating） (b) 周期的な力を加えないダブルエンド−ゲーテ
イング（double end−gating） （上記２つは比較のための成形方法である） および (c) 本発明による周期的な力を加えるダブルエン
ド−ゲーテイング 成形品の室温引張特性は、５cm／minのクロス
ヘツド速度を使用して決定した。結果を表１に示
す。

【表】 これらの結果は、ダブルエンド−ゲーテイング
成形品の引張強さが、本発明に従い周期的な力を
加えることによつて実質上改良されることを示し
ている。周期的な力を加えないで製造したダブル
エンド−ゲーテイング成形品における溶接ライン
強さは、強化ポリプロピレンの溶接ライン強さ
（〜25MPa）まで減少する。本発明に従い加工す
ると、６mmの厚さの繊維強化成形品の強さは、内
部溶接ラインのないシングルゲート成形品の強さ
まで増加する。３mmの厚さの成形品については、
溶接ラインのない試験片の強さの50％以下から85
％以上の強さが実質上増加することが記録され
た。該改良は、ピークのモールドキヤビテイー力
を増加させることなく達成された。（微細Ｘ線写
真および試験片の破壊モールドの両者から、溶接
部のモルホロジーは試験片の強さを支配すること
が明らかであるので、周期的な力を加えることな
く製造されたダブルエンド−ゲーテイング成形品
に関しては「溶接ライン強さ」という用語を使用
することが適切である。） 溶接部分の微細Ｘ線写真によると、本発明によ
り加工を行なう場合は繊維方向は射出方向に平行
でかつ溶接面に垂直であることが好ましいことが
判つた。本発明による周期的な力を加えない場
合、溶接部での繊維の方向は、射出方向に対して
垂直であることが好ましいことが判つた。 成形試験片中の繊維の長さ分布を測定したが、
重大な繊維の崩壊は、本発明方法の場合には生じ
ていなかつたが、それ以外の場合には複合成形用
材料を溶融させてモールドキヤビテイーへ供給す
る間に生じた。 実施例 ２ 実施例１(a)および(c)を、寸法20×20×170mmの
長方形の横断面をしたし棒状試験片の金型でくり
返した；供給原料は30重量％ガラス繊維強化ポリ
プロピレン（「プロパゼン」：アイシーアイ社製市
販品）を使用した。試験片を切断して、切片の引
張りモジユラスを決定した。結果を第８図に示
す。図中、深さは導管含有表面（０mm）から反対
の表面（20mm）へ測定する。点線の曲線は比較試
験片の深さに対するモジユラスの変化を表わす。
実線は本発明に従い調製した試験片の深さに対す
るモジユラスの変化を表わす。 本発明に従い調製した試験片の平均引張りモジ
ユラスは、比較試験片に比べて約50％増加してい
ることがわかる。本発明に従い調製した試験片の
コアにおける引張りモジユラスは、比較試験片に
比べて約４倍増加している。 実施例 ３ 成形用材料に、約70重量％のｐ−アセトキシ安
息香酸および30重量％アセトキシナフタル酸より
調製した熱互変性液晶ポリマーを使用した以外
は、実施例１と同様の手順を繰り返した。結果を
表２および添付図面の第７図に示す。

【表】 実施例 ４ 長方形の横断面６×６×160mmを有する棒状試
験片の金型を用いて実施例１(c)の手順を繰り返し
た。供給原料としては、充填材を配合しない
HDPE（リジデツクス（RIGIDEX）HO50；ｗ
＝約100000、ビーピーケミカルズ
（BPChemicals）社製市販品）を使用した。本発
明に従い周期的な力をかけると１分間50振動でそ
れぞれ平均約8MPaおよび100MPaの圧力で振動
する溶融圧をかけている結果となる。結果を表３
に示す。

