JPH06246507A - 主軸割出・クランプ装置 - Google Patents
主軸割出・クランプ装置Info
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- JPH06246507A JPH06246507A JP6291093A JP6291093A JPH06246507A JP H06246507 A JPH06246507 A JP H06246507A JP 6291093 A JP6291093 A JP 6291093A JP 6291093 A JP6291093 A JP 6291093A JP H06246507 A JPH06246507 A JP H06246507A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 簡単な構成で主軸の割出・クランプを可能に
し、しかも微小角度の割出・クランプを可能にする主軸
割出・クランプ装置を提供すること。 【構成】 主軸に固定されたハスバ歯車と、上記ハスバ
歯車の外周側に主軸の軸心方向に平行に配置されハスバ
歯車の軸心方向に進退自在に設けられた複数個の割出・
クランプ用ピンと、を具備し、任意の割出・クランプ用
ピンをハスバ歯車の任意の歯溝に噛合させることによ
り、主軸の割出・クランプを行うようにしたものであ
る。
し、しかも微小角度の割出・クランプを可能にする主軸
割出・クランプ装置を提供すること。 【構成】 主軸に固定されたハスバ歯車と、上記ハスバ
歯車の外周側に主軸の軸心方向に平行に配置されハスバ
歯車の軸心方向に進退自在に設けられた複数個の割出・
クランプ用ピンと、を具備し、任意の割出・クランプ用
ピンをハスバ歯車の任意の歯溝に噛合させることによ
り、主軸の割出・クランプを行うようにしたものであ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば、自動旋盤等の
工作機械において、主軸の回転位置を割り出した後その
位置を固定するべくクランプする主軸割出・クランプ装
置に係り、特に、簡単な構成により微小角度の割出・ク
ランプを可能にするように工夫したものに関する。
工作機械において、主軸の回転位置を割り出した後その
位置を固定するべくクランプする主軸割出・クランプ装
置に係り、特に、簡単な構成により微小角度の割出・ク
ランプを可能にするように工夫したものに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動旋盤等の工作機械において、主軸オ
リエンテーション等により所定角度近傍に割り出された
主軸を、正確な位置に割り出してこれをクランプする場
合には、図５及び又は図６に示すような割出・クランプ
手段がとられている。まず、図５に示すものは、自動旋
盤において、主軸１０１に割出・クランプ用フランジ部
材１０３が固定されていて、この割出・クランプ用フラ
ンジ部材１０３には複数個の貫通孔１０５が周方向等間
隔に形成されている。一方、上記割出・クランプ用フラ
ンジ部材１０３に対向する側には割出・クランプ用シリ
ンダ機構１０７が設置されている。この割出・クランプ
用シリンダ機構１０７の先端には割出・クランプ用ピン
１０９が図中左右方向に進退自在に取付けられている。
そして、上記割出・クランプ用ピン１０９を割出・クラ
ンプ用フランジ部材１０３の任意の貫通孔１０５に差し
込むことにより、主軸１０１の位置を正確に割り出して
これをクランプするものである。
リエンテーション等により所定角度近傍に割り出された
主軸を、正確な位置に割り出してこれをクランプする場
合には、図５及び又は図６に示すような割出・クランプ
手段がとられている。まず、図５に示すものは、自動旋
盤において、主軸１０１に割出・クランプ用フランジ部
材１０３が固定されていて、この割出・クランプ用フラ
ンジ部材１０３には複数個の貫通孔１０５が周方向等間
隔に形成されている。一方、上記割出・クランプ用フラ
ンジ部材１０３に対向する側には割出・クランプ用シリ
ンダ機構１０７が設置されている。この割出・クランプ
用シリンダ機構１０７の先端には割出・クランプ用ピン
１０９が図中左右方向に進退自在に取付けられている。
そして、上記割出・クランプ用ピン１０９を割出・クラ
ンプ用フランジ部材１０３の任意の貫通孔１０５に差し
込むことにより、主軸１０１の位置を正確に割り出して
これをクランプするものである。
【０００３】次に、図６に示す場合であるが、まず、主
軸２０１には割出・クランプ用歯車２０３が固定されて
いる。この割出・クランプ用歯車２０３の外周部には複
数個の歯２０５が所定のピッチで形成されている。この
割出・クランプ用歯車２０３の側方（図中上方）には割
出・クランプ用シリンダ機構２０７が設置されている。
この割出・クランプ用シリンダ機構２０７には割出・ク
ランプ用ピン２０９が図中上下方向に進退自在に取付け
られている。そして、上記割出・クランプ用ピン２０９
を割出・クランプ用歯車２０３の任意の歯溝に噛合させ
ることにより、主軸２０１の位置を正確に割り出してこ
れをクランブするものである。
軸２０１には割出・クランプ用歯車２０３が固定されて
いる。この割出・クランプ用歯車２０３の外周部には複
数個の歯２０５が所定のピッチで形成されている。この
割出・クランプ用歯車２０３の側方（図中上方）には割
出・クランプ用シリンダ機構２０７が設置されている。
この割出・クランプ用シリンダ機構２０７には割出・ク
ランプ用ピン２０９が図中上下方向に進退自在に取付け
られている。そして、上記割出・クランプ用ピン２０９
を割出・クランプ用歯車２０３の任意の歯溝に噛合させ
ることにより、主軸２０１の位置を正確に割り出してこ
れをクランブするものである。
【０００４】又、図５及び図６に示した割出・クランプ
手段以外にも、例えば、実公昭６３−２２０３８号公報
に記載されているものがある。これは、主軸に割出・ク
ランプ用歯車を固定しておくとともに、該割出・クラン
プ用歯車の外周側に複数個（ｎ個）の割出・クランプ用
ピンを配置しておく。これらｎ個の割出・クランプピン
を、（０以上の整数＋１／ｎ）ピッチずつずらして配置
する。そして、それら複数個の割出・クランプ用ピンの
中から任意の割出・クランプ用ピンを選択して、これを
割出・クランプ用歯車の歯溝に噛合させることにより、
主軸の位置を正確に割り出してこれをクランプするもの
である。この場合には、割出・クランプ用歯車の歯数に
よって決定される最小割出角度より更に微小な角度で割
り出すことができる。
手段以外にも、例えば、実公昭６３−２２０３８号公報
に記載されているものがある。これは、主軸に割出・ク
ランプ用歯車を固定しておくとともに、該割出・クラン
プ用歯車の外周側に複数個（ｎ個）の割出・クランプ用
ピンを配置しておく。これらｎ個の割出・クランプピン
を、（０以上の整数＋１／ｎ）ピッチずつずらして配置
する。そして、それら複数個の割出・クランプ用ピンの
中から任意の割出・クランプ用ピンを選択して、これを
割出・クランプ用歯車の歯溝に噛合させることにより、
主軸の位置を正確に割り出してこれをクランプするもの
である。この場合には、割出・クランプ用歯車の歯数に
よって決定される最小割出角度より更に微小な角度で割
り出すことができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の構成による
と次のような問題があった。まず、図５及び図６に示し
たような構成の割出・クランプ手段の場合には、微小角
度の割出・クランプができないという問題があった。す
なわち、図５に示す割出・クランプ手段の場合には、複
数個の貫通孔１０５のピッチにより割出角度は決定さ
れ、又、図６に示す割出・クランプ手段の場合には、割
出・クランプ用歯車２０３の歯の数によって割出角度が
決定され。そのため、割出角度の微小化には自ずと限界
があった。又、実公昭６３−２２０３８号公報に記載さ
れている割出・クランプ手段の場合には、割出・クラン
プ用歯車の歯数により決定される最小割出角度よりもさ
らに微小角度の割出・クランプが可能であるが、それで
も限界があり、例えば、「９３．３」度といったレベル
の割出・クランプは不可能であった。
と次のような問題があった。まず、図５及び図６に示し
たような構成の割出・クランプ手段の場合には、微小角
度の割出・クランプができないという問題があった。す
なわち、図５に示す割出・クランプ手段の場合には、複
数個の貫通孔１０５のピッチにより割出角度は決定さ
れ、又、図６に示す割出・クランプ手段の場合には、割
出・クランプ用歯車２０３の歯の数によって割出角度が
決定され。そのため、割出角度の微小化には自ずと限界
