JPH06226403A - 低アルミ鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
低アルミ鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH06226403A JPH06226403A JP5016354A JP1635493A JPH06226403A JP H06226403 A JPH06226403 A JP H06226403A JP 5016354 A JP5016354 A JP 5016354A JP 1635493 A JP1635493 A JP 1635493A JP H06226403 A JPH06226403 A JP H06226403A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】浸漬ノズル内への不活性ガスの吹込みなしに、
ノズル閉塞なく、表層部及び内部ともに高品質な低アル
ミ高酸素鋼の鋳片を連続的に鋳造する。 【構成】タンディッシュ内のＳｏｌ．Ａｌを０．００５
ｗｔ％以下に制限し、浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き
込まずに、フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモールドパウ
ダを用いて鋳造する。
ノズル閉塞なく、表層部及び内部ともに高品質な低アル
ミ高酸素鋼の鋳片を連続的に鋳造する。 【構成】タンディッシュ内のＳｏｌ．Ａｌを０．００５
ｗｔ％以下に制限し、浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き
込まずに、フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモールドパウ
ダを用いて鋳造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、低アルミ鋼の連続鋳造
方法に関し、浸漬ノズル内へ不活性ガスを吹込むことな
しに、高品質スラブを連続鋳造する技術に関する。
方法に関し、浸漬ノズル内へ不活性ガスを吹込むことな
しに、高品質スラブを連続鋳造する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５に鋼の連続鋳造装置の浸漬ノズル部
分の構造を示した。浸漬ノズル５はタンディッシュ１０
内の溶鋼をモールド１２内に注入するものである。図
中、１はタンディッシュの底部に設けた上ノズル、２は
上プレート、３はスライデイングプレート、４は中間ノ
ズル、５は２口の浸漬ノズル、１３はモールドパウダ、
１４はモールド短辺である。
分の構造を示した。浸漬ノズル５はタンディッシュ１０
内の溶鋼をモールド１２内に注入するものである。図
中、１はタンディッシュの底部に設けた上ノズル、２は
上プレート、３はスライデイングプレート、４は中間ノ
ズル、５は２口の浸漬ノズル、１３はモールドパウダ、
１４はモールド短辺である。
【０００３】一般に、Ａｌが０．１％以下を目標範囲と
するようなアルミ含有鋼の連続鋳造においては、図５に
示すように、浸漬ノズル５の直道部６及び吐出孔部７に
Ａｌ 2 Ｏ3 等の脱酸生成分が付着成長し、ノズル付着物
８となってノズル閉塞を引き起こす問題がある。これを
防止するために、タンディシュ１０の下部に取付けられ
た上ノズル１にガス吹込み口１１を設け、この吹込み口
より、Ａｒ等の不活性ガスを吹込む技術が知られてい
る。このとき通常１０〜２０ＮＬ／ｍｉｎの流量でガス
吹込みを行っているが、吹込みによって生じた不活性ガ
スの気泡は、溶鋼中に溶解せず、Ａｌ2 Ｏ3 系介在物を
伴って鋳片内に残留し、鋳片表面のブローホール及び冷
延製品の表面欠陥の原因となっていた。
するようなアルミ含有鋼の連続鋳造においては、図５に
示すように、浸漬ノズル５の直道部６及び吐出孔部７に
Ａｌ 2 Ｏ3 等の脱酸生成分が付着成長し、ノズル付着物
８となってノズル閉塞を引き起こす問題がある。これを
防止するために、タンディシュ１０の下部に取付けられ
た上ノズル１にガス吹込み口１１を設け、この吹込み口
より、Ａｒ等の不活性ガスを吹込む技術が知られてい
る。このとき通常１０〜２０ＮＬ／ｍｉｎの流量でガス
吹込みを行っているが、吹込みによって生じた不活性ガ
スの気泡は、溶鋼中に溶解せず、Ａｌ2 Ｏ3 系介在物を
伴って鋳片内に残留し、鋳片表面のブローホール及び冷
延製品の表面欠陥の原因となっていた。
【０００４】これに対し、浸漬ノズル５内へのガス吹込
み量を減少させようとする鋳造技術があるが、このよう
な技術は、浸漬ノズル内の閉塞を誘発し、連々鋳、高速
鋳造の阻害要因となるとともに、鋳型内溶鋼流１５の乱
れを引き起こし、鋳片品質悪化の原因となった。さら
に、吹込みガス流量の減少によりガス浮上に伴う溶鋼撹
拌が減少し、メニスカスへの熱供給が不足するため、モ
ールドパウダ１３の溶融が阻害され、ディッケル（不沈
塊）等の発生を引き起こすといった操業上の問題があっ
た。
み量を減少させようとする鋳造技術があるが、このよう
な技術は、浸漬ノズル内の閉塞を誘発し、連々鋳、高速
鋳造の阻害要因となるとともに、鋳型内溶鋼流１５の乱
れを引き起こし、鋳片品質悪化の原因となった。さら
に、吹込みガス流量の減少によりガス浮上に伴う溶鋼撹
拌が減少し、メニスカスへの熱供給が不足するため、モ
ールドパウダ１３の溶融が阻害され、ディッケル（不沈
塊）等の発生を引き起こすといった操業上の問題があっ
た。
【０００５】なお、Ａｒ等の不活性ガスの吹込み量を、
ノズル閉塞の起こらない最小限界値まで減少させる技術
においても、鋳片表層部の完全なブローホール防止対策
としては不十分である。特公昭５９−２４９０２号公報
には、上方ノズルとこれより内径を大きくした下方ノズ
ルの段差面の近傍にガス導入口を配設し、溶鋼流とノズ
ル内壁間の接触を少くして、鋳造中のノズル閉塞を未然
に防止する連続鋳造用ノズルが開示されている。また特
公平２−３７９４７号公報には、上段からのＡｒ吹込み
量を下段からの吹込み量の１．２倍以上とすることによ
りＡｌ2 Ｏ3 による閉塞の問題を解決する技術が示され
ている。しかし、これらの技術でも、浸漬ノズルの閉塞
を完全に防止することはできず、また、ノズル内へのガ
ス吹込みを行うことにより鋳片表面及び内部にガス気泡
が残留し、冷延コイルにおいてガス気泡を起因とした不
良を発生させる問題が残る。
ノズル閉塞の起こらない最小限界値まで減少させる技術
においても、鋳片表層部の完全なブローホール防止対策
としては不十分である。特公昭５９−２４９０２号公報
には、上方ノズルとこれより内径を大きくした下方ノズ
ルの段差面の近傍にガス導入口を配設し、溶鋼流とノズ
ル内壁間の接触を少くして、鋳造中のノズル閉塞を未然
に防止する連続鋳造用ノズルが開示されている。また特
公平２−３７９４７号公報には、上段からのＡｒ吹込み
量を下段からの吹込み量の１．２倍以上とすることによ
りＡｌ2 Ｏ3 による閉塞の問題を解決する技術が示され
ている。しかし、これらの技術でも、浸漬ノズルの閉塞
を完全に防止することはできず、また、ノズル内へのガ
ス吹込みを行うことにより鋳片表面及び内部にガス気泡
が残留し、冷延コイルにおいてガス気泡を起因とした不
良を発生させる問題が残る。
【０００６】以上に述べたようなタンディシュ上ノズル
からのアルゴンガス吹込みによる浸漬ノズル閉塞防止技
術の他に、溶鋼への溶解速度の大きいガスを単独あるい
は混合ガスとして吹込む技術がある。従来のＡｒガス吹
込みと比較して同等のノズル閉塞防止効果があるもの
の、Ａｒガス吹込みよりも、さらに多くのガス流量を必
要とし、鋼中への溶解・吸収速度が大きいため多連々鋳
へのノズル閉塞防止には問題がある。
からのアルゴンガス吹込みによる浸漬ノズル閉塞防止技
術の他に、溶鋼への溶解速度の大きいガスを単独あるい
は混合ガスとして吹込む技術がある。従来のＡｒガス吹
込みと比較して同等のノズル閉塞防止効果があるもの
の、Ａｒガス吹込みよりも、さらに多くのガス流量を必
要とし、鋼中への溶解・吸収速度が大きいため多連々鋳
へのノズル閉塞防止には問題がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記問題点を
解決し、浸漬ノズル内へのアルゴンガスの吹込みを行わ
ず、ノズルの閉塞なしに、高品質な低アルミ鋼を連続的
に鋳造する技術を提供することを目的とする。
解決し、浸漬ノズル内へのアルゴンガスの吹込みを行わ
ず、ノズルの閉塞なしに、高品質な低アルミ鋼を連続的
に鋳造する技術を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明では、前記問題点
を解決するために、アルミ含有鋼の鋳造において、タン
ディッシュ内溶鋼中のＳｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％
以下に制限することによって、浸漬ノズル内に不活性ガ
スを吹込むことなく、浸漬ノズルの閉塞を防止しつつ、
連続鋳造することを可能とした技術を提供する。
を解決するために、アルミ含有鋼の鋳造において、タン
ディッシュ内溶鋼中のＳｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％
以下に制限することによって、浸漬ノズル内に不活性ガ
スを吹込むことなく、浸漬ノズルの閉塞を防止しつつ、
連続鋳造することを可能とした技術を提供する。
【０００９】さらに、鋳型と鋳型内凝固シェルとの間に
健全な潤滑膜を形成させるために、フリーＣが１．０ｗ
ｔ％以下のモールドパウダを用いることとし、モールド
パウダ滓化時間を短縮し、パウダ消費量の安定化を図っ
た。
健全な潤滑膜を形成させるために、フリーＣが１．０ｗ
ｔ％以下のモールドパウダを用いることとし、モールド
パウダ滓化時間を短縮し、パウダ消費量の安定化を図っ
た。
【００１０】
【作用】本発明においては、アルミ含有鋼の鋳造におい
て、タンディシュ内Ｓｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以
下に制限することにより、浸漬ノズル内への不活性ガス
の吹込みなしに、つまりＡｒレス鋳造で、ノズル閉塞な
く、高品質な低アルミ鋼の連続鋳造を可能にした。
て、タンディシュ内Ｓｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以
下に制限することにより、浸漬ノズル内への不活性ガス
の吹込みなしに、つまりＡｒレス鋳造で、ノズル閉塞な
く、高品質な低アルミ鋼の連続鋳造を可能にした。
【００１１】図１はＡｒレス鋳造における、タンディッ
シュ内溶鋼のＳｏｌ．Ａｌとコイル不良率との関係を示
す。図１中、〇はノズルの閉塞がなかったものを示し、
●はノズル閉塞を生じたものである。タンディッシュ内
溶鋼のＳｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以下に制限する
ことにより、ノズルに閉塞を起さず連続鋳造が可能とな
った。また、Ａｒ気泡に起因した鋳片表層部のブローホ
ールは、ほぼ完全に解消され、冷延コイルおける不良発
生率も低減した。
シュ内溶鋼のＳｏｌ．Ａｌとコイル不良率との関係を示
す。図１中、〇はノズルの閉塞がなかったものを示し、
●はノズル閉塞を生じたものである。タンディッシュ内
溶鋼のＳｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以下に制限する
ことにより、ノズルに閉塞を起さず連続鋳造が可能とな
った。また、Ａｒ気泡に起因した鋳片表層部のブローホ
ールは、ほぼ完全に解消され、冷延コイルおける不良発
生率も低減した。
【００１２】なお、溶鋼中のＳｏｌ．Ａｌが０．００５
ｗｔ％を越えると、ノズル閉塞により図６に示す反転流
１６が激しくなり、鋳型内溶鋼表面流速が増加し、モー
ルドパウダ１３の溶鋼内への巻き込みが発生しやすく、
モールドパウダを起因としたコイル表面欠陥発生率が増
加している。次に、フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモー
ルドパウダを用いて鋳造することにより、浸漬ノズル内
へのガス吹込みなしに、ノズル閉塞なく、さらに品質面
でも問題のない連続鋳造が可能となった 図２はモール
ドパウダ溶融層厚の変化（浸漬ノズル側、モールド短辺
側）を示す。図２中の記号は次のとおりである。
ｗｔ％を越えると、ノズル閉塞により図６に示す反転流
１６が激しくなり、鋳型内溶鋼表面流速が増加し、モー
ルドパウダ１３の溶鋼内への巻き込みが発生しやすく、
モールドパウダを起因としたコイル表面欠陥発生率が増
加している。次に、フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモー
ルドパウダを用いて鋳造することにより、浸漬ノズル内
へのガス吹込みなしに、ノズル閉塞なく、さらに品質面
でも問題のない連続鋳造が可能となった 図２はモール
ドパウダ溶融層厚の変化（浸漬ノズル側、モールド短辺
側）を示す。図２中の記号は次のとおりである。
【００１３】〇…フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモール
ドパウダ使用、モールド短辺側 ●…フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモールドパウダ使
用、浸漬ノズル側 ◇…フリーＣが１．０ｗｔ％を越えるモールドパウダ使
用、モールド短辺側 ◆…フリーＣが１．０ｗｔ％を越えるモールドパウダ使
用、浸漬ノズル側 モールドパウダ中のフリーＣが１．０ｗｔ％を越える
と、Ａｒレスの状態においてＡｒガスによるメニスカス
への熱供給不足のためにモールドパウダの溶融が遅れ、
モールドパウダ溶融層厚が減少している。これに対しフ
リーＣを１．０ｗｔ％以下としたモールドパウダにおい
ては、Ａｒレス鋳造においてもＡｒの吹き込みのある状
態と同等の溶融層厚が確保されている。
ドパウダ使用、モールド短辺側 ●…フリーＣが１．０ｗｔ％以下のモールドパウダ使
用、浸漬ノズル側 ◇…フリーＣが１．０ｗｔ％を越えるモールドパウダ使
用、モールド短辺側 ◆…フリーＣが１．０ｗｔ％を越えるモールドパウダ使
用、浸漬ノズル側 モールドパウダ中のフリーＣが１．０ｗｔ％を越える
と、Ａｒレスの状態においてＡｒガスによるメニスカス
への熱供給不足のためにモールドパウダの溶融が遅れ、
モールドパウダ溶融層厚が減少している。これに対しフ
リーＣを１．０ｗｔ％以下としたモールドパウダにおい
ては、Ａｒレス鋳造においてもＡｒの吹き込みのある状
態と同等の溶融層厚が確保されている。
【００１４】なお、モールドパウダ溶融層厚は一般に１
５ｍｍ程度必要である。図３は１３００℃におけるモー
ルドパウダ粘性が１．５ポアズのときのフリーＣとモー
ルド肉短辺側の溶融層厚との関係を示したものである。
フリーＣが１．０ｗｔ％以下であるとモールドパウダ溶
融層厚は１５ｍｍ以上となる。
５ｍｍ程度必要である。図３は１３００℃におけるモー
ルドパウダ粘性が１．５ポアズのときのフリーＣとモー
ルド肉短辺側の溶融層厚との関係を示したものである。
フリーＣが１．０ｗｔ％以下であるとモールドパウダ溶
融層厚は１５ｍｍ以上となる。
【００１５】
【実施例】図６に示す装置を用いて、低アルミ高酸素鋼
を対象材として鋳造実験を実施した。タンディッシュ１
０の底部に設けた上ノズル１にＡｒガス吹込み口１１を
設け、２口浸漬ノズル５を用いて、モールド１２中に溶
鋼２０を注入した。図６中、１３はモールドパウダ、１
４はモールド短辺、１５は溶鋼流、１６は反転流であ
る。
を対象材として鋳造実験を実施した。タンディッシュ１
０の底部に設けた上ノズル１にＡｒガス吹込み口１１を
設け、２口浸漬ノズル５を用いて、モールド１２中に溶
鋼２０を注入した。図６中、１３はモールドパウダ、１
４はモールド短辺、１５は溶鋼流、１６は反転流であ
る。
【００１６】実験に際し、モールドパウダ１３の溶融層
厚の測定を随時行い、スライデイングプレート３の開度
変化を確認しながら上ノズル１からのＡｒガス流量を減
少させた。実験条件は次の通りである。 鋼種：低アルミ鋼 成分： Ｃ＜０．００２ｗｔ％ Ｓｉ＜０．０３ｗｔ％ Ｍｎ＜０．２０ｗｔ％ Ｐ＜０．０１５ｗｔ％ Ｓ＜０．００８ｗｔ％ Ａｌ（ｓｏｌ）＜０．００５ｗｔ％ Ｏ；０．０６０ｗｔ％ Ａｒ：０ ＮＬ／ｍｉｎ 鋳造条件： 鋳造速度：１．７ｍ／ｍｉｎ タンディッシュ溶鋼温度：１５６０℃ 鋳型サイズ：２６０ｍｍ×１２００ｍｍ その結果、浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込まずにノ
ズル閉塞なく連続的にスラブを鋳造することができた。
厚の測定を随時行い、スライデイングプレート３の開度
変化を確認しながら上ノズル１からのＡｒガス流量を減
少させた。実験条件は次の通りである。 鋼種：低アルミ鋼 成分： Ｃ＜０．００２ｗｔ％ Ｓｉ＜０．０３ｗｔ％ Ｍｎ＜０．２０ｗｔ％ Ｐ＜０．０１５ｗｔ％ Ｓ＜０．００８ｗｔ％ Ａｌ（ｓｏｌ）＜０．００５ｗｔ％ Ｏ；０．０６０ｗｔ％ Ａｒ：０ ＮＬ／ｍｉｎ 鋳造条件： 鋳造速度：１．７ｍ／ｍｉｎ タンディッシュ溶鋼温度：１５６０℃ 鋳型サイズ：２６０ｍｍ×１２００ｍｍ その結果、浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込まずにノ
ズル閉塞なく連続的にスラブを鋳造することができた。
【００１７】次に、モールドパウダ中のフリーＣを１．
０ｗｔ％以下とする条件下で、タンディシュ内溶鋼中の
Ｓｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以下に制限することに
より、低アルミ高酸素鋼の連続鋳造が可能となった。す
なわち、 モールドパウダ： Ｃ：１．０ｗｔ％ 粘性：１３００℃にて、１．５ポアズ のとき、ノズル閉塞もなく、かつモールドパウダ溶融層
厚も１５ｍｍを確保することができ、高品質スラブを鋳
造することができた。
０ｗｔ％以下とする条件下で、タンディシュ内溶鋼中の
Ｓｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以下に制限することに
より、低アルミ高酸素鋼の連続鋳造が可能となった。す
なわち、 モールドパウダ： Ｃ：１．０ｗｔ％ 粘性：１３００℃にて、１．５ポアズ のとき、ノズル閉塞もなく、かつモールドパウダ溶融層
厚も１５ｍｍを確保することができ、高品質スラブを鋳
造することができた。
【００１８】図４に浸漬ノズル内へのアルゴンガス吹込
み量（ＮＬ／ｍｉｎ）と鋳片表層部のブローホール個数
（個／ｍ2 ）（鋳片表層部を１．５〜２．０ｍｍ程度ス
カーフィングして調査した）との関係を示した。また、
図５にμＸ線透過法によるアルゴンガス吹込み量（ＮＬ
／ｍｉｎ）と鋳片内部欠陥スポット数（個／ｍ2 ）との
関係を示した。いずれの場合にもＡｒガス流量の減少に
伴い、鋳片表層部及び内部の品質向上が明らかである。
み量（ＮＬ／ｍｉｎ）と鋳片表層部のブローホール個数
（個／ｍ2 ）（鋳片表層部を１．５〜２．０ｍｍ程度ス
カーフィングして調査した）との関係を示した。また、
図５にμＸ線透過法によるアルゴンガス吹込み量（ＮＬ
／ｍｉｎ）と鋳片内部欠陥スポット数（個／ｍ2 ）との
関係を示した。いずれの場合にもＡｒガス流量の減少に
伴い、鋳片表層部及び内部の品質向上が明らかである。
【００１９】以上より、本発明により低アルミ高酸素鋼
のＡｒレス鋳造が可能となり、この結果、表層部及び内
部欠陥の極めて少ない高品質スラブを連続的に鋳造する
技術が確立された。
のＡｒレス鋳造が可能となり、この結果、表層部及び内
部欠陥の極めて少ない高品質スラブを連続的に鋳造する
技術が確立された。
【００２０】
【発明の効果】本発明により、浸漬ノズル内への不活性
ガスの吹込みなしに、ノズル閉塞なく、表層部及び内部
ともに高品質な低アルミ鋼の鋳片を連続的に鋳造するこ
とが可能となった。また、鋳片の高品質化により、鋳片
の無手入れ化及び冷延コイルでの不良率の低下といった
効果も得られる。
ガスの吹込みなしに、ノズル閉塞なく、表層部及び内部
ともに高品質な低アルミ鋼の鋳片を連続的に鋳造するこ
とが可能となった。また、鋳片の高品質化により、鋳片
の無手入れ化及び冷延コイルでの不良率の低下といった
効果も得られる。
【図１】タンディッシュ内Ｓｏｌ．Ａｌ量とコイル不良
発生率との関係を示すグラフである。
発生率との関係を示すグラフである。
【図２】モールドパウダの溶融層厚さを示すグラフであ
る。
る。
【図３】モールドパウダ中のフリーＣと短辺側溶融層厚
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
【図４】Ａｒ流量とブローホールとの関係を示すグラフ
である。
である。
【図５】Ａｒ流量別の鋳片内部の欠陥数を示す。
【図６】タンディッシュ下部にとりつけられたＡｒガス
吹込みの構造を示す図である。
吹込みの構造を示す図である。
１ 上ノズル ２ 上プレート ３ スライディングプレート ４ 中間ノズル ５ 浸漬ノズル ６ 直道部 ７ 吐出口部 ８ ノズル付着
物 １０ タンディッシュ １１ ガス吹込み
口 １２ モールド １３ モールドパ
ウダ １４ モールド短辺 １５ 溶鋼流 １６ 反転流 ２０ 溶鋼
物 １０ タンディッシュ １１ ガス吹込み
口 １２ モールド １３ モールドパ
ウダ １４ モールド短辺 １５ 溶鋼流 １６ 反転流 ２０ 溶鋼
Claims (2)
- 【請求項１】 低アルミ鋼を鋳造するに際し、タンディ
ッシュ内のＳｏｌ．Ａｌを０．００５ｗｔ％以下に制限
し、浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込むことなく高品
質スラブを鋳造することを特徴とする低アルミ鋼の連続
鋳造方法。 - 【請求項２】 さらに、フリーＣが１．０ｗｔ％以下の
モールドパウダを用いることを特徴とする請求項１記載
の低アルミ鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01635493A JP3312048B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | アルミ含有鋼スラブの連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01635493A JP3312048B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | アルミ含有鋼スラブの連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226403A true JPH06226403A (ja) | 1994-08-16 |
| JP3312048B2 JP3312048B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=11914021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01635493A Expired - Fee Related JP3312048B2 (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | アルミ含有鋼スラブの連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3312048B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001232446A (ja) * | 1999-12-14 | 2001-08-28 | Nkk Corp | 小断面高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法 |
| US11949106B2 (en) | 2018-12-27 | 2024-04-02 | Zeon Corporation | Binder composition for secondary battery electrode, conductive material paste composition for secondary battery electrode, slurry composition for secondary battery electrode, electrode for secondary battery, and secondary battery |
-
1993
- 1993-02-03 JP JP01635493A patent/JP3312048B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001232446A (ja) * | 1999-12-14 | 2001-08-28 | Nkk Corp | 小断面高Ｃｒ鋼の連続鋳造方法 |
| US11949106B2 (en) | 2018-12-27 | 2024-04-02 | Zeon Corporation | Binder composition for secondary battery electrode, conductive material paste composition for secondary battery electrode, slurry composition for secondary battery electrode, electrode for secondary battery, and secondary battery |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3312048B2 (ja) | 2002-08-05 |
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