JPH0623721A - 石膏ボードの製造方法 - Google Patents
石膏ボードの製造方法Info
- Publication number
- JPH0623721A JPH0623721A JP18239392A JP18239392A JPH0623721A JP H0623721 A JPH0623721 A JP H0623721A JP 18239392 A JP18239392 A JP 18239392A JP 18239392 A JP18239392 A JP 18239392A JP H0623721 A JPH0623721 A JP H0623721A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び上側
原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリーを
挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製造
方法において、石膏ボードの生産性を高める。 【構成】 ベルト２上の成形体９の上に、更に下側原紙
６、石膏スラリー７及び上側原紙８を順次に供給して成
形体１０を製造し、石膏ボード１１、１２を２段以上積
層して成形する。 【効果】 ベルト速度を変えることなく、１台のベルト
コンベアのベルト上に２以上の複数の成形体を積層成形
することにより、２以上の複数の石膏ボードを製造する
ことができる。このため、装置設置スペースを過度に大
きくすることなく、石膏ボードの生産性を大幅に向上さ
せることができる。
原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリーを
挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製造
方法において、石膏ボードの生産性を高める。 【構成】 ベルト２上の成形体９の上に、更に下側原紙
６、石膏スラリー７及び上側原紙８を順次に供給して成
形体１０を製造し、石膏ボード１１、１２を２段以上積
層して成形する。 【効果】 ベルト速度を変えることなく、１台のベルト
コンベアのベルト上に２以上の複数の成形体を積層成形
することにより、２以上の複数の石膏ボードを製造する
ことができる。このため、装置設置スペースを過度に大
きくすることなく、石膏ボードの生産性を大幅に向上さ
せることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は石膏ボードの製造方法に
係り、特に、ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び上
側原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリー
を挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製
造方法において、石膏ボードの生産性を大幅に向上させ
る方法に関する。
係り、特に、ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び上
側原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリー
を挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製
造方法において、石膏ボードの生産性を大幅に向上させ
る方法に関する。
【０００２】
【従来の利用分野】石膏ボードは、ベルトコンベアのベ
ルト上に、下側原紙、石膏スラリー及び上側原紙を順次
供給し、１対の原紙間に石膏スラリーを挟んだ状態で成
形することにより製造されている。
ルト上に、下側原紙、石膏スラリー及び上側原紙を順次
供給し、１対の原紙間に石膏スラリーを挟んだ状態で成
形することにより製造されている。
【０００３】従来の石膏ボードの製造方法では、１台の
ベルトコンベア上に１つの成形体を送り出し、従って、
１台のベルトコンベアからは一枚の長尺石膏ボードを製
造している。
ベルトコンベア上に１つの成形体を送り出し、従って、
１台のベルトコンベアからは一枚の長尺石膏ボードを製
造している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の方法で石膏ボー
ドの生産量を増やすためには、無理に凝結時間を短縮し
てベルトコンベアのベルト速度を上げる以外には方法が
ない。
ドの生産量を増やすためには、無理に凝結時間を短縮し
てベルトコンベアのベルト速度を上げる以外には方法が
ない。
