JPH06270141A - 粉体の混合造粒方法 - Google Patents
粉体の混合造粒方法Info
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- JPH06270141A JPH06270141A JP6377093A JP6377093A JPH06270141A JP H06270141 A JPH06270141 A JP H06270141A JP 6377093 A JP6377093 A JP 6377093A JP 6377093 A JP6377093 A JP 6377093A JP H06270141 A JPH06270141 A JP H06270141A
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成分が均一分散され、粒度が均一で、ブロ
ッキング等が発生しない輸送、供給の定量化、自動化が
可能で、成形物の物性を向上させることができる。 【構成】 複数種類の粉体を混合機１内に投入して混
合造粒する粉体の混合造粒方法において、融点が最も低
い粉体を除いて、粒度が小さい粉体から順に混合機１内
に投入して混合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低
い粉体は、最後に投入する。
ッキング等が発生しない輸送、供給の定量化、自動化が
可能で、成形物の物性を向上させることができる。 【構成】 複数種類の粉体を混合機１内に投入して混
合造粒する粉体の混合造粒方法において、融点が最も低
い粉体を除いて、粒度が小さい粉体から順に混合機１内
に投入して混合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低
い粉体は、最後に投入する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、複数種類の粉体を混合
し、造粒する粉体の混合造粒方法に関する。
し、造粒する粉体の混合造粒方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチックの硬質配合、例えば、硬質
塩化ビニル樹脂配合においては、可塑剤を使用しない
か、或いは使用してもごく僅かであるので、可塑剤を大
量に使用する場合のように可塑剤を媒体として安定剤、
滑剤、着色剤等を均一に分散するようなことは期待でき
ない。このため予め強い剪断力を与える混合機を用いて
少量の塩化ビニル樹脂とこれらの添加剤をよく混合して
造粒安定剤を作っておく方法は知られている。又、成分
の分離防止や輸送供給の定量化、自動化、或いはかさ比
重の調節等を目的として、安定剤、滑剤、着色剤等と少
量の塩化ビニル樹脂とを混合し、造粒することは一般的
に行なわれている。
塩化ビニル樹脂配合においては、可塑剤を使用しない
か、或いは使用してもごく僅かであるので、可塑剤を大
量に使用する場合のように可塑剤を媒体として安定剤、
滑剤、着色剤等を均一に分散するようなことは期待でき
ない。このため予め強い剪断力を与える混合機を用いて
少量の塩化ビニル樹脂とこれらの添加剤をよく混合して
造粒安定剤を作っておく方法は知られている。又、成分
の分離防止や輸送供給の定量化、自動化、或いはかさ比
重の調節等を目的として、安定剤、滑剤、着色剤等と少
量の塩化ビニル樹脂とを混合し、造粒することは一般的
に行なわれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来は、複
数種類の粉体を混合し、造粒する場合、複数種類の粉体
の投入順序をあまり考慮せずに混合造粒していたため、
複数種類の粉体が充分混合され均一に分散された状態で
造粒されているとは言えず、このため成分の不均一分
散、粒度の不均一、及びブロッキング等の不具合が発生
し、耐衝撃性不良等の成形不良を引起こすことがあっ
た。
数種類の粉体を混合し、造粒する場合、複数種類の粉体
の投入順序をあまり考慮せずに混合造粒していたため、
複数種類の粉体が充分混合され均一に分散された状態で
造粒されているとは言えず、このため成分の不均一分
散、粒度の不均一、及びブロッキング等の不具合が発生
し、耐衝撃性不良等の成形不良を引起こすことがあっ
た。
【０００４】本発明の粉体の混合造粒方法は、上記問題
点に鑑みなされたもので、成分が均一分散され、粒度が
均一で、ブロッキング等が発生しない、輸送、供給の定
量化、自動化が可能で、成形物の物性を向上させること
ができる粉体の混合造粒方法を提供することを目的とす
る。
点に鑑みなされたもので、成分が均一分散され、粒度が
均一で、ブロッキング等が発生しない、輸送、供給の定
量化、自動化が可能で、成形物の物性を向上させること
ができる粉体の混合造粒方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の粉体の混合造粒
方法は、複数種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒
する粉体の混合造粒方法において、融点が最も低い粉体
を除いて、粒度が小さい粉体から順に混合機内に投入し
て混合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体
は、最後に投入することを特徴とするものである。
方法は、複数種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒
する粉体の混合造粒方法において、融点が最も低い粉体
を除いて、粒度が小さい粉体から順に混合機内に投入し
て混合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体
は、最後に投入することを特徴とするものである。
【０００６】
【作用】本発明の粉体の混合造粒方法においては、複数
種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒する粉体の混
合造粒方法において、融点が最も低い粉体を除いて、粒
度が小さい粉体から順に混合機内に投入して混合し、複
数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体は、最後に投入
するので、粉体の発熱と混合する際の混合負荷が比較的
少なく抑えられ、複数種類の粉体が相互に付着すること
なく均一に分散される。そして、この均一に分散された
混合粉体の中に、複数種類の粉体のうち融点が最も低い
粉体が投入されるので、この粉体が混合機の攪拌羽根に
よる剪断力を受けて昇温しその表面が溶け始めた時、前
記した混合粉体が初めて融点が最も低い粉体の回りに付
着される。これにより、成分が均一分散され、粒度の均
一な複数種類の粉体の造粒物がブロッキング等を起こさ
ずに造粒される。
種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒する粉体の混
合造粒方法において、融点が最も低い粉体を除いて、粒
度が小さい粉体から順に混合機内に投入して混合し、複
数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体は、最後に投入
するので、粉体の発熱と混合する際の混合負荷が比較的
少なく抑えられ、複数種類の粉体が相互に付着すること
なく均一に分散される。そして、この均一に分散された
混合粉体の中に、複数種類の粉体のうち融点が最も低い
粉体が投入されるので、この粉体が混合機の攪拌羽根に
よる剪断力を受けて昇温しその表面が溶け始めた時、前
記した混合粉体が初めて融点が最も低い粉体の回りに付
着される。これにより、成分が均一分散され、粒度の均
一な複数種類の粉体の造粒物がブロッキング等を起こさ
ずに造粒される。
【０００７】
【実施例】本発明の粉体の混合造粒方法の実施例を図を
参照して説明する。図１は、本発明の粉体の混合造粒方
法に用いることができる混合機の一例を示した正面図で
ある。図１において、１は混合機であり、２は攪拌羽根
である。この攪拌羽根２により混合機１内に供給される
複数種類の粉体が攪拌され、混合され、造粒される。３
は混合機１の入口に設けられた切替弁、４は切替弁３の
上方に設けられたボール弁、５は切替弁３の開閉用エア
シリンダー、６は粉体を供給する管、７は管６を保温す
るガラスウール等の断熱材である。
参照して説明する。図１は、本発明の粉体の混合造粒方
法に用いることができる混合機の一例を示した正面図で
ある。図１において、１は混合機であり、２は攪拌羽根
である。この攪拌羽根２により混合機１内に供給される
複数種類の粉体が攪拌され、混合され、造粒される。３