があった。又、実公昭６３−２２０３８号公報に記載さ
れている割出・クランプ手段の場合には、割出・クラン
プ用歯車の歯数により決定される最小割出角度よりもさ
らに微小角度の割出・クランプが可能であるが、それで
も限界があり、例えば、「９３．３」度といったレベル
の割出・クランプは不可能であった。
【０００６】本発明はこのような点に基づいてなされた
ものでその目的とするところは、簡単な構成で主軸の割
出・クランプを可能にし、しかも微小角度の割出・クラ
ンプを可能にする主軸割出・クランプ装置を提供するこ
とにある。
ものでその目的とするところは、簡単な構成で主軸の割
出・クランプを可能にし、しかも微小角度の割出・クラ
ンプを可能にする主軸割出・クランプ装置を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するべく
本願発明による主軸割出・クランプ装置は、主軸に固定
されたハスバ歯車と、上記ハスバ歯車の外周側に主軸の
軸心方向に平行に配置されハスバ歯車の軸心方向に進退
自在に設けられた複数個の割出・クランプ用ピンと、を
具備し、任意の割出・クランプ用ピンをハスバ歯車の任
意の歯溝に噛合させることにより、主軸の割出・クラン
プを行うようにしたことを特徴とするものである。その
際、複数個の割出・クランプ用ピンの取付間隔（Δｘ）
とハスバ歯車の捩じれ角（β）とにより割出可能な角度
を決定することが考えられる。
本願発明による主軸割出・クランプ装置は、主軸に固定
されたハスバ歯車と、上記ハスバ歯車の外周側に主軸の
軸心方向に平行に配置されハスバ歯車の軸心方向に進退
自在に設けられた複数個の割出・クランプ用ピンと、を
具備し、任意の割出・クランプ用ピンをハスバ歯車の任
意の歯溝に噛合させることにより、主軸の割出・クラン
プを行うようにしたことを特徴とするものである。その
際、複数個の割出・クランプ用ピンの取付間隔（Δｘ）
とハスバ歯車の捩じれ角（β）とにより割出可能な角度
を決定することが考えられる。
【０００８】
【作用】すなわち、本発明の場合には、まず、主軸にハ
スバ歯車を固定し、一方、ハスバ歯車の外周側に主軸の
軸心方向に平行に配置されハスバ歯車の軸心方向に進退
自在な複数個の割出・クランプ用ピンを設け、任意の割
出・クランプ用ピンをハスバ歯車の任意の歯溝に噛合さ
せることにより、主軸の割出・クランプを行うようにし
たものである。
スバ歯車を固定し、一方、ハスバ歯車の外周側に主軸の
軸心方向に平行に配置されハスバ歯車の軸心方向に進退
自在な複数個の割出・クランプ用ピンを設け、任意の割
出・クランプ用ピンをハスバ歯車の任意の歯溝に噛合さ
せることにより、主軸の割出・クランプを行うようにし
たものである。
【０００９】
【実施例】以下、図１乃至図４を参照して本発明の一実
施例を説明する。これは本発明を自動旋盤の主軸の割出
・クランプに適用した例を示すものである。まず、主軸
１があり、この主軸１にはハスバ歯車３が固定されてい
る。尚、ハスバ歯車３は主軸１側のキー５とハスバ歯車
３側のキー溝７とにより主軸１と同期回転するように固
定されている。又、上記主軸１は軸受部材９、１１によ
り回転可能に支持されている。又、主軸１は主軸オリエ
ンテーションによって最小角度検出単位「0.088 °」で
割出可能に構成されている。又、上記ハスバ歯車３はそ
の外周部に、複数個（本実施例の場合には１８０個）の
歯１３を備えたものであり、歯１３相互間には歯溝１４
が形成されている。
施例を説明する。これは本発明を自動旋盤の主軸の割出
・クランプに適用した例を示すものである。まず、主軸
１があり、この主軸１にはハスバ歯車３が固定されてい
る。尚、ハスバ歯車３は主軸１側のキー５とハスバ歯車
３側のキー溝７とにより主軸１と同期回転するように固
定されている。又、上記主軸１は軸受部材９、１１によ
り回転可能に支持されている。又、主軸１は主軸オリエ
ンテーションによって最小角度検出単位「0.088 °」で
割出可能に構成されている。又、上記ハスバ歯車３はそ
の外周部に、複数個（本実施例の場合には１８０個）の
歯１３を備えたものであり、歯１３相互間には歯溝１４
が形成されている。
【００１０】上記ハスバ歯車３の外周側には、２個の割
出・クランプ用シリンダ機構１５、１７が設置されてい
て、これら割出・クランプ用シリンダ機構１５、１７
は、その先端に割出・クランプ用ピン１９、２１を進退
自在に備えている。これら割出・クランプ用シリンダ機
構１５、１７は、図２に示すように、主軸１の軸心方向
に平行な状態で設置されており、ハスバ歯車３の捩じれ
角（β、図３に示す）に対応づけて、ハスバ歯車３の１
／２ピッチ分だけずらした位置にそれぞれ配置されてい
る。よって、ハスバ歯車３の歯数（１８０個）より決定
される最小割出角度（２°、３６０／１８０）のさらに
１／２（１°）までの割出が可能な構成になっている。
出・クランプ用シリンダ機構１５、１７が設置されてい
て、これら割出・クランプ用シリンダ機構１５、１７
は、その先端に割出・クランプ用ピン１９、２１を進退
自在に備えている。これら割出・クランプ用シリンダ機
構１５、１７は、図２に示すように、主軸１の軸心方向
に平行な状態で設置されており、ハスバ歯車３の捩じれ
角（β、図３に示す）に対応づけて、ハスバ歯車３の１
／２ピッチ分だけずらした位置にそれぞれ配置されてい
る。よって、ハスバ歯車３の歯数（１８０個）より決定
される最小割出角度（２°、３６０／１８０）のさらに
１／２（１°）までの割出が可能な構成になっている。
【００１１】次に、例えば、従来例の説明で述べた「９
３．３°」といった割出角度に対応する場合について説
明する。このような割出角度に対応するためには、上記
したような構成では不可能であり、割出・クランプ用シ
リンダ機構１５、１７、すなわち、割出・クランプ用ピ
ン１９、２１の取付間隔（Δｘ、図３に示す）を変える
必要がある。そこで、まず、上記取付間隔（Δｘ）と最
小割出角度（Δθ）との関係について説明する。割出・
クランプ用シリンダ機構１５、１７の間隔、すなわち、
割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）は
次のようにして決定される。すなわち、図３及び図４に
示すように、ハスバ歯車３の捩じれ角を（β）、歯数を
（ｚ）、歯直角モジュールを（ｍ）とすると、割出・ク
ランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）と、ハスバ
歯車３のピッチ円周方向の変化量（Δｙ、図４に示す）
とは、次の式（Ｉ）に示すような関係にある。 Δｙ＝Δｘ・tan β----（Ｉ） 又、ハスバ歯車３のピッチ円周方向の変化量（Δｙ）
と、角度変化量（既に述べた最小割出角度に相当する）
（Δθ、図４に示す）との間には、次の式（II) に示す
ような関係が成立する。 Δｙ＝Δθ・ｄ／２＝Δθ・ｚ・ｍ／２cos β----（II) 但し ｄ：ハスバ歯車３のピッチ円直径 ｄ＝ｚ・ｍ／２cos β とする。上記式（Ｉ）と式（II) より次の式（III)が成
立する。 Δｘ＝Δθ・ｚ・ｍ／２sin β----（III ）
３．３°」といった割出角度に対応する場合について説
明する。このような割出角度に対応するためには、上記
したような構成では不可能であり、割出・クランプ用シ
リンダ機構１５、１７、すなわち、割出・クランプ用ピ
ン１９、２１の取付間隔（Δｘ、図３に示す）を変える
必要がある。そこで、まず、上記取付間隔（Δｘ）と最
小割出角度（Δθ）との関係について説明する。割出・
クランプ用シリンダ機構１５、１７の間隔、すなわち、
割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）は
次のようにして決定される。すなわち、図３及び図４に
示すように、ハスバ歯車３の捩じれ角を（β）、歯数を
（ｚ）、歯直角モジュールを（ｍ）とすると、割出・ク
ランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）と、ハスバ
歯車３のピッチ円周方向の変化量（Δｙ、図４に示す）
とは、次の式（Ｉ）に示すような関係にある。 Δｙ＝Δｘ・tan β----（Ｉ） 又、ハスバ歯車３のピッチ円周方向の変化量（Δｙ）
と、角度変化量（既に述べた最小割出角度に相当する）
（Δθ、図４に示す）との間には、次の式（II) に示す
ような関係が成立する。 Δｙ＝Δθ・ｄ／２＝Δθ・ｚ・ｍ／２cos β----（II) 但し ｄ：ハスバ歯車３のピッチ円直径 ｄ＝ｚ・ｍ／２cos β とする。上記式（Ｉ）と式（II) より次の式（III)が成
立する。 Δｘ＝Δθ・ｚ・ｍ／２sin β----（III ）
【００１２】そして、任意の割出角度（例えば、上記し
た９３．３°）を割り出す場合には、上記任意の割出角
度（例えば、上記した９３．３°）をハスバ歯車３の１
歯当たりの割出角度（α、α＝２π／ｚ、例えば、当初
の説明で述べた例の場合には２°）で割った余りの角度
（これが最小割出角度に相当する）（Δθ）を上記式
（III)に代入して、算出される取付間隔（Δｘ）を割出
・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔とすることによ
り実現することができる。しかしながら、実際には、割
出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）が、
上記余りの角度（Δθ）やハスバ歯車３の仕様により微
小となり、割出・クランプ用ピン１９、２１を構成でき
ない場合が生じてしまうために、ハスバ歯車３の１歯当
たりの割出角度（α、α＝２π／ｚ、例えば、２°）に
相当する割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔
（ｐ、ｐ＝π・ｍ／sin β）の整数倍を取付間隔（Δ
ｘ）に加え、これを位置決めピン１９、２１の取付間隔
としている。よって、任意の割出角度（例えば、９３．
３°）をハスバ歯車３の１歯当たりの割出角度（α、α
＝２π／ｚ、例えば、２°）で割った余りの角度（Δ
θ）と割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δ
ｘ）との間には、次の式（IV) が成立することになる。 Δｘ＝Δθ・ｚ・ｍ／２sin β＋（ｎ・π・ｍ／２sin β）----（IV) 但し ｎ：０又は整数
た９３．３°）を割り出す場合には、上記任意の割出角
度（例えば、上記した９３．３°）をハスバ歯車３の１
歯当たりの割出角度（α、α＝２π／ｚ、例えば、当初
の説明で述べた例の場合には２°）で割った余りの角度
（これが最小割出角度に相当する）（Δθ）を上記式
（III)に代入して、算出される取付間隔（Δｘ）を割出
・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔とすることによ
り実現することができる。しかしながら、実際には、割
出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δｘ）が、
上記余りの角度（Δθ）やハスバ歯車３の仕様により微
小となり、割出・クランプ用ピン１９、２１を構成でき
ない場合が生じてしまうために、ハスバ歯車３の１歯当
たりの割出角度（α、α＝２π／ｚ、例えば、２°）に
相当する割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔
（ｐ、ｐ＝π・ｍ／sin β）の整数倍を取付間隔（Δ
ｘ）に加え、これを位置決めピン１９、２１の取付間隔
としている。よって、任意の割出角度（例えば、９３．
３°）をハスバ歯車３の１歯当たりの割出角度（α、α
＝２π／ｚ、例えば、２°）で割った余りの角度（Δ
θ）と割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間隔（Δ
ｘ）との間には、次の式（IV) が成立することになる。 Δｘ＝Δθ・ｚ・ｍ／２sin β＋（ｎ・π・ｍ／２sin β）----（IV) 但し ｎ：０又は整数
【００１３】ここで、任意の割出角度を「９３．３°」
として実際に取付間隔（Δｘ）を求めてみる。尚、ハス
バ歯車３の歯数は１８０個とする。まず、ハスバ歯車３
の１歯当たりの割出角度（α）は次の式（Ｖ）に示すよ
うなものとなる。 α＝３６０／１８０＝２°----（Ｖ） 又、任意の割出角度「９３．３°」を上記割出角度
（α）で割った余り（Δθ）は次の式（VI) に示すよう
なものとなる。 Δθ＝１．３°----（VI) 但し ９３．３°／２＝４６＋１．３° よって、式（IV) の（Δθ）に（１．３°）を代入する
ことにより、割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間
隔（Δｘ）を算出することができる。
として実際に取付間隔（Δｘ）を求めてみる。尚、ハス
バ歯車３の歯数は１８０個とする。まず、ハスバ歯車３
の１歯当たりの割出角度（α）は次の式（Ｖ）に示すよ
うなものとなる。 α＝３６０／１８０＝２°----（Ｖ） 又、任意の割出角度「９３．３°」を上記割出角度
（α）で割った余り（Δθ）は次の式（VI) に示すよう
なものとなる。 Δθ＝１．３°----（VI) 但し ９３．３°／２＝４６＋１．３° よって、式（IV) の（Δθ）に（１．３°）を代入する
ことにより、割出・クランプ用ピン１９、２１の取付間
隔（Δｘ）を算出することができる。
【００１４】以上本実施例によると次のような効果を奏
することができる。まず、簡単な構成の割出・クランプ
手段により主軸１の割出・クランプを行うことができる
ようになるとともに、微小角度の割出・クランプに対し
ても容易に対応できるようになった。特に、割出・クラ
ンプ用シリンダ機構１５、１７は、主軸１の軸心に対し
て平行に配置されているので、レイアウト上も単純な構
成となり、各部の加工が容易になるという利点がある。
又、主軸１側に固定される割出・クランプ部材としてハ
スバ歯車３を使用し、その外周に２個の割出・クランプ
用ピン１９、２１を配置し、これら割出・クランプ用ピ
ン１９、２１の取付間隔（Δｘ）を適宜設定することに
より、微小角度の割出・クランプが可能になった。
することができる。まず、簡単な構成の割出・クランプ
手段により主軸１の割出・クランプを行うことができる
ようになるとともに、微小角度の割出・クランプに対し
ても容易に対応できるようになった。特に、割出・クラ
ンプ用シリンダ機構１５、１７は、主軸１の軸心に対し
て平行に配置されているので、レイアウト上も単純な構
成となり、各部の加工が容易になるという利点がある。
又、主軸１側に固定される割出・クランプ部材としてハ
スバ歯車３を使用し、その外周に２個の割出・クランプ
用ピン１９、２１を配置し、これら割出・クランプ用ピ
ン１９、２１の取付間隔（Δｘ）を適宜設定することに
より、微小角度の割出・クランプが可能になった。
【００１５】尚、本発明は前記一実施例に限定されるも
のではない。まず、ハスバ歯車３の径、歯数（ｚ）、捩
じれ角（β）等についてはこれを特に限定するものでは
ない。又、割出・クランプ用シリンダ機構の個数、取付
間隔（Δｘ）についてもこれを限定するものではなく、
特に、取付間隔（Δｘ）については割出最小角度に応じ
て任意に決定すればよい。
のではない。まず、ハスバ歯車３の径、歯数（ｚ）、捩
じれ角（β）等についてはこれを特に限定するものでは
ない。又、割出・クランプ用シリンダ機構の個数、取付
間隔（Δｘ）についてもこれを限定するものではなく、
特に、取付間隔（Δｘ）については割出最小角度に応じ
て任意に決定すればよい。
【００１６】
【発明の効果】以上詳述したように本発明による主軸ク
ランプ装置によると、主軸側に固定される割出・クラン
プ部材としてハスバ歯車を使用し、その外周に割出・ク
ランプ用ピンを配置することにより、簡単な構成で主軸
の割出・クランプが可能となり、特に、割出・クランプ
用ピンの取付間隔を適宜変更することにより任意の微小
角度の割出・クランプに容易に対応できるようになっ
た。
ランプ装置によると、主軸側に固定される割出・クラン
プ部材としてハスバ歯車を使用し、その外周に割出・ク
ランプ用ピンを配置することにより、簡単な構成で主軸
の割出・クランプが可能となり、特に、割出・クランプ
用ピンの取付間隔を適宜変更することにより任意の微小
角度の割出・クランプに容易に対応できるようになっ
た。
【図１】本発明の一実施例を示す図で主軸クランプ装置
の構成を示す断面図である。
の構成を示す断面図である。
【図２】本発明の一実施例を示す図で図１のII-II 矢視
図である。
図である。
【図３】本発明の一実施例を示す図で位置決めピンの取
付間隔と割り出し角度との関係を説明するための図であ
る。
付間隔と割り出し角度との関係を説明するための図であ
る。
【図４】本発明の一実施例を示す図で位置決めピンの取
付間隔と割り出し角度との関係を説明するための図であ
る。
付間隔と割り出し角度との関係を説明するための図であ
る。
【図５】従来例を示す図で自動旋盤における主軸クラン
プ装置の構成を示す断面図である。
プ装置の構成を示す断面図である。
【図６】従来例を示す図で自動旋盤における主軸クラン
プ装置の構成を示す断面図である。
プ装置の構成を示す断面図である。
１ 主軸 ３ ハスバ歯車 １３ 歯 １４ 歯溝 １５ 位置決めシリンダ機構 １７ 位置決めシリンダ機構 １９ 位置決めピン ２１ 位置決めピン
Claims (2)
- 【請求項１】 主軸に固定されたハスバ歯車と、上記ハ
スバ歯車の外周側に主軸の軸心方向に平行に配置されハ
スバ歯車の軸心方向に進退自在に設けられた複数個の割
出・クランプ用ピンと、を具備し、任意の割出・クラン
プ用ピンをハスバ歯車の任意の歯溝に噛合させることに
より、主軸の割出・クランプを行うようにしたことを特
徴とする主軸割出・クランプ装置。 - 【請求項２】 請求項１記載の主軸割出・クランプ装置
において、複数個の割出・クランプ用ピンの取付間隔
（Δｘ）とハスバ歯車の捩じれ角（β）とにより割出可
能な角度を決定するようにしたことを特徴とする主軸割
出・クランプ装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6291093A JPH06246507A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 主軸割出・クランプ装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6291093A JPH06246507A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 主軸割出・クランプ装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06246507A true JPH06246507A (ja) | 1994-09-06 |
Family
ID=13213890
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6291093A Pending JPH06246507A (ja) | 1993-02-26 | 1993-02-26 | 主軸割出・クランプ装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06246507A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102335863A (zh) * | 2011-09-30 | 2012-02-01 | 上海三一精机有限公司 | 抛光机及其主轴松紧装置 |
| US8826506B2 (en) | 2010-12-01 | 2014-09-09 | Hyundai Motor Company | Common jig apparatus for mounting fender of multifarious vehicle |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5074277A (ja) * | 1973-11-06 | 1975-06-18 |
-
1993
- 1993-02-26 JP JP6291093A patent/JPH06246507A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5074277A (ja) * | 1973-11-06 | 1975-06-18 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8826506B2 (en) | 2010-12-01 | 2014-09-09 | Hyundai Motor Company | Common jig apparatus for mounting fender of multifarious vehicle |
| US9725123B2 (en) | 2010-12-01 | 2017-08-08 | Hyundai Motor Company | Common jig apparatus for mounting fender of multifarious vehicle |
| CN102335863A (zh) * | 2011-09-30 | 2012-02-01 | 上海三一精机有限公司 | 抛光机及其主轴松紧装置 |
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