【０００５】しかしながら、石膏ボードは、ベルトの終
結に達した時点で、内部の石膏スラリーが硬化を終了し
ている必要があることから、ベルト速度を上げるために
は、石膏スラリーの凝結時間に合わせてベルトの長さを
長くする必要がある。従って、この場合には、装置全体
の長さが長くなり、装置設置スペース等の面で不利であ
る。
結に達した時点で、内部の石膏スラリーが硬化を終了し
ている必要があることから、ベルト速度を上げるために
は、石膏スラリーの凝結時間に合わせてベルトの長さを
長くする必要がある。従って、この場合には、装置全体
の長さが長くなり、装置設置スペース等の面で不利であ
る。
【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、装置
設置スペースを過度に大きくすることなく、石膏ボード
の生産量を大幅に向上させる石膏ボードの製造方法を提
供することを目的とする。
設置スペースを過度に大きくすることなく、石膏ボード
の生産量を大幅に向上させる石膏ボードの製造方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の石膏ボードの
製造方法は、ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び上
側原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリー
を挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製
造方法において、該ベルト上の成形体の上に、更に下側
原紙、石膏スラリー及び上側原紙を順次に供給して成形
体を製造する工程を少なくとも１回行なうことにより、
石膏ボードを２段以上積層して成形するようにしたこと
を特徴とする。
製造方法は、ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び上
側原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリー
を挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの製
造方法において、該ベルト上の成形体の上に、更に下側
原紙、石膏スラリー及び上側原紙を順次に供給して成形
体を製造する工程を少なくとも１回行なうことにより、
石膏ボードを２段以上積層して成形するようにしたこと
を特徴とする。
【０００８】請求項２の石膏ボードの製造方法は、請求
項１の方法において、ベルト上の成形体の上側に台板を
配置し、この台板の上に下側原紙、石膏材料及び上側原
紙を供給することを特徴とする。
項１の方法において、ベルト上の成形体の上側に台板を
配置し、この台板の上に下側原紙、石膏材料及び上側原
紙を供給することを特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明の方法によれば、ベルト速度を変えるこ
となく、１台のベルトコンベアのベルト上に２以上の複
数の成形体を積層成形することにより、２以上の複数の
石膏ボードを製造することができる。
となく、１台のベルトコンベアのベルト上に２以上の複
数の成形体を積層成形することにより、２以上の複数の
石膏ボードを製造することができる。
【００１０】このため、装置設置スペースを過度に大き
くすることなく、石膏ボードの生産性を大幅に向上させ
ることができる。
くすることなく、石膏ボードの生産性を大幅に向上させ
ることができる。
【００１１】請求項２の方法によれば、台板により下側
の成形体を保護して、より一層良好な成形を行なえる。
の成形体を保護して、より一層良好な成形を行なえる。
【００１２】
【実施例】以下図面を参照して本発明の実施例について
説明する。
説明する。
【００１３】図１は本発明の一実施方法を示す断面図、
図２は台板形状を示す断面図、図３は原紙構成を示す斜
視図である。
図２は台板形状を示す断面図、図３は原紙構成を示す斜
視図である。
【００１４】図１に示す方法においては、ベルトコンベ
ア１のベルト２上に１枚目の石膏ボードの表となるボー
ド原紙（下側原紙）（以下「１枚目表紙」と称す。）
３、１枚目の石膏ボード用の石膏スラリー（以下「１枚
目石膏スラリー」と称す。）４及び１枚目の石膏ボード
の裏となるボード原紙（上側原紙）（以下「１枚目裏
紙」と称す。）５、更に、２枚目の石膏ボードの表とな
るボード原紙（下側原紙）（以下「２枚目表紙」と称
す）６、２枚目の石膏ボード用の石膏スラリー（以下
「２枚目石膏スラリー」と称す。）７及び２枚目の石膏
ボードの裏となるボード原紙（上側原紙）（以下「２枚
目裏紙」と称す。）８を順次送り出し、１枚目表紙３と
１枚目裏紙５との間に１枚目石膏スラリー４を挟んだ１
枚目成形体９上に、２枚目表紙６と２枚目裏紙８との間
に２枚目石膏スラリー７を挟んだ２枚目成形体１０を成
形し、石膏ボードを２枚、即ち、１枚目の石膏ボード１
１と２枚目の石膏ボード１２とを、２段に積層成形する
ものである。
ア１のベルト２上に１枚目の石膏ボードの表となるボー
ド原紙（下側原紙）（以下「１枚目表紙」と称す。）
３、１枚目の石膏ボード用の石膏スラリー（以下「１枚
目石膏スラリー」と称す。）４及び１枚目の石膏ボード
の裏となるボード原紙（上側原紙）（以下「１枚目裏
紙」と称す。）５、更に、２枚目の石膏ボードの表とな
るボード原紙（下側原紙）（以下「２枚目表紙」と称
す）６、２枚目の石膏ボード用の石膏スラリー（以下
「２枚目石膏スラリー」と称す。）７及び２枚目の石膏
ボードの裏となるボード原紙（上側原紙）（以下「２枚
目裏紙」と称す。）８を順次送り出し、１枚目表紙３と
１枚目裏紙５との間に１枚目石膏スラリー４を挟んだ１
枚目成形体９上に、２枚目表紙６と２枚目裏紙８との間
に２枚目石膏スラリー７を挟んだ２枚目成形体１０を成
形し、石膏ボードを２枚、即ち、１枚目の石膏ボード１
１と２枚目の石膏ボード１２とを、２段に積層成形する
ものである。
【００１５】図中、２０は円筒ドラム、２１はベルト送
りローラ、２２は厚さ規制ローラであり、矢印Ａはベル
トの進行方向を示す。
りローラ、２２は厚さ規制ローラであり、矢印Ａはベル
トの進行方向を示す。
【００１６】２３は成形体の厚さをより正確にするため
に設けられた鉄板、厚板硝子等よりなる定盤であり、１
枚目裏紙５の給紙部と２枚目表紙６の給紙部との間及
び、２枚目裏紙８の給紙部の下流側に設けられている。
に設けられた鉄板、厚板硝子等よりなる定盤であり、１
枚目裏紙５の給紙部と２枚目表紙６の給紙部との間及
び、２枚目裏紙８の給紙部の下流側に設けられている。
【００１７】また、２４は１枚目成形体８の石膏スラリ
ーが十分に硬化しない状態で２枚目成形体１０を積層す
る際に、１枚目成形体９を２枚目成形体１０による荷重
から保護するために設けられた台板であり、薄い金属板
よりなり、図２に示す如く、ベルト進行方向（矢印Ａ）
に向って次第に厚さが薄くなるように構成されている。
ーが十分に硬化しない状態で２枚目成形体１０を積層す
る際に、１枚目成形体９を２枚目成形体１０による荷重
から保護するために設けられた台板であり、薄い金属板
よりなり、図２に示す如く、ベルト進行方向（矢印Ａ）
に向って次第に厚さが薄くなるように構成されている。
【００１８】この台板２４は、上記の如く、未硬化の１
枚目成形体９を２枚目成形体１０の荷重から保護するた
めのものであるので、２枚目表紙６又は２枚目石膏スラ
リー７の供給部から１枚目成形体９中の石膏スラリー４
が凝結硬化して、２枚目成形体１０の荷重に耐えられる
位置までの長さとされ、成形体の大きさや石膏スラリー
の凝結特性等に応じて適宜決定される。
枚目成形体９を２枚目成形体１０の荷重から保護するた
めのものであるので、２枚目表紙６又は２枚目石膏スラ
リー７の供給部から１枚目成形体９中の石膏スラリー４
が凝結硬化して、２枚目成形体１０の荷重に耐えられる
位置までの長さとされ、成形体の大きさや石膏スラリー
の凝結特性等に応じて適宜決定される。
【００１９】本実施例の方法によれば、両端（後端側は
図示略）に円筒ドラム２０を有するベルトコンベア１の
ベルト２上に、１枚目原紙３をのせ、石膏と水、必要に
応じて軽量骨材、発泡剤、耐水剤、硬化促進剤、硬化遅
延剤等を加えて撹拌して得られる石膏スラリーを展開
し、次に、１枚目裏紙５をのせて厚さ規制ローラ２２の
下を通して厚さを決め、次いで表裏原紙３、５に挟まれ
た石膏スラリー４の厚さをより正確にするため、定盤２
３の下を通過させる。この定盤の先（下流側）に配した
台板２４上に２枚目表紙６をのせ、その上に１枚目の時
と同様に石膏スラリー７を展開して、更にその上に２枚
目裏紙８をのせ、厚さ規制ローラ２２を通過させ、更に
ローラ２２で絞られたスラリー７を定盤２３により厚さ
をより正確にきめ、１枚目の石膏ボード１１上に乗せて
２枚目の石膏ボード１２を成形する。
図示略）に円筒ドラム２０を有するベルトコンベア１の
ベルト２上に、１枚目原紙３をのせ、石膏と水、必要に
応じて軽量骨材、発泡剤、耐水剤、硬化促進剤、硬化遅
延剤等を加えて撹拌して得られる石膏スラリーを展開
し、次に、１枚目裏紙５をのせて厚さ規制ローラ２２の
下を通して厚さを決め、次いで表裏原紙３、５に挟まれ
た石膏スラリー４の厚さをより正確にするため、定盤２
３の下を通過させる。この定盤の先（下流側）に配した
台板２４上に２枚目表紙６をのせ、その上に１枚目の時
と同様に石膏スラリー７を展開して、更にその上に２枚
目裏紙８をのせ、厚さ規制ローラ２２を通過させ、更に
ローラ２２で絞られたスラリー７を定盤２３により厚さ
をより正確にきめ、１枚目の石膏ボード１１上に乗せて
２枚目の石膏ボード１２を成形する。
【００２０】ここで、台板２４の存在により、１枚目成
形体９の石膏スラリー４が十分に凝結していない状態で
あっても、２枚目石膏スラリー７を流下させて展開させ
ることができ、１枚目成形体９上に２枚目成形体１０を
のせても差支へない程度の凝結状態で重ねることが可能
とされる上に、２枚目成形体１０の厚さ精度をより正確
に保つことができる。従って、１台のベルトコンベアで
生産される石膏ボードを、従来の２倍に近い生産量で製
造することができる。
形体９の石膏スラリー４が十分に凝結していない状態で
あっても、２枚目石膏スラリー７を流下させて展開させ
ることができ、１枚目成形体９上に２枚目成形体１０を
のせても差支へない程度の凝結状態で重ねることが可能
とされる上に、２枚目成形体１０の厚さ精度をより正確
に保つことができる。従って、１台のベルトコンベアで
生産される石膏ボードを、従来の２倍に近い生産量で製
造することができる。
【００２１】なお、石膏ボードの成形において、一般
に、表紙（下側原紙）３０は図３（ａ）に示す如く両側
辺部３１、３２を曲げ、図３（ｂ）に示す如く、その中
に石膏スラリー３３を流し込み、更に、裏紙（上側原
紙）３４で蓋をするようにかぶせる。従って、表紙（下
側原紙）３０には、図３（ｃ）に示す如く、原紙を曲げ
易くするために、折曲線に沿って丸鋸等で溝（スコーリ
ング）を形成しておく。
に、表紙（下側原紙）３０は図３（ａ）に示す如く両側
辺部３１、３２を曲げ、図３（ｂ）に示す如く、その中
に石膏スラリー３３を流し込み、更に、裏紙（上側原
紙）３４で蓋をするようにかぶせる。従って、表紙（下
側原紙）３０には、図３（ｃ）に示す如く、原紙を曲げ
易くするために、折曲線に沿って丸鋸等で溝（スコーリ
ング）を形成しておく。
【００２２】なお、図示の方法は本発明の石膏ボードの
製造方法の一実施方法であり、本発明はその要旨を超え
ない限り、図示の方法に限定されるものではない。例え
ば、石膏ボードは、図示の如く、２段に成形する他、３
段或いは４段以上成形することも可能である。また、積
層成形する石膏ボードは全く同一構成のものに限らず、
例えば、石膏スラリーの配合や原紙の種類が異なるもの
であっても良い。ただし、石膏ボードの幅（ベルト進行
方向と交叉する方向の長さ）については同一であること
が望ましい。
製造方法の一実施方法であり、本発明はその要旨を超え
ない限り、図示の方法に限定されるものではない。例え
ば、石膏ボードは、図示の如く、２段に成形する他、３
段或いは４段以上成形することも可能である。また、積
層成形する石膏ボードは全く同一構成のものに限らず、
例えば、石膏スラリーの配合や原紙の種類が異なるもの
であっても良い。ただし、石膏ボードの幅（ベルト進行
方向と交叉する方向の長さ）については同一であること
が望ましい。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の石膏ボード
の製造方法によれば、ベルトコンベア上に石膏ボードを
２段以上の複数段積層して成形することにより、ベルト
長さを過度に長くすることがなく、従って、装置設備設
置面積を過度に大きくすることなく、その生産量を、倍
増或いは３倍増以上に、大幅に増やすことができ、生産
効率が格段に向上する。
の製造方法によれば、ベルトコンベア上に石膏ボードを
２段以上の複数段積層して成形することにより、ベルト
長さを過度に長くすることがなく、従って、装置設備設
置面積を過度に大きくすることなく、その生産量を、倍
増或いは３倍増以上に、大幅に増やすことができ、生産
効率が格段に向上する。
【００２４】請求項２の方法によれば、より一層優れた
効果が得られる。
効果が得られる。
【図１】本発明の一実施方法を示す断面図である。
【図２】台板形状を示す断面図である。
【図３】原紙構成を示す斜視図である。
１ ベルトコンベア ２ ベルト ３ １枚目表紙 ４ １枚目石膏スラリー ５ １枚目裏紙 ６ ２枚目表紙 ７ ２枚目石膏スラリー ８ ２枚目裏紙 ９ １枚目成形体 １０ ２枚目成形体 １１ １枚目の石膏ボード １２ ２枚目の石膏ボード ２２ 厚さ規制ローラ ２３ 定盤 ２４ 台板
Claims (2)
- 【請求項１】 ベルト上に下側原紙、石膏スラリー及び
上側原紙を順次に供給して、１対の原紙間に石膏スラリ
ーを挟んだ成形体を製造する工程を有した石膏ボードの
製造方法において、 該ベルト上の成形体の上に、更に下側原紙、石膏スラリ
ー及び上側原紙を順次に供給して成形体を製造する工程
を少なくとも１回行なうことにより、石膏ボードを２段
以上積層して成形するようにしたことを特徴とする石膏
ボードの製造方法。 - 【請求項２】 ベルト上の成形体の上側に台板を配置
し、この台板の上に下側原紙、石膏材料及び上側原紙を
供給することを特徴とする請求項１に記載の石膏ボード
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18239392A JPH0623721A (ja) | 1992-07-09 | 1992-07-09 | 石膏ボードの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18239392A JPH0623721A (ja) | 1992-07-09 | 1992-07-09 | 石膏ボードの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0623721A true JPH0623721A (ja) | 1994-02-01 |
Family
ID=16117539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18239392A Withdrawn JPH0623721A (ja) | 1992-07-09 | 1992-07-09 | 石膏ボードの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0623721A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5643510A (en) * | 1994-09-23 | 1997-07-01 | Usg Corporation | Producing foamed gypsum board using a foaming agent blend |
| US10407344B2 (en) | 2015-10-01 | 2019-09-10 | United States Gypsum Company | Foam modifiers for gypsum slurries, methods, and products |
| US10662112B2 (en) | 2015-10-01 | 2020-05-26 | United States Gypsum Company | Method and system for on-line blending of foaming agent with foam modifier for addition to cementitious slurries |
-
1992
- 1992-07-09 JP JP18239392A patent/JPH0623721A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5643510A (en) * | 1994-09-23 | 1997-07-01 | Usg Corporation | Producing foamed gypsum board using a foaming agent blend |
| US10407344B2 (en) | 2015-10-01 | 2019-09-10 | United States Gypsum Company | Foam modifiers for gypsum slurries, methods, and products |
| US10662112B2 (en) | 2015-10-01 | 2020-05-26 | United States Gypsum Company | Method and system for on-line blending of foaming agent with foam modifier for addition to cementitious slurries |
| US11267759B2 (en) | 2015-10-01 | 2022-03-08 | United States Gypsum Company | Method and system for on-line blending of foaming agent with foam modifier for addition to cementitious slurries |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |