JPH06250194A

JPH06250194A - 液晶表示装置の製造方法

Info

Publication number: JPH06250194A
Application number: JP5036532A
Authority: JP
Inventors: Kenichi Uno; 健一宇野
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1993-02-25
Filing date: 1993-02-25
Publication date: 1994-09-09
Anticipated expiration: 2016-10-09
Also published as: JP3217523B2

Abstract

(57)【要約】【目的】この発明の目的は、表示ムラ、コントラストの
低下を生じることなく液晶表示装置を製造することので
きる液晶表示装置の製造方法を提供することにある。【構成】所定のパターンを有する透明電極(18)と透明電
極間に位置したブラックマトリクス(20)とがそれぞれ形
成された一対の基板(10)と、ブラックマトリクスと同一
のパターンに形成された電極(28)を有する電極基板(30)
とを用意する。ブラックマトリクスが電極基板の電極と
一致するように、一方の基板を電極基板上に載置し、基
板の上方から所定の電荷に帯電されたスペーサを散布す
る。その際、電極基板の電極に帯電されたスペーサと逆
の電荷を印加して、散布されたスペーサをブラックマト
リクス上に引き付ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、液晶表示装置、特に、
電極の形成された一対のガラス基板間にスペーサを配置
した液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、液晶表示装置として、電極の形成
された一対のガラス基板間の間隔を一定に保持するた
め、これらのガラス基板間にスペーサを配置したものが
知られている。この種の液晶表示装置は以下の方法で製
造される。

【０００３】まず、一対のガラス基板上にそれぞれＩＴ
Ｏからなる透明電極を所定のパターンに形成した後、透
明電極上に配向膜を形成する。続いて、ガラス基板間の
間隔を一定に保つために、一方のガラス基板上に樹脂製
のスペーサを均一に散布する。各スペーサの大きさは、
ガラス基板間隔よりも、例えば0.2 〜0.3 μｍ程大きな
球状をしている。

【０００４】スペーサの散布方法としては、密封された
散布機の中に一方のガラス基板を設置し、スペーサを均
一に混合した揮発性の高い溶媒をガラス基板の上方から
適量噴射して大気中に均一に分散させ、スペーサをガラ
ス基板上に自然落下させる方法が知られている。

【０００５】その後、スペーサの散布されたガラス基板
と他方のガラス基板とを向かい合わせて配置し、封着剤
によりガラス基板の周縁部同志を接着固定してセルを作
成する。続いて、２枚のガラス基板間に液晶を封入する
ことにより、液晶表示装置が形成される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記のようなスペーサ
の散布において、ガラス基板上のスペーサの散布数の制
御が重要となる。つまり、スペーサがガラス基板の表面
上に均一に散布されなかった場合、ガラス基板間にギャ
ップムラが発生し、液晶パネル点灯時に表示ムラを生じ
てしまう。また、スペーサの散布数が少ない場合、ガラ
ス基板間のギャップを所定の値に維持できず、表示ムラ
を生じ本来の特性を示すことができなくなる。

【０００７】また、上記のような自然落下によるスペー
サ散布では、ガラス基板の透明電極上にもスペーサが多
数散布される。そして、透明電極上においてスペーサが
存在している部分には液晶が存在せず、例えばノーマリ
ーブラックの透過型液晶モジュールでは、バックライト
の光がこの部分を透過し、液晶パネル上に輝点となって
存在する。この輝点は、電圧印加を行っても輝度変化を
生じないため、実質的に開口率が低下したのと同様とな
り、コントラスト低下の原因となる。

【０００８】この発明は以上の点に鑑みなされたもの
で、その目的は、表示ムラ、コントラストの低下を生じ
ることなく液晶表示装置を製造することのできる液晶表
示装置の製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明の製造方法は、所定のパターンを有する透
明電極と透明電極間に位置したブラックマトリクスとが
それぞれ形成された一対の基板を用意する工程と、上記
ブラックマトリクスと同一のパターンに形成された電極
を有する電極基板を用意する工程と、上記ブラックマト
リクスが上記電極基板の電極と一致するように、一方の
基板を電極基板上に載置する工程と、上記基板の上方か
ら所定の電荷に帯電されたスペーサを散布する工程と、
上記電極基板の電極に上記帯電されたスペーサと逆の電
荷を印加して、上記散布されたスペーサを上記ブラック
マトリクス上に引き付ける工程と、を備えている。

【００１０】

【作用】本願に係る液晶表示装置の製造方法によれば、
スペーサの散布時に高電圧を用いてスペーサを帯電さ
せ、帯電したスペーサと逆の電荷を印加させた電極板
に、基板を乗せて散布する事により、基板上におけるス
ペーサの散布密度を透明電極上で低く、ブラックマトリ
クス上で高くしている。それにより、スペーサを透過す
るバックライトの光が減少し、コントラストの高い液晶
パネルの作成が可能となる。また、スペーサをブラック
マトリクス上にほぼ均一に散布することができ、一対の
基板間の間隔を全域に亘って一定に保つことができる。

【００１１】電気的な力を用いてスペーサを基板上に引
き付けることにより、自然落下によるスペーサの散布に
比較して散布時間の短縮が可能となる。さらに、ガラス
基板上の透明電極を帯電させるのではなく、パターニン
グを施した電極板に電荷を与えてスペーサを引き付けて
いる。そのため、基板の帯電工程が必要なく、液晶表示
装置の製造の歩留まりに有利であるとともに、基板間の
帯電の程度差に起因するスペーサ散布のばらつきもなく
すことができる。また、現行の静電散布機に電極板を設
置するだけの小変更で、上述した本願の製造方法を実施
することができる。

【００１２】

【実施例】以下、図面を参照しながら、この発明を実施
例について詳細に説明する。図１は、この発明に係る製
造方法により製造される液晶表示装置の一例を示してお
り、以下、液晶表示装置の製造方法を液晶表示装置の構
成と併せて説明する。

【００１３】まず、一対のガラス基板１６を用意し、各
ガラス基板上にＩＴＯからなる多数の帯状の透明電極１
８を形成する。透明電極１８は互いに所定間隔離間して
平行に延びている。続いて、隣合う透明電極１８間およ
びガラス基板１６の両端部に位置した透明電極の外側縁
に沿って、バックライトの光漏れを防ぐためのブラック
マトリクス２０を形成した後、透明電極１８およびブラ
ックマトリクス２０を覆うように、ガラス基板１６上に
配向膜２４を形成する。その後、各ガラス基板１６の外
面側に偏向膜２６を形成することにより、一対の基板１
０、１２が形成される。なお、基板１２の透明電極１８
は、基板１０の透明電極１８と直交する方向に延出して
形成されている。

【００１４】続いて、散布機２５を用いて、一方の基
板、例えば、基板１０上に樹脂製のスペーサ２７を散布
する。この場合、まず、図２に示すように、基板１０の
ブラックマトリクス２０と同一のパターンに形成された
電極２８を有する電極板３０を用意する。そして、図３
に示すように、電極板３０を散布機２５の密閉容器３２
内の底に設けられたステージ３４上に載置し、更に、電
極板上に基板１０を載置する。この際、図２に示すよう
に、基板１０のブラックマトリクス２０が電極板３０の
電極２８を一致するように、また、透明電極１８が上方
を向くよういに、基板１０を配置する。

【００１５】次に、散布機２５のエアガン３６により、
スペーサ２７を均一に混合した揮発性の高い溶媒を基板
１０の上方から適量噴射して密閉容器３２内に分散させ
る。これと同時に、散布機２５の帯電器３８により、ス
ペーサ２７に高電圧を印加して各スペーサを帯電させ
る。なお、各スペーサ２７の大きさは、基板１０、１２
の間隔よりも、例えば0.2 〜0.3 μｍ程大きな球状をし
ている。

【００１６】一方、電極板３０の電極２８には、帯電し
たスペーサ２７と逆の電荷を印加する。それにより、ス
ペーサ２７は電極２８に引き付けられ、この電極２８と
一致して位置しているブラックマトリクス２０上に落下
する。従って、基板１０上におけるスペーサ２７の散布
密度は、図４に示すように、透明電極１８上で低く、ブ
ラックマトリクス２０上で高くなる。

【００１７】その後、スペーサ２７の散布された基板１
０と他方の基板１２とを向かい合わせて配置し、封着剤
４０により基板の周縁部同志を接着固定してセルを作成
する。続いて、２枚の基板１０、１２間に液晶４２を封
入することにより、液晶表示装置が形成される。

【００１８】以上のように構成された製造方法によれ
ば、スペーサ２７の散布時に高電圧を用いてスペーサを
帯電させ、帯電したスペーサと逆の電荷を印加された電
極を有する電極板に、基板を乗せて散布することによ
り、基板上におけるスペーサの散布密度を透明電極１８
上で低く、ブラックマトリクス２０上で高くすることが
できる。そのため、透明電極１８上に位置するスペーサ
２７を大幅に削減することができ、輝点の発生を防止す
ることができる。その結果、コントラストの高い液晶表
示装置の製造が可能となる。また、スペーサをブラック
マトリクス上にほぼ均一に散布することができ、一対の
基板間の間隔を全域に亘って一定に保つことができる。

【００１９】電気的な力を用いてスペーサ２７を基板１
０上に引き付けることにより、自然落下によるスペーサ
の散布に比較して散布時間の短縮が可能となる。更に、
基板上の透明電極１８を帯電させるのではなく、パター
ニングを施した電極板３０に電荷を与えてスペーサ２７
を引き付けている。そのため、基板の帯電工程が必要な
く、液晶表示装置の製造の歩留まりに有利であるととも
に、基板間の帯電の程度差に起因するスペーサ散布のば
らつきもなくすことができる。また、現行の静電散布機
に電極板を設置するだけの小変更で、上述した製造方法
を実施することができる。

【００２０】なお、この発明は上述した実施例に限定さ
れるものではなく、この発明の範囲内で種々変更可能で
ある。例えば、基板１０に限らず、基板１２上にスペー
サを散布するようにしてもよい。また、この発明の製造
方法は、上述した単純マトリクス型の液晶表示装置に限
らず、アクティブマトリクス型の液晶表示装置等に適用
してもよい。

【００２１】

【発明の効果】以上のように構成されたこの発明の製造
方法によれば、スペーサ散布工程にて、基板上における
スペーサの散布密度を透明電極上で低く、ブラックマト
リクス上で高くすることができ、コントラスト低下の要
因となる輝点の発生を防止することができる。従って、
表示ムラ、コントラストの低下を生じることない液晶表
示装置の製造が可能な液晶表示装置の製造方法を提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施例に係る製造方法により製造さ
れる液晶表示装置の断面図。

【図２】液晶表示装置の基板と電極板とを配置関係を示
す斜視図。

【図３】散布機を概略的に示す断面図。

【図４】スペーサの散布密度を示す図。

【符号の説明】

１０、１２…基板、１６…ガラス基板、１８…透明電
極、２０…ブラックマトリクス、２５…散布機、２７…
スペーサ、２８…電極、３０…電極基板。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】二枚の基板の間に配置されたスペーサを
有する液晶表示装置の製造方法において、所定のパターンを有する透明電極と透明電極間に位置し
たブラックマトリクスとがそれぞれ形成された一対の基
板を用意する工程と、上記ブラックマトリクスと同一のパターンに形成された
電極を有する電極基板を用意する工程と、上記ブラックマトリクスが上記電極基板の電極と一致す
るように、一方の基板を電極基板上に載置する工程と、上記一方の基板の上方から所定の電荷に帯電されたスペ
ーサを散布する工程と、上記電極基板の電極に上記帯電されたスペーサと逆の電
荷を印加して、上記散布されたスペーサを上記ブラック
マトリクス上に引き付ける工程と、を備えていることを
特徴とする液晶表示装置の製造方法。