JPH06256809A - 金属加工屑の再生方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 金属加工屑を成形品の原材料として用いる場
合に、金属加工屑の表面に形成された酸化スケールが欠
陥物レベルの介在物として成形品に残存することを防止
し、併せて半溶融射出成形機などへの材料供給を良好に
行わせるようにすることを目的とする。 【構成】 金属部材の加工時に発生した金属加工屑を熱
間押出することにより棒材を形成する。次に、該棒材を
粉砕してペレット化する。そして、そのペレットを成形
品の原材料として半溶融射出成形機に供給する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は金属加工屑、例えば軽
合金製部品を素材から最終形状に加工する過程で発生す
る加工屑を成形品の原材料として再生する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車などの製造工場においては、各種
金属製部品などを素材から最終形状に仕上げる過程で切
削加工や研削加工などの各種の機械加工が施されること
になるが、その際に発生する金属加工屑の処理が問題と
なる。つまり、金属加工屑を産業廃棄物として廃棄すれ
ば、近年におけるリサイクルのトレンドに逆行すること
になる。特に、金属加工屑がマグネシウムやマグネシウ
ム合金である場合には、マグネシウムが酸化活性度が高
く酸素と結合して容易に発熱しやすいことから、廃棄す
る場合にも細心の注意が要求される。そこで、同じ材質
の金属加工屑を収集して、製品の原材料として再び利用
することが試みられている。

【０００３】その場合に、例えば特開平２−１８２８０
６号公報には、容器に充填した金属粉末などを圧縮成形
した後、押出加工を行う技術が開示されており、この技
術を利用して、金属加工屑を押出成形した棒材を、製品
の素材として再利用することが考えられる。

【０００４】しかしながら、棒材を複雑な形状に加工し
ようとすると、最終形状に仕上げるまでに多段階の加工
を施さなければならないという難点がある。

【０００５】これに対して、最終形状に近い素形材を得
る技術としては、例えば鋳造がある。これは、金属材料
を溶解させた溶湯を鋳型に注入して凝固させるようにし
たもので、溶湯が流し込まれるキャビティを適切に形成
するようにすれば、脱型後には最終形状に近い素形材が
得られることになる。

【０００６】そして、近年においては、半溶融状態に加
熱した金属材料を金型内に射出成形する半溶融射出成形
法が実用化されている。これは、マグネシウム合金など
の原材料を、固相と液相とが共存する半溶融状態に加熱
しながら撹拌すると共に、撹拌後の金属スラリーを半溶
融状態のまま金型内に射出するようにしたもので、脱型
後には鋳造品と同様に最終形状に近い素形材が得られる
ことになる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、金属加
工屑をそのままの状態で半溶融射出成形法などで得られ
る成形品（素形材）の原材料として用いると、次のよう
な問題を発生する可能性がある。

【０００８】つまり、金属素材を例えばボール盤を用い
て切削加工する際には、切削工具と金属素材との間に生
じる摩擦熱により、該金属素材から削り取られる切削屑
が著しく高温となり、その表面が酸化されて強固な酸化
スケールが形成される場合がある。したがって、金属加
工屑をそのままの状態で例えば半溶融射出成形機に供給
すると、半溶融状態の金属スラリーをいくら撹拌しても
酸化スケールが細かく粉砕されずに残り、この酸化スケ
ールが欠陥物レベルの介在物として成形品に残存する可
能性があるのである。特に、マグネシウムやアルミニウ
ムなどのように酸化しやすい軽金属やそれらを主体とす
る軽合金においては、上記の傾向が特に著しくなる。

【０００９】なお、鋳造に際しても、原材料として金属
加工屑を使用すると、溶湯中に酸化スケールが含まれ、
上記と同様な問題が発生する可能性がある。

【００１０】また、例えば半溶融射出成形機へ原材料を
供給する場合には、原材料を一旦ホッパに貯留させた上
で、該ホッパ内の原材料がその自重により半溶融成形機
に流入するように構成される。その場合に、金属素材を
最終形状へ仕上げる過程においては、前述のように各種
の機械加工が施されることから、加工方法や加工条件の
相違により、形状、サイズが大幅に異なる多様な金属加
工屑が発生することになる。したがって、金属加工屑を
そのまま原材料として用いると、微小な加工屑がホッパ
の底部に堆積して、ホッパの出口を詰まらせることにも
なるのである。

【００１１】この発明は、金属加工屑を成形品の原材料
として用いる場合における上記の問題に対処するもの
で、金属加工屑の表面に形成された酸化スケールが欠陥
物レベルの介在物として成形品に残存することを防止
し、併せて半溶融射出成形機などへの材料供給を良好に
行わせるようにすることを目的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】すなわち、本願の請求項
１の発明（以下、第１発明という）に係る金属加工屑の
再生方法は、金属部材の加工時に発生した金属加工屑を
熱間押出することにより棒材を形成すると共に、次に該
棒材を粉砕することによりペレット化して、そのペレッ
トを成形品の原材料として用いることを特徴とする。

【００１３】また、本願の請求項２の発明（以下、第２
発明という）に係る金属加工屑の再生方法は、金属部材
の加工時に発生した金属加工屑に強化材を混合させた
後、熱間押出することにより棒材を形成すると共に、次
に該棒材を粉砕することによりペレット化して、そのペ
レットを成形品の原材料として用いることを特徴とす
る。

【００１４】そして、本願の請求項３の発明（以下、第
３発明という）に係る金属加工屑の再生方法は、上記第
１、第２発明の構成において、棒材を一辺がほぼ２ｍｍ
の粒状に粉砕してペレット化することを特徴とする。

【００１５】さらに、本願の請求項４の発明（以下、第
４発明という）に係る金属加工屑の再生方法は、上記第
１、第２発明の構成において、金属加工屑がマグネシウ
ム合金である場合に、押出成形後の断面積に対する押出
前の断面積の比率を、４を下限とする所定の範囲内に設
定することを特徴とする。

【００１６】一方、本願の請求項５の発明（以下、第５
発明という）に係る金属加工屑の再生方法は、上記第２
発明に使用する強化材として、セラミック粒子を用いた
ことを特徴とする。

【００１７】また、本願の請求項６の発明（以下、第６
発明という）に係る金属加工屑の再生方法は、上記第２
発明に使用する強化材として、 セラミック短繊維を用
いたことを特徴とする。

【００１８】

【作用】上記の構成によれば、次のような作用が得られ
る。

【００１９】すなわち、第１〜第６発明のいずれにおい
ても、金属部材の加工時に発生する金属加工屑を熱間押
出によって棒材に形成しているので、加工屑の表面に形
成された酸化スケールが押出時に発生する剪断力を受け
て微細に破壊されることになる。そして、押出成形され
た棒材を粉砕してペレット化しているので、このペレッ
トを原材料とする成形品中に酸化スケールの微細な粒子
が広範囲に分散された状態で介在し、これにより上記酸
化スケールが欠陥物レベルの介在物として成形品中に残
存することが防止されて、良好な品質の成形品が得られ
ることになる。

【００２０】しかも、金属加工屑を一旦棒材に還元した
後、該棒材の粉砕によってペレット化するようにしてい
るので、均一サイズのペレットが容易に得られることに
なる。これにより、例えば半溶融射出成形機へ金属加工
屑を原材料として供給しても、微小な金属加工屑によっ
てホッパを詰まらせることなく、材料供給を良好に行わ
せることができる。

【００２１】特に、第２発明によれば、金属加工屑を熱
間押出する前に、該加工屑と強化材とを予め混合させる
ようにしているので、押出成形によって得られる棒材に
強化材が分散された状態で含有されることになる。これ
により、棒材を粉砕した後に強化材を混入させる場合に
比べて、強化材の分散性が向上することになる。

【００２２】そして、第３発明によれば、金属加工屑を
熱間押出成形した棒材を、一辺がほぼ２ｍｍの粒状に粉
砕してペレット化しているので、半溶融射出成形機への
材料供給を良好に行わせることができるばかりでなく、
撹拌後には適度な量の結晶粒が残存した半溶融状態の金
属スラリーが得られることになって、結晶粒の小さい機
械的強度の優れた成形品が得られることになる。

【００２３】また、第４発明によれば、金属加工屑がマ
グネシウム合金である場合に、押出成形後の断面積に対
する押出前の断面積の比率を、４を下限とする所定の範
囲内に設定しているので、押出成形後には金属加工屑同
士が確実に圧着された棒材が得られることになり、これ
によって該棒材を粉砕する際に小さな金属加工屑が原形
を保持したまま分離することが防止されて、サイズの揃
った所定形状のペレットがより一層確実に得られること
になる。

【００２４】一方、第５発明によれば、金属加工屑を押
出成形する前に添加する強化材として、ＳｉＣ粒子など
の化学的に安定したセラミック粒子を採用することによ
り、マトリックス中にセラミック粒子が均一に分散した
機械的強度の優れた成形品が得られることになる。

【００２５】また、第６発明によれば、金属加工屑を押
出成形する前に添加する強化材として、ＳｉＣ短繊維な
どのセラミック短繊維を採用することにより、上記第５
発明と同様な作用が得られることになる。

【００２６】

【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。な
お、実施例においては、次の表１に示すように、ＡＳＴ
Ｍ規格ＡＺ８０Ａに相当する組成のマグネシウム合金の
加工屑を再生原料として使用した。

【００２７】

【表１】 まず、本発明方法の第１実施例について説明する。

【００２８】準備段階として、機械加工時に発生する各
種の金属加工屑から、上記材質のマグネシウム合金の加
工屑を選別、収集して再生原料とする。

【００２９】次に、図１に示すように、押出成形装置１
に設けたコンテナ２に、収集したマグネシウム合金の再
生原料３を収容する。そして、図２に示すように、コン
テナ２の周囲に設置したヒータ４に通電することによ
り、上記再生原料３を所定温度（例えば３５０℃）に加
熱すると共に、コンテナ２の開口部２ａから挿入したパ
ンチ５でコンテナ２内の再生原料３を圧縮し、その状態
で所定時間放置する。

【００３０】所定時間が経過したら、加熱状態を維持し
ながらパンチ５を抜き出した上で、今度は図３に示すよ
うに中空ラム６の先端に取り付けられたダイス７をコン
テナ２に挿入する。そして、中空ラム６に力を加えてダ
イス７を下方に移動させる。これにより、コンテナ２内
の再生原料３がダイス７の開口部７ａを通って中空ラム
６の空洞内に押し出されて棒状３ａに成形されることに
なる。

【００３１】ここで、押出後の棒材３ａの断面積に対す
る押出前の断面積の割合を押出比γとして定義すると、
押出比γが４〜７の範囲に含まれるようにコンテナ２の
開口面積とダイス７の開口面積との関係が設定されてい
る。

【００３２】つまり、上記組成のマグネシウム合金を、
他の条件を変えずに押出比γのみを変更して熱間押出成
形すると共に、押出比γが異なる棒材について引張強度
と伸び率とをそれぞれ測定すると、図４に示すように引
張強度及び伸び率のいずれもが押出比γの増大に伴って
大きくなる。この場合、一般的傾向として引張強度や伸
び率が大きいほど破壊靱性が大きくなることから、押出
比γを大きくしすぎると上記棒材をペレット化する際に
細かく粉砕されずにペレットが相対的に大きくなる可能
性がある。逆に、押出比が４よりも小さいときには、押
出成形時に加工屑同士が強固に圧着せず、棒材を粉砕す
る際に細かな加工屑が元の状態で分離して、ペレットの
サイズが不揃いとなる可能性がある。したがって、押出
比γを上記範囲に設定しているのである。

【００３３】上記のように熱間押出成形された棒材３ａ
は、例えば図５に示すような粉砕機８に供給されて、一
辺がほぼ２ｍｍの粒状のペレット９…９に粉砕される。
そして、そのペレット９…９が、例えば図６に示す半溶
融射出成形機１０に供給されることになる。

【００３４】この半溶融射出成形機１０は、水平状態に
設置された中空状のシリンダ１１と、該シリンダ１１を
取り囲んで配置されたヒータ１２と、シリンダ１１内に
軸方向進退自在として内装されたスクリュー１３とを有
する。なお、このスクリュー１３は、適宜の手段によ
り、螺子部１３ａの進行方向に回転した状態で、図面上
の左方に位置するシリンダ１１の基端側に向けて後退す
るように構成されている。

【００３５】また、上記シリンダ１１の基端側から突出
するスクリュー１３の軸端には、適宜の手段により前後
動自在に駆動される高速射出機構１４が対面配置されて
いると共に、シリンダ１１の先端側には上型１５ａと下
型１５ｂとの間に所定形状のキャビティ１６が形成され
た金型１５が取付部材１７を介して着脱自在に取り付け
られるようになっている。

【００３６】そして、上記シリンダ１１の基端側にはホ
ッパ１８が接続されており、このホッパ１８に上記のペ
レット９…９が成形原料１９として貯留されるようにな
っている。なお、この実施例においては、例えば所定の
性状に調整されたＳｉＣ粒子が、強化材として成形原料
１９に混合されるようになっている。

【００３７】ここで、上記半溶融射出成形機１０の作動
を説明すると、ホッパ１８を介してシリンダ１１内に供
給された成形原料１９は、ヒータ１２により液相と固相
とが共存する半溶融状態に加熱される。この半溶融状態
の成形原料１９は、スクリュー１３の回転により撹拌さ
れると共に、該スクリュー１３の後退動作に伴って前方
へ移動させられる。その過程で、成形原料１９に含まれ
る上記ペレット９…９が微細化されて、最終的に液相中
に結晶粒子などの固体が分散した金属スラリー２０とな
る。

【００３８】そして、スクリュー１３が更に後退して、
その端部が上記高速射出機構１４に当接すると、図７に
示すように、高速射出機構１４が高速度で前方へ移動
し、それに伴ってスクリュー１３も高速度で前方へ移動
して、その際の圧力で金属スラリー２０が上記金型１５
のキャビティ１６内に射出されることになる。

【００３９】スクリュー１３が前方に移動した後には、
ホッパ１８に貯留された成形原料１９がシリンダ１１内
に追加供給されることになる。その場合に、金属加工屑
をそのまま成形原料として使用すると、微細な金属加工
屑がホッパ１８の底部に堆積して、成形原料１９の供給
を阻害する可能性があるのである。その点、本案では上
記したように所定形状のペレットに加工しているので、
ホッパ１８内の成形原料１９がスムーズにシリンダ１１
内に供給されることになる。

【００４０】金型１５内に射出された金属スラリー２０
が凝固した後に、図８に示すように、上型１５ａから下
型１５ｂを分離すれば、上記キャビティ１６の形状に対
応した成形品２１が得られることになる。

【００４１】この成形品２１の顕微鏡写真を示せば、図
９に示すとおりであって、図１０に示した同材質の鋳造
材の顕微鏡写真に比べて、母材を構成するマグネシウム
合金の結晶が微細化しているのが観察される。なお、図
９に示す顕微鏡写真において、マグネシウム合金の結晶
粒間に存在する多数の微粒子は、マグネシウムとアルミ
ニウムとが化合した金属間化合物（Ｍｇ₁₇Ａｌ₁₂）を示
し、黒点状のものは強化材を構成するＳｉＣ粒子を示
す。

【００４２】次に、本発明の第２実施例について説明す
る。

【００４３】この実施例は、金属加工屑を熱間押出する
前に、該加工屑と強化材とを予め混合させる点で上記第
１実施例と異なっている。

【００４４】まず、図１１に示すように、エタノール２
２を入れた容器２３に、強化材としてのＳｉＣ粒子２４
を、２００ｍｌのエタノールに対して６ｇｒの割合で投
入した後、十分に撹拌してＳｉＣ粒子２４を均一に分散
させる。

【００４５】ここで、ＳｉＣ粒子としては、次の表２に
示すような性状のものを使用した。

【００４６】

【表２】 そして、図１２に示すように、目の細かい金網２５を用
いて作ったバスケット２６にマグネシウム合金の加工屑
２６…２６を入れた上で、上記のようにしてＳｉＣ粒子
２４を分散させたエタノールの懸濁液２７に金網ごと加
工屑２６…２６を浸漬し、所定時間の間放置する。

【００４７】所定時間が経過したら、バスケット２６を
引き上げ、加工屑２６…２６の表面に付着したエタノー
ルを蒸発させて乾燥させる。乾燥後の加工屑２６…２６
の表面には、強化材としてのＳｉＣ粒子がほぼ均一に付
着されていることになる。

【００４８】強化材としては、その他のセラミック粒子
を使用してもよく、あるいはセラミック短繊維を使用し
てもよい。

【００４９】そして、このようにして強化材としてのＳ
ｉＣ粒子が付着された加工屑２６…２６を、図１に示す
ように押出成形装置１のコンテナ２に再生原料３として
収容して、第１実施例と同様なプロセスに従って熱間押
出成形する。

【００５０】図１３に、上記のようにして押出成形され
た棒材の顕微鏡写真を示す。この写真からも明らかなよ
うに、塑性流動によって層状化されたマグネシウム合金
の母材に、黒点状のＳｉＣ粒子が分散しているのが確認
される。したがって、この棒材を粉砕したペレットを成
形原料として半溶融状態で射出成形した成形品について
も、ＳｉＣ粒子が広範囲に分散することが期待される。

【００５１】なお、酸化スケールについては確認されな
かった。これは、押出成形時における剪断力によって破
壊されたものと考えられる。したがって、上記の棒材を
破砕したペレットを材料とする成形品についても、酸化
スケールが欠陥物レベルの介在物として残存することが
高い確率で防止されることになる。

【００５２】なお、上記のようにして加工屑から再生し
たペレットを、鋳造品の原材料として使用することも可
能である。その場合においても、加工屑の酸化スケール
が欠陥物レベルの介在物として鋳造品（成形品）中に残
存することが高い確率で防止されることになる。

【００５３】もちろん、本発明の方法はマグネシウム合
金に限定されるものではなく、金属部材の加工屑を再生
する際に広く適用することができる。

【００５４】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、金属部材
の加工時に発生する金属加工屑を熱間押出によって棒材
に形成しているので、加工屑の表面に形成された酸化ス
ケールが押出時に発生する剪断力を受けて微細に破壊さ
れることになる。そして、押出成形された棒材を粉砕し
てペレット化しているので、このペレットを原材料とす
る成形品中に酸化スケールの微細な粒子が広範囲に分散
された状態で介在し、これにより上記酸化スケールが欠
陥物レベルの介在物として成形品中に残存することが防
止されて、良好な品質の成形品が得られることになる。

【００５５】しかも、金属加工屑を一旦棒材に還元した
後、該棒材の粉砕によってペレット化しているので、均
一サイズのペレットが容易に得られることになる。これ
により、例えば半溶融射出成形機へ金属加工屑を原材料
として供給しても、微小な金属加工屑によってホッパを
詰まらせることなく、材料供給を良好に行わせることが
できる。

【００５６】特に、第２発明によれば、金属加工屑を熱
間押出する前に、該加工屑と強化材とを予め混合させる
ようにしているので、押出成形によって得られる棒材に
強化材が分散された状態で含有されることになる。これ
により、棒材を粉砕した後に強化材を混入させる場合に
比べて、強化材の分散性が向上することになる。

【００５７】そして、第３発明によれば、金属加工屑を
熱間押出成形した棒材を、一辺がほぼ２ｍｍの粒状に粉
砕してペレット化しているので、半溶融射出成形機への
材料供給を良好に行わせることができるばかりでなく、
撹拌後には適度な量の結晶粒が残存した半溶融状態の金
属スラリーが得られることになって、結晶粒の小さい機
械的強度の優れた成形品が得られることになる。

【００５８】また、第４発明によれば、金属加工屑がマ
グネシウム合金である場合に、押出成形後の断面積に対
する押出前の断面積の比率を、４を下限とする所定の範
囲内に設定しているので、押出成形後には金属加工屑同
士が確実に圧着された棒材が得られることになり、該棒
材を粉砕する際に小さな金属加工屑が原形を保持したま
ま分離することが防止されて、サイズの揃った所定形状
のペレットがより一層確実に得られることになる。

【００５９】一方、第５発明によれば、金属加工屑を押
出成形する前に添加する強化材として、ＳｉＣ粒子など
のセラミック粒子あるいはセラミック短繊維を採用する
ことにより、マトリックス中にセラミック粒子が均一に
分散した機械的強度の優れた成形品が得られることにな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 押出成形装置のコンテナにマグネシウム合金
の加工屑を再生原料として収容した状態を示す模式図で
ある。

【図２】 同じくコンテナ内に収容した再生原料を加熱
しながら圧縮している状態を示す模式図である。

【図３】 同じくコンテナ内に収容した再生原料を加熱
しながら押出成形している状態を示す模式図である。

【図４】 マグネシウム合金を押出比を変化させて熱間
押出成形した場合の引張強度及び伸び率の変化を示す特
性図である。

【図５】 棒材を粉砕機を用いてペレット化している状
態を示す模式図である。

【図６】 半溶融射出成形機における金属スラリーの撹
拌工程を示す模式図である。

【図７】 同じく半溶融射出成形機における金属スラリ
ーの射出工程を示す模式図である。

【図８】 成形品を金型から取り出している状態を示す
模式図である。

【図９】 半溶融射出成形によって得られた成形材の組
織を示す図面代用顕微鏡写真である。

【図１０】 同一材質のマグネシウム合金の鋳造材の組
織を示す図面代用顕微鏡写真である。

【図１１】 本発明の第２実施例で使用するエタノール
とＳｉＣ粒子との懸濁液を調整している状態を示す模式
図である。

【図１２】 同じく懸濁液に加工屑を浸漬する状態を示
す模式図である。

【図１３】 ＳｉＣ粒子を付着した加工屑を再生原料と
して熱間押出成形された棒材の組織を示す図面代用顕微
鏡写真である。

【符号の説明】

３ 再生原料 ３ａ 棒材 ９ ペレット １９ 成形原料 ２４ ＳＩＣ粒子 ２６ 加工屑

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成５年１０月１５日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】 押出成形装置のコンテナにマグネシウム合金
の加工屑を再生原料として収容した状態を示す模式図で
ある。

【図２】 同じくコンテナ内に収容した再生原料を加熱
しながら圧縮している状態を示す模式図である。

【図３】 同じくコンテナ内に収容した再生原料を加熱
しながら押出成形している状態を示す模式図である。

【図４】 マグネシウム合金を押出比を変化させて熱間
押出成形した場合の引張強度及び伸び率の変化を示す特
性図である。

【図５】 棒材を粉砕機を用いてペレット化している状
態を示す模式図である。

【図６】 半溶融射出成形機における金属スラリーの撹
拌工程を示す模式図である。

【図７】 同じく半溶融射出成形機における金属スラリ
ーの射出工程を示す模式図である。

【図８】 成形品を金型から取り出している状態を示す
模式図である。

【図９】 半溶融射出成形によって得られた成形材の金
属組織を示す図面代用顕微鏡写真である。

【図１０】 同一材質のマグネシウム合金の鋳造材の金
属組織を示す図面代用顕微鏡写真である。

【図１１】 本発明の第２実施例で使用するエタノール
とＳｉＣ粒子との懸濁液を調整している状態を示す模式
図である。

【図１２】 同じく懸濁液に加工屑を浸漬する状態を示
す模式図である。

【図１３】 ＳｉＣ粒子を付着した加工屑を再生原料と
して熱間押出成形された棒材の金属組織を示す図面代用
顕微鏡写真である。

【符号の説明】 ３ 再生原料 ３ａ 棒材 ９ ペレット １９ 成形原料 ２４ ＳＩＣ粒子 ２６ 加工屑

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平原 庄司 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツダ 株式会社内

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属部材の加工時に発生する金属加工屑
   の再生方法であって、上記金属加工屑を熱間押出するこ
   とにより棒材を形成すると共に、次に該棒材を粉砕する
   ことによりペレット化して、そのペレットを成形品の原
   材料として用いることを特徴とする金属加工屑の再生方
   法。
2. 【請求項２】 金属部材の加工時に発生する金属加工屑
   の再生方法であって、上記金属加工屑に強化材を混合さ
   せた後、熱間押出することにより棒材を形成すると共
   に、次に該棒材を粉砕することによりペレット化して、
   そのペレットを成形品の原材料として用いることを特徴
   とする金属加工屑の再生方法。
3. 【請求項３】 棒材を一辺がほぼ２ｍｍの粒状に粉砕し
   てペレット化することを特徴とする請求項１もしくは請
   求項２のいずれかに記載の金属加工屑の再生方法。
4. 【請求項４】 金属加工屑がマグネシウム合金である場
   合に、押出成形後の断面積に対する押出前の断面積の比
   率を、４を下限とする所定の範囲内に設定することを特
   徴とする請求項１もしくは請求項２のいずれかに記載の
   金属加工屑の再生方法。
5. 【請求項５】 強化材は、セラミック粒子であることを
   特徴とする請求項２に記載の金属加工屑の再生方法。
6. 【請求項６】 強化材は、セラミック短繊維であること
   を特徴とする請求項２に記載の金属加工屑の再生方法。