【表】 シングルエンド−ゲーテイング金型で得られる
最適な引張りモジユラスは1.1GPaであることが
明らかとなつた。 試験片の外側の層を連続的に取り除いて行き、
通常、引張試験においては脆い破断モードで破壊
する固体状の凝集性透明プラグにある中心コア部
分を現出させた；それは示差走差熱量温度記録図
に、２つの融点、136℃および143℃を示し、後者
の温度は伸長した鎖状クリスタライトを表わし；
11GPaまでの引張りモジユラスを有していた。食
刻部からのレプリカの透過型電子顕微鏡写真によ
ると、コア部分にシシカバブ状のミクロモルホロ
ジーの存在が見られた。 本発明方法によれば、金型キヤビテイー中で溶
融成形用材料を制御できるので、本発明に従い調
製される成形品は従来の成形方法によつては得ら
れない多数の利点を有している。 プロセス温度、圧力、冷却および剪断速度を適
当に制御することにより、得られる成形された材
料のミクロモルホロジー（および存在していても
よい充填材の配向）は、成形品の機械的性質を異
方性的に高めることが判明した。流れに直角な横
断面において、コアは高度に配向しているが成形
品の表面は配向性が劣り、より堅く、そしてより
大きい耐クラツキングやフイブリル化に対する耐
性がより高いということは本発明方法の特に重要
な特徴である。 本発明を用いることにより、前記溶接ラインと
関係し、そして、多重ゲーテイングで生じる不利
な機械的性質を実質上改良することができる：本
発明方法により生じる剪断は、溶接ラインの発生
を防止し、成形品の微細構造をシングルゲート成
形から予期される微細構造に復元する。特に繊維
の充填された熱互変性液晶性ポリマー材料に関し
てはそうである。 本発明のさらに重要な特徴は、シングル供給振
動充填装置（single feed oscillating packing
unit）と比較して効率がよいことである。シング
ル供給振動充填装置を使うと、その運動は成形の
最も薄い部分は溶融状態に保つが、厚い部分は凝
固するポリマー材料の運動は、モールドキヤビテ
イー内に残存する溶融ポリマー材料の圧縮および
減圧に依存する。これはキヤビテイー内に非常に
大きい力の変動をもたらし、一方、材料は凝固
し、供給点領域内で材料の過剰充填をもたらす。
２つ（またはそれ以上）の供給ゾーンを使用する
ことにより、本発明方法によつて、溶融物を圧縮
するための大きい力に頼らず、成形部分を溶融状
態に保つために必要な材料の運動を得ることがで
きる。事実、キヤビテイー内の力の変動はシング
ル供給装置の変動よりも相当減少させることがで
きる。従つて、シングル供給振動充填力装置を用
いる場合よりも、かなり一様な充填力のもとで成
形品を凝固できる。 さらに、本発明のさらに別の重要な特徴は、残
留応力を低いレベルにできることであり、本発明
方法により調製された成形品、例えば、自動車用
部材や航空宇宙機用部材には、へこみあるいはボ
イドが実質上ない。

【図面の簡単な説明】

第１図は常套の射出成形機の軸方向に沿つた模
式的な断面図である。第２図〜第４図は本発明に
よるマニホルドの流路に沿つた軸方向における模
式的な断面図を示すもので、該マニホルドはモー
ルドと射出成形機の間に設置され、そのサイクル
時間は異なつている。第５図は別の態様を示すも
ので、力は単一源から加えられる。第６図は本発
明によるマニホルドのより詳細な模式図である。
第７図は第６図のＢ−B′線に沿つた断面図であ
る。第８図は実施例２によつて調製された成形物
の引張りモジユラスの変化を示す。第９ａ図およ
び第９ｂ図は実施例３によつて調製された成形物
の引張り試験における応力−ひずみ曲線を示す。 １は射出成形機、２は駆動射出スクリユー、３
は細長いキヤビテイー、４はバレル、５はノズ
ル、６はブシユ、７は供給ホツパー、８はマニホ
ルド、９はチヤンネル、１０および１１はチヤン
バー、１２および１３はピストン、１４および１
５はツインノズル、１６はモールド、１７はモー
ルドキヤビテイー、１８および１９は導管、２０
および２１はブシユを示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ モールドキヤビテイーおよび該モールドキヤ
   ビテイーに通じる少なくとも１つの導管を有し、
   該導管が各々の入口を介して該モールドキヤビテ
   イーと連絡したモールド内において、溶融材料か
   ら充実製品を成形する方法であつて、 () 該溶融材料を少なくとも１つの該導管へ供
   給し、供給された溶融材料に、該溶融材料を少
   なくとも１つの該導管を通して該モールドキヤ
   ビテイー内へ移送させるのに十分な力を加え、 () 該モールドキヤビテイー内の該溶融材料の
   間隔をおいた複数領域に、往復可能な部材を有
   する往復手段による力をそれぞれ作用させ、少
   なくとも２つの該領域を、該モールドキヤビテ
   イー内の該溶融材料が少なくとも２つの該領域
   の間に存在するように位置させ、該往復手段の
   往復可能部材を少なくとも２つの該領域におい
   て往復させることによつて、該モールドキヤビ
   テイー内の該溶融材料を該キヤビテイー内で繰
   返し往復移動させ、これによつて少なくとも２
   つの該領域間において該モールドキヤビテイー
   内の該溶融材料を剪断させ、次いで、 () 該溶融材料を剪断を保持した状態で固化さ
   せる ことを含む充実製品の成形方法。 ２ 該往復手段による力を作用させる少なくとも
   ２つの該領域のうちの少なくとも１つを、該モー
   ルドへの入口に近接させる第１項記載の成形方
   法。 ３ 該往復手段が、該入口を介して該モールドに
   通じた該導管と連絡してチヤンバー内で作動する
   往復ピストンを含む第２項記載の成形方法。 ４ 該溶融材料が、少なくとも２つの該導管によ
   つて該モールドキヤビテイー内へ供給され、該導
   管の少なくとも２つの入口の各々を、往復手段に
   よつて該溶融材料が往復移動される少なくとも２
   つの該領域の各々に近接させる第１項記載の成形
   方法。 ５ 少なくとも２つの該入口に近接した該往復手
   段の各々が、これらの入口を介してキヤビテイー
   に通じる該導管から分岐するチヤンバー内におて
   作動する往復ピストンを有する第４項記載の成形
   方法。 ６ 間隔をおいた全ての該領域における該往復手
   段の往復部材を、同一の頻度で往復させる第１項
   記載の成形方法。 ７ 間隔をおいた少なくとも２つの該領域におい
   て該往復手段の往復部材を、相互に実質上180°ず
   れた位相で往復させる第１項記載の成形方法。 ８ 成形方法が射出成形法である第１項記載の成
   形方法。 ９ 成形性材料がポリマー材料を含有する第１項
   記載の成形方法。 １０ ポリマー材料が熱可塑性ポリマーを含有す
   る第９項記載の成形方法。 １１ 熱可塑性ポリマーが半結晶性ポリマーを含
   有する第１０項記載の成形方法。 １２ ポリマー材料がホモポリオレフインもしく
   はコポリオレフイン、またはこれらと他の１種も
   しくはそれ以上のポリマーとのブレンドである第
   ９項記載の成形方法。 １３ ポリマー材料が液状の結晶性ポリマーを含
   有する第９項記載の成形方法。 １４ ポリマー材料が熱硬化性ポリマーを含有す
   る第９項記載の成形方法。 １５ 成形性材料にフイラーを配合した第１項記
   載の成形方法。 １６ 成形性材料に、配向性成分を構成するフア
   イバーを配合した第１５項記載の成形方法。 １７ 少なくとも２つの該領域における該往復手
   段の往復部材を約50振動／分の頻度で往復させる
   第１項記載の成形方法。 １８ 該溶融材料が配向可能な成分を含有し、該
   往復可能部材の往復運動によつて該配向可能成分
   の配向を引き起こし、該溶融材料を、該配向と剪
   断を保持した状態で固化させることによつて、該
   充実製品内において該配向可能成分を配向させる
   第１項記載の成形方法。 １９ モールド、該モールド内のモールドキヤビ
   テイーおよび該モールドキヤビテイーと連絡する
   少なくとも２つの導管を有し、該導管の各々がそ
   れぞれの入口を介して該モールドキヤビテイーと
   通じ、該入口の少なくとも２つの間に実質的な間
   隔が設けられた成形装置であつて、 () 各々の該導管内の溶融材料が各導管を経て
   該モールドキヤビテイー内へ移動するのに十分
   な力を該溶融材料に印加する手段、 () 溶融材料内において実質的な間隔が設けら
   れた少なくとも２つの該入口と連絡したチヤン
   バーおよび該チヤンバー内において該チヤンバ
   ーに関して往復可能な部材を有する手段であつ
   て、該モールドキヤビテイー内の溶融材料を往
   復移動させる少なくとも２つの往復手段、およ
   び () 該往復手段の往復部材を異なる位相で作動
   させて繰返し往復移動させることによつて、該
   モールドキヤビテイー内の該溶融材料を少なく
   とも２つの該入口間において剪断させる作動手
   段 を具備する成形装置。 ２０ 該作動手段が該往復部材を相互に同一の頻
   度と異なる位相で作動させる第１９項記載の成形
   装置。 ２１ 射出成形装置を備えた第１９項記載の成形
   装置。