は混合機１の入口に設けられた切替弁、４は切替弁３の
上方に設けられたボール弁、５は切替弁３の開閉用エア
シリンダー、６は粉体を供給する管、７は管６を保温す
るガラスウール等の断熱材である。
【０００８】このように、混合機１の粉体投入口側に、
切替弁３の他に気密性の高い樹脂の噛み込みの発生しな
いボール弁４を設け、且つ、管６に断熱材７を巻き、配
管内温度と配管外温度との温度差を無くした構成とすれ
ば、粉体の混合中に発生した水分が水蒸気となって上記
管６中に漏れ、管６の内外温度差によって発生する結露
水が発生せず、従って結露水による粉体の不適量投入や
粉体の分散不良、及び成形品の物性劣化等を防止するこ
とが可能になるので望ましい。
切替弁３の他に気密性の高い樹脂の噛み込みの発生しな
いボール弁４を設け、且つ、管６に断熱材７を巻き、配
管内温度と配管外温度との温度差を無くした構成とすれ
ば、粉体の混合中に発生した水分が水蒸気となって上記
管６中に漏れ、管６の内外温度差によって発生する結露
水が発生せず、従って結露水による粉体の不適量投入や
粉体の分散不良、及び成形品の物性劣化等を防止するこ
とが可能になるので望ましい。
【０００９】混合造粒しようとする粉体は、図示しない
貯蔵タンクから計量器で計量されて管６、ボール弁４、
切替弁３を通り、混合機１内に順に投入されて混合機１
の攪拌羽根２により混合され、造粒された後排出され
る。
貯蔵タンクから計量器で計量されて管６、ボール弁４、
切替弁３を通り、混合機１内に順に投入されて混合機１
の攪拌羽根２により混合され、造粒された後排出され
る。
【００１０】尚、混合処理時の処理温度は、造粒物の核
となる粉体の融点より若干低めとすることで決定され、
処理時間は求められる最適造粒物の径のときの混合機の
羽根のモータ負荷により決定される。即ち、均一な混合
粉体の中に核となる粉体が投入され、核となる粉体の表
面が溶け始めるとその回りに混合粉体が付着し、ある程
度の大きさの粒子が形成されてくると、攪拌機の羽根に
かかる負荷が大きくなる。この羽根にかかる負荷を予め
計測して所定負荷に設定しておき、所定負荷に到達した
とき造粒された粒子を排出するようにしておけば、適正
な大きさの粒子の造粒物が得られる。
となる粉体の融点より若干低めとすることで決定され、
処理時間は求められる最適造粒物の径のときの混合機の
羽根のモータ負荷により決定される。即ち、均一な混合
粉体の中に核となる粉体が投入され、核となる粉体の表
面が溶け始めるとその回りに混合粉体が付着し、ある程
度の大きさの粒子が形成されてくると、攪拌機の羽根に
かかる負荷が大きくなる。この羽根にかかる負荷を予め
計測して所定負荷に設定しておき、所定負荷に到達した
とき造粒された粒子を排出するようにしておけば、適正
な大きさの粒子の造粒物が得られる。
【００１１】本発明の粉体の混合造粒方法の実施例と比
較例とを次に記す。表１は、塩化ビニル樹脂製管に用い
られる造粒安定剤の配合組成中の各粉体とバインダー粒
子の組成と投入順序の一例を示したもので、実施例は本
発明の粉体の混合造粒方法の一例を示したものであり、
比較例は従来の方法を示したものである。
較例とを次に記す。表１は、塩化ビニル樹脂製管に用い
られる造粒安定剤の配合組成中の各粉体とバインダー粒
子の組成と投入順序の一例を示したもので、実施例は本
発明の粉体の混合造粒方法の一例を示したものであり、
比較例は従来の方法を示したものである。
【００１２】
【表１】
【００１３】実施例では、粒度の小さいものから順に混
合機に投入され、最後に核となるバインンダー粒子（本
実施例ではステアリン酸の顆粒）が投入されている。こ
のときの処理温度は５２±２℃、混合機のモーター負荷
は１４５Ａである。これに対し比較例では、粒度の小さ
いものから順に混合機に投入されていず、バインダー粒
子も最後に投入されていない。尚、モータ負荷を１４５
Ａより大きく設定すれば、より大きな粒度の造粒が行え
るが、処理温度も高くなるので注意が必要である。処理
温度が高くなり、ステアリン酸を完全る溶融させてしま
うと粒というより大きな固まりを形成してしまい、粉砕
工程が必要となる。
合機に投入され、最後に核となるバインンダー粒子（本
実施例ではステアリン酸の顆粒）が投入されている。こ
のときの処理温度は５２±２℃、混合機のモーター負荷
は１４５Ａである。これに対し比較例では、粒度の小さ
いものから順に混合機に投入されていず、バインダー粒
子も最後に投入されていない。尚、モータ負荷を１４５
Ａより大きく設定すれば、より大きな粒度の造粒が行え
るが、処理温度も高くなるので注意が必要である。処理
温度が高くなり、ステアリン酸を完全る溶融させてしま
うと粒というより大きな固まりを形成してしまい、粉砕
工程が必要となる。
【００１４】表２は、上記の実施例と比較例の比較結果
を示したものである。ブロッキングの発生量は一日あた
りの発生重量、粒度は倍率７．５倍の顕微鏡でその粒度
の均一性を比較し、成分の均一分散は、倍率２万倍の電
子顕微鏡による粒体の観察と、この粒体を押出したとき
のトルクの変動と、この粒体を用いて高耐衝撃性硬質塩
ビ管を押出成形したときの製品物性の不良率の大小とで
比較している。
を示したものである。ブロッキングの発生量は一日あた
りの発生重量、粒度は倍率７．５倍の顕微鏡でその粒度
の均一性を比較し、成分の均一分散は、倍率２万倍の電
子顕微鏡による粒体の観察と、この粒体を押出したとき
のトルクの変動と、この粒体を用いて高耐衝撃性硬質塩
ビ管を押出成形したときの製品物性の不良率の大小とで
比較している。
【００１５】
【表２】
【００１６】ここで、トルクの変動は、東洋精機社製ラ
ボプラストミルＤ１８−２０を用い、Ｌ／Ｄ２０、圧縮
比１：３．２のフルフライトスクリューで押出し、トル
クを測定したものであり、図２はその結果を示してい
る。図２において、Ａは本発明の粉体の混合造粒方法で
造粒した粒体の押出時のトルク、Ｂは従来の方法で造粒
した粒体の押出時のトルクを示している。
ボプラストミルＤ１８−２０を用い、Ｌ／Ｄ２０、圧縮
比１：３．２のフルフライトスクリューで押出し、トル
クを測定したものであり、図２はその結果を示してい
る。図２において、Ａは本発明の粉体の混合造粒方法で
造粒した粒体の押出時のトルク、Ｂは従来の方法で造粒
した粒体の押出時のトルクを示している。
【００１７】この結果、本発明の粉体の混合造粒方法を
用いた実施例の場合には、ブロッキングの発生量が０．
６kg/dayと減少し、粒度も均一化した。又、複数種類の
粉体の混合微粒子がバインダー粒子の回りに均一に付着
していることが確認され、押出時のトルクの変動が少な
いことから成分の分散性のよいことが推察される。
用いた実施例の場合には、ブロッキングの発生量が０．
６kg/dayと減少し、粒度も均一化した。又、複数種類の
粉体の混合微粒子がバインダー粒子の回りに均一に付着
していることが確認され、押出時のトルクの変動が少な
いことから成分の分散性のよいことが推察される。
【００１８】又、本発明混合造粒方法で造粒した粒体を
用いて高耐衝撃性硬質塩ビ管を押出成形したときの製品
物性は良好で、耐衝撃性不良等の物性不良率が減少し
た。
用いて高耐衝撃性硬質塩ビ管を押出成形したときの製品
物性は良好で、耐衝撃性不良等の物性不良率が減少し
た。
【００１９】これに対し、従来の混合造粒方法を用いた
比較例の場合には、ブロッキングの発生量が１７kg/day
と多く、粒度も不均一であった。又、複数の粉体の混合
微粒子がバインダー粒子の回りに均一に付着していず、
押出時のトルクも変動していることから成分の分散性が
よくないことが推察される。
比較例の場合には、ブロッキングの発生量が１７kg/day
と多く、粒度も不均一であった。又、複数の粉体の混合
微粒子がバインダー粒子の回りに均一に付着していず、
押出時のトルクも変動していることから成分の分散性が
よくないことが推察される。
【００２０】又、従来の混合造粒方法で造粒した粒体を
用いて高耐衝撃性硬質塩ビ管を押出成形したときには、
耐衝撃性不良等の物性不良が発生することがあり、物性
不良率は良好とはいえなかった。
用いて高耐衝撃性硬質塩ビ管を押出成形したときには、
耐衝撃性不良等の物性不良が発生することがあり、物性
不良率は良好とはいえなかった。
【００２１】
【発明の効果】本発明の粉体の混合造粒方法において
は、複数種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒する
粉体の混合造粒方法において、融点が最も低い粉体を除
いて、粒度が小さい粉体から順に混合機内に投入して混
合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体は、最
後に投入するので、粉体の発熱と混合する際の混合負荷
が比較的少なく抑えられ、複数種類の粉体を相互に付着
することなく均一に分散することができる。
は、複数種類の粉体を混合機内に投入して混合造粒する
粉体の混合造粒方法において、融点が最も低い粉体を除
いて、粒度が小さい粉体から順に混合機内に投入して混
合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体は、最
後に投入するので、粉体の発熱と混合する際の混合負荷
が比較的少なく抑えられ、複数種類の粉体を相互に付着
することなく均一に分散することができる。
【００２２】又、この均一に分散された混合粉体の中
に、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体が投入さ
れるので、この粉体が混合機の攪拌羽根による剪断力を
受けて昇温しその表面が溶け始めた時、前記した混合粉
体が初めて融点が最も低い粉体の回りに付着される。こ
れにより、成分が均一分散され、粒度の均一な複数種類
の粉体の造粒物をブロッキング等を起こさずに造粒する
ことができる。
に、複数種類の粉体のうち融点が最も低い粉体が投入さ
れるので、この粉体が混合機の攪拌羽根による剪断力を
受けて昇温しその表面が溶け始めた時、前記した混合粉
体が初めて融点が最も低い粉体の回りに付着される。こ
れにより、成分が均一分散され、粒度の均一な複数種類
の粉体の造粒物をブロッキング等を起こさずに造粒する
ことができる。
【００２３】以上により、輸送、供給の定量化、自動化
が可能になるとともに、高耐衝撃性硬質塩ビ管等を押出
成形したとき、耐衝撃性不良等の物性不良を減少させる
ことができる。
が可能になるとともに、高耐衝撃性硬質塩ビ管等を押出
成形したとき、耐衝撃性不良等の物性不良を減少させる
ことができる。
【図１】本発明の粉体の混合造粒方法に用いることがで
きる混合機の一例を示す正面図。
きる混合機の一例を示す正面図。
【図２】本発明を用いた場合と用いない場合の押出トル
クの変動を示す比較図。
クの変動を示す比較図。
１ 混合機 ２ 攪拌羽根 ３ 切替弁 ４ ボール弁 ５ エアシリンダー ６ 管 ７ 断熱材
Claims (1)
- 【請求項１】 複数種類の粉体を混合機内に投入して混
合造粒する粉体の混合造粒方法において、融点が最も低
い粉体を除いて、粒度が小さい粉体から順に混合機内に
投入して混合し、複数種類の粉体のうち融点が最も低い
粉体は、最後に投入することを特徴とする粉体の混合造
粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6377093A JP3288111B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 粉体の混合造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6377093A JP3288111B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 粉体の混合造粒方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06270141A true JPH06270141A (ja) | 1994-09-27 |
| JP3288111B2 JP3288111B2 (ja) | 2002-06-04 |
Family
ID=13238944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6377093A Expired - Fee Related JP3288111B2 (ja) | 1993-03-23 | 1993-03-23 | 粉体の混合造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3288111B2 (ja) |
-
1993
- 1993-03-23 JP JP6377093A patent/JP3288111B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3288111B2 (ja) | 2002-06-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |