JPH06240307A - 耐摩耗性複合金属部材の製造方法 - Google Patents
耐摩耗性複合金属部材の製造方法Info
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Abstract
を厚く形成できるようにするとともに、母材の溶け込み
による硬度の低下を回避し、かつ合金粉末7のロスを低
減する。 【構成】 炭素鋼あるいはステンレス鋼からなる母材鋼
板6の表面を予めブラスト処理し、この母材表面に、ホ
ッパ8から耐摩耗性を有する自溶合金の粉末7を供給す
る。この粉末層を切り出し板9によりならして所定の厚
さに整えた後に、加熱炉12内に搬入して1100℃程
度に加熱し、自溶合金を母材鋼板6の表面に溶着させ
る。その後、ローラを用いたレベラー18により母材鋼
板6の熱による曲がりを矯正する。
Description
機械等の摩耗箇所の保護材あるいは補修用部材として用
いられる耐摩耗性複合金属部材の製造方法に関する。
して、鋼材からなる母材の表面に耐摩耗性金属を盛金し
た耐摩耗性複合金属部材が従来から用いられている。こ
の種の耐摩耗性複合金属部材を製造するには、従来、例
えば特公昭59−31430号公報や特開昭63−16
5074号公報に示されているように、オープンアーク
溶接あるいはサブマージアーク溶接等により母材表面に
耐摩耗性金属を肉盛溶接する方法が一般的である。
溶射後その皮膜をバーナーで加熱して溶着させる、いわ
ゆる溶射溶着による肉盛溶射も用いられている。
溶接による前者の方法では、きしゃく率(母材への肉盛
金属の溶け込み)が大きく、肉盛した耐摩耗性金属の本
来の成分,硬度を得ることができない。従って、十分な
硬度を得るためには何層かの厚盛が必要であり、複数回
の溶接工程が必要となるため作業効率が悪いという欠点
があるとともに、母材の近くになると硬度が低下すると
いう欠点があった。また、母材の肉厚が十分に必要であ
り、耐摩耗性金属層の厚さに比して複合金属部材全体の
厚さが過度に厚くなり、重量増を招くという不具合もあ
る。
度の高い合金を厚く溶射すると、冷却時に合金層が割れ
やすい。従って、長期間の使用に耐え得るような十分な
厚さの耐摩耗性金属層を形成することは困難であった。
しかも、溶射時に母材に付着せずに散乱してしまう合金
粉末も多く発生し、耐摩耗性金属のロスが大きいという
欠点もある。
複合金属部材の製造方法は、炭素鋼あるいはステンレス
鋼からなる母材の表面を予めブラスト処理し、この母材
表面に、耐摩耗性を有する自溶合金の粉末を載置し、か
つこの粉末層を所定の厚さに整えた後に、加熱炉内に搬
入して加熱し、母材表面に溶着させることを特徴として
いる。
た母材表面に、耐摩耗性を有する自溶合金の粉末と適宜
な粘度の水ガラスとを混練したものを所定の厚さに塗布
した後に、加熱炉内に搬入して加熱するようにした。
末として、セラミックス粒子を含むものを用いるように
した。
加熱を炭酸ガス雰囲気下で行うようにした。
水ガラスと混練された自溶合金粉末は、加熱炉内で加熱
することにより溶融し、母材表面に溶着する。つまり、
母材表面に堅固に結合した密な耐摩耗性合金層が得られ
る。また、母材金属への耐摩耗性金属の溶け込みが少な
く、自溶合金本来の成分,硬度が得られる。尚、水ガラ
スと混練したものを用いた場合には、ガラス成分が表面
に残るが、これは容易に剥離除去できる。
ミックス粒子を含ませることが可能であり、これにより
耐摩耗性が一層向上する。
加熱すると、炭素成分が失われて硬度が低下するが、請
求項4のように炭酸ガス雰囲気下で加熱を行えば、酸化
防止と同時に炭素成分の減少による硬度低下が回避され
る。
詳細に説明する。
装置を示している。この装置は、ワークWとして板状の
耐摩耗性複合金属部材Wを連続的に製造するようにした
装置の例であって、材料投入部1と、加熱部2と、製品
排出部3とから大略構成されている。
ーラコンベア5を備えており、平坦な板状の母材鋼板6
を順次加熱部2へ搬入するようになっているとともに、
母材鋼板6の上に自溶合金の粉末7を供給するホッパ8
が設けられており、かつこれより下流側に、粉末7を一
定の厚さに整える切り出し板9が配置されている。ま
た、この切り出し板9により除去された余分な粉末7を
回収するために、下方に受け皿10が配置されている。
素鋼あるいはステンレス鋼からなり、その寸法は、例え
ば、幅100〜400mm×長さ1000mm程度であ
り、かつ板厚は4〜9mm程度のものが用いられる。ま
た、その表面が予めブラスト処理により粗面化されてい
るとともに、図2に示すように、粉末7がこぼれないよ
うに金属棒からなるフレーム11が外周縁に沿ってスポ
ット溶接により固定されている。尚、切り出し板9によ
り一定とする粉末7の厚さは、例えば3〜6mm程度に
設定され、これに応じた高さのフレーム11が用いられ
る。
12を備えたもので、母材鋼板6に自溶合金粉末7を乗
せたワークWが、金属製ベルトコンベア13により搬送
されて加熱炉12内を通過するようになっている。ベル
トコンベア13の搬送速度は、例えば80cm/分〜1
50cm/分程度であり、ワークWの各部に対し5分程
度の加熱時間を与えるために、加熱炉12は5m程度の
全長を有している。この加熱炉12は、電気等を熱源と
するもので、自溶合金の融点に近い1100℃〜118
0℃程度の温度で加熱を行う。また、炉内には、プロパ
ンガスを燃焼させて生成した炭酸ガスが供給されるよう
になっている。尚、加熱炉12の入口および出口には、
炭酸ガスの流出を抑制するためにアルミニウムの薄板か
らなるスダレ状のシャッタ(図示せず)が設けられてい
る。さらに、加熱炉12の前後には、急激な温度変化を
緩和するために、比較的低温での加熱を行う予熱機14
および保温機15が配置されている。
クWを取り出し、かつ自然冷却させるもので、基台16
の上に搬送用ローラコンベア17が設けられているとと
もに、加熱によるワークWの曲がりを矯正する複数のロ
ーラからなるレベラー18が保温機15出口寄りに配置
されている。
部材Wの製造方法を説明する。
した母材鋼板6の表面を予めブラスト処理し、表面を粗
面化する。そして、外周縁に所定の高さのフレーム11
をスポット溶接した後に、上述した装置に送り込む。
尚、表面に予め自溶合金を薄く溶射しておいてもよい。
材料投入部1では、ホッパ8から所定量に計量した耐摩
耗性の自溶合金粉末7を母材鋼板6上に供給する。この
自溶合金粉末7を載置した母材鋼板6が切り出し板9部
分を通過することにより、粉末7の層が一定の厚さにな
らされ、その状態で加熱部2に搬送される。切り出し板
9により除去された余分な粉末7は受け皿10により回
収され、再度使用される。尚、切り出し板9に代えてロ
ーラを用いることも可能である。
合金として用いられる各種合金を利用できるが、例え
ば、JIS規格においてMSFNi5として規定される
ニッケル自溶合金、MSFWC1あるいはMSFWC2
として規定されるタングステンカーバイド自溶合金を用
いる。あるいは、これらにセラミックス粒子例えばアル
ミナを30重量%程度混合したものを用いることもでき
る。また、その粒径としては、80メッシュ〜325メ
ッシュ程度とする。尚、溶射の場合と異なり、比較的粒
子が大きいものでも問題がないため、セラミックス粒子
を混合する場合には有利である。
14により予熱された上で加熱炉12内に進入し、ここ
で炭酸ガス雰囲気下で1100℃〜1180℃程度に加
熱される。これにより、自溶合金粉末7が溶融して互い
に結合するとともに、母材鋼板6表面に溶着する。従っ
て、図3に示すように、一定の肉厚で堅固な耐摩耗性自
溶合金層19が形成される。例えば、粉末層の厚さを
3.2mm程度とすれば溶着後に2.5mm程度の肉厚
の合金層19が形成される。
経て、まだ高温な間に製品排出部3のレベラー18を通
過する。加熱により生じた熱歪や母材6の曲がりはこの
レベラー18により矯正され、平坦な状態となって排出
される。そして、その後、自然冷却される。尚、フレー
ム11の部分は、最終的にエアープラズマによりカット
される。
意の大きさの耐摩耗性複合金属部材Wを連続的に製造す
ることができる。特に、複数回の盛金処理を要すること
なしに、十分な厚さの耐摩耗性合金層19を得ることが
でき、かつ母材鋼板6として比較的薄肉のものを使用す
ることが可能である。従って、耐摩耗性合金層19の厚
さに比して耐摩耗性複合金属部材全体の軽量化が図れ
る。しかも、肉盛溶接による方法に比較してきしゃく率
が非常に低くなり、耐摩耗性合金層19全体が十分な硬
度を発揮できる。また、炭酸ガス雰囲気下で加熱するこ
とにより、母材の酸化を防止しつつ耐摩耗性合金層19
における炭素の減少が防止でき、硬度低下を回避でき
る。さらには、溶射と異なり、耐摩耗性合金粉末7のロ
スを非常に少なくすることができる。
スを配合することができ、一層の耐摩耗性向上が可能で
ある。
金属部材Wは、例えば、母材鋼板6の周縁を溶接するこ
とにより、必要な補修箇所等に取り付けられる。また、
図4は、溶接の便宜のために、円錐形の溶接孔20を形
成した例を示す。また図5は、母材鋼板6の裏面に取り
付け用のボルト21を溶接した例を示している。
合金粉末7を直接に載置した板状の耐摩耗性複合金属部
材の例を説明したが、本発明は、図6のような円筒状の
母材6の内周面、図7のような湾曲した母材6の内周面
あるいは外周面、図8のようなエルボ状の母材の内周面
などに、耐摩耗性合金層を形成する場合にも適用でき
る。すなわち、このような場合には、自溶合金粉末を適
宜な粘性の水ガラスと混練し、これを所要の面に一定の
厚さに塗布して、加熱炉12に搬入するようにすればよ
い。例えば、図6のような形状のものでは、回転させな
がら塗布することで一定の肉厚に塗布することができ
る。
れば、水ガラスを介して保持された自溶合金粉末が母材
表面に溶着し、上記実施例と同様に、堅固な耐摩耗性合
金層が得られる。尚、水ガラスは加熱により表面にガラ
ス成分となって残るが、これは、ワイヤブラシ等により
容易に除去できる。
に係る耐摩耗性複合金属部材の製造方法によれば、1回
の処理で耐摩耗性合金層を十分に厚く形成することがで
きるとともに、母材の薄肉化が可能であり、耐摩耗性複
合金属部材の軽量化が図れる。しかも、耐摩耗性合金の
母材金属へのきしゃく率が低くなり、合金層全体が十分
な硬度を有するものとなる。そして、溶射に比較して、
自溶合金粉末のロスが著しく少なくなる。
自溶合金粉末を保持させるようにすれば、円筒状部材の
内周面に耐摩耗性合金層を形成するなど異形複合部材の
製造が可能である。
可能となり、一層の硬度向上が図れる。さらに、炭酸ガ
ス雰囲気下で加熱を行えば、耐摩耗性合金層の硬度低下
が回避できる。
る装置を示す説明図。
図。
す断面図。
Claims (4)
- 【請求項1】 炭素鋼あるいはステンレス鋼からなる母
材の表面を予めブラスト処理し、この母材表面に、耐摩
耗性を有する自溶合金の粉末を載置し、かつこの粉末層
を所定の厚さに整えた後に、加熱炉内に搬入して加熱
し、母材表面に溶着させることを特徴とする耐摩耗性複
合金属部材の製造方法。 - 【請求項2】 炭素鋼あるいはステンレス鋼からなる母
材の表面を予めブラスト処理し、この母材表面に、耐摩
耗性を有する自溶合金の粉末と適宜な粘度の水ガラスと
を混練したものを所定の厚さに塗布した後に、加熱炉内
に搬入して加熱し、母材表面に溶着させることを特徴と
する耐摩耗性複合金属部材の製造方法。 - 【請求項3】 上記自溶合金粉末がセラミックス粒子を
含むことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の
耐摩耗性複合金属部材の製造方法。 - 【請求項4】 加熱炉内での加熱を炭酸ガス雰囲気下で
行うことを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれかに
記載の耐摩耗性複合金属部材の製造方法。
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JP5023097A JPH0778242B2 (ja) | 1993-02-12 | 1993-02-12 | 耐摩耗性複合金属部材の製造方法 |
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JP5023097A JPH0778242B2 (ja) | 1993-02-12 | 1993-02-12 | 耐摩耗性複合金属部材の製造方法 |
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JPH06240307A true JPH06240307A (ja) | 1994-08-30 |
JPH0778242B2 JPH0778242B2 (ja) | 1995-08-23 |
Family
ID=12100951
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP5023097A Expired - Lifetime JPH0778242B2 (ja) | 1993-02-12 | 1993-02-12 | 耐摩耗性複合金属部材の製造方法 |
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JP (1) | JPH0778242B2 (ja) |
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