JPH06220593A - 平版印刷版用支持体の製造方法 - Google Patents
平版印刷版用支持体の製造方法Info
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- Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルミニウム支持体の材質のバラツキを少く
し、電解粗面化処理の得率を向上させると共に、粗面化
適性にすぐれ、かつ筋状ムラの発生しない外観も優れた
平版印刷版を作れる平版印刷版用支持体の製造方法を提
供する。 【構成】 １は溶解保持炉でここでインゴットは溶解保
持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に送られ
る。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍの薄
板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によって巻
取る。本発明の方法は、その後、冷間圧延機４にかけ６
０〜９５％の厚みを減少させ、又はその実質厚みを０．
３〜３．０ｍｍの薄板にし、引続いて熱処理工程５にか
け、２６０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、又は
更に５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の焼鈍を併せ
行い、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけて更に
３０〜９０％の厚みを減少させるか、又は０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。
し、電解粗面化処理の得率を向上させると共に、粗面化
適性にすぐれ、かつ筋状ムラの発生しない外観も優れた
平版印刷版を作れる平版印刷版用支持体の製造方法を提
供する。 【構成】 １は溶解保持炉でここでインゴットは溶解保
持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に送られ
る。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍｍの薄
板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によって巻
取る。本発明の方法は、その後、冷間圧延機４にかけ６
０〜９５％の厚みを減少させ、又はその実質厚みを０．
３〜３．０ｍｍの薄板にし、引続いて熱処理工程５にか
け、２６０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、又は
更に５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の焼鈍を併せ
行い、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけて更に
３０〜９０％の厚みを減少させるか、又は０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は平版印刷版用支持体の製
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。
造方法に関する、特に電解粗面化性の良いアルミニウム
支持体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】印刷版用アルミニウム支持体、とくにオ
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。
フセット印刷版用支持体としてはアルミニウム板（アル
ミニウム合金板を含む）が用いられている。一般にアル
ミニウム板をオフセット印刷版用支持体として使用する
ためには、感光材料との適度な接着性と保水性を有して
いることが必要である。このためにはアルミニウム板の
表面を均一かつ緻密な砂目を有するように粗面化しなけ
ればならない。この粗面化処理は製版後実際にオフセッ
ト印刷を行ったときに版材の印刷性能や耐刷力に著しい
影響をおよぼすので、その良否は版材製造上重要な要素
となっている。
【０００３】印刷版用アルミニウム支持体の粗面化法と
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせ（特開昭５５−
１４２６９５号公報）なども知られている。
しては、交流電解エッチング法が一般的に採用されてお
り、電流としては、普通の正弦波交流電流、矩形波など
の特殊交番波形電流が用いられている。そして、黒鉛等
の適当な電極を対極として交流電流により、アルミニウ
ム板の粗面化処理を行うもので、通常一回の処理で行わ
れているが、そこで得られるピット深さは全体的に浅
く、耐刷性能に劣るものであった。このため、その直径
に比べて深さの深いピットが均一かつ緻密に存在する砂
目を有する印刷版用支持体として好適なアルミニウム板
が得られるように、数々の方法が提案されている。その
方法としては、特殊電解電源波形を使った粗面化方法
（特開昭５３−６７５０７号公報）、交流を使った電解
粗面化時の陽極時と陰極時の電気量の比率（特開昭５４
−６５６０７号公報）、電源波形（特開昭５５−２５３
８１号公報）、単位面積あたりの通電量の組み合わせ
（特開昭５６−２９６９９号公報）などが知られてい
る。また、機械的な粗面化と組みあわせ（特開昭５５−
１４２６９５号公報）なども知られている。
【０００４】一方、アルミニウム支持体の製造方法とし
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。
ては、アルミニウムのインゴットを溶解保持してスラブ
（厚さ４００〜６００ｍｍ，幅１０００〜２０００ｍ
ｍ，長さ２０００〜６０００ｍｍ）を鋳造し、スラブ表
面の不純物組織部分を面削機にかけて３〜１０ｍｍづつ
切削する面削工程を経た後、スラブ内部の応力の除去と
組織の均一化の為、均熱炉において４８０〜５４０℃，
６〜１２時間保持する均熱化処理工程を行い、しかる後
に熱間圧延を４８０〜５４０℃で行う。熱間圧延で５〜
４０ｍｍの厚みに圧延した後、室温で所定の厚みに冷間
圧延を行う。またその後組織の均一化のため焼鈍を行い
圧延組織等を均質化した後、規定の厚みに冷間圧延を行
い、平坦度の良い板にするため矯正する。この様にして
作られたアルミニウム支持体を平版印刷版用支持体とし
ていた。
【０００５】しかしながら、電解粗面化処理の場合は特
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平板印刷版
としては得率低下の原因となっていた。
に対象となるアルミニウム支持体の影響を受けやすく、
アルミニウム支持体を溶解保持→鋳造→面削→均熱とい
う工程を通して製造する場合、加熱，冷却をくり返し、
面削という表面層を削り取る工程があったとしても、表
面層に金属合金成分などのばらつきを生じて平板印刷版
としては得率低下の原因となっていた。
【０００６】これに対して、本出願人は先にアルミニウ
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平板印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
鋳造，熱間圧延を連続して行い、薄板の熱間圧延コイル
を形成させた後、冷間圧延，熱処理、矯正を行ったアル
ミニウム支持体を粗面化処理することを特徴とする平版
印刷版用支持体の製造方法を提案した。（特開平３−７
９７９８号公報）
ム支持体の材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の
得率を向上させることによって品質の優れた得率のよい
平板印刷版を作れる方法として、アルミニウム溶湯から
鋳造，熱間圧延を連続して行い、薄板の熱間圧延コイル
を形成させた後、冷間圧延，熱処理、矯正を行ったアル
ミニウム支持体を粗面化処理することを特徴とする平版
印刷版用支持体の製造方法を提案した。（特開平３−７
９７９８号公報）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら先に提案
した本出願人の製造方法についても、アルミニウム支持
体の成分によって電解粗面化処理の得率及び粗面化適性
のばらつきがあった。さらに粗面化された処理面にスジ
状ムラが発生し、外観も悪くしている。この、処理面の
スジ状ムラを改善するため、本出願人らによって４００
℃以上で焼鈍を行なう方法として特願平４−２９３９６
０号、２６０℃〜３００℃で８時間以上中間焼鈍を行な
う方法として特願平４−３４５１２６号等が提案されて
いる。しかし、４００℃以上で焼鈍を行なう方法では電
解粗面化された処理面のスジ状ムラを皆無にすることが
できず、また、２６０℃〜３００℃で８時間以上中間焼
鈍を行なう方法は、電解粗面化された処理面の筋状ムラ
改善に効果大であるが、電解粗面化を行なわない筋状ム
ラの過酷評価テストを行なうと、ストリークと呼ばれる
筋状ムラが目立つという不具合が生じる。
した本出願人の製造方法についても、アルミニウム支持
体の成分によって電解粗面化処理の得率及び粗面化適性
のばらつきがあった。さらに粗面化された処理面にスジ
状ムラが発生し、外観も悪くしている。この、処理面の
スジ状ムラを改善するため、本出願人らによって４００
℃以上で焼鈍を行なう方法として特願平４−２９３９６
０号、２６０℃〜３００℃で８時間以上中間焼鈍を行な
う方法として特願平４−３４５１２６号等が提案されて
いる。しかし、４００℃以上で焼鈍を行なう方法では電
解粗面化された処理面のスジ状ムラを皆無にすることが
できず、また、２６０℃〜３００℃で８時間以上中間焼
鈍を行なう方法は、電解粗面化された処理面の筋状ムラ
改善に効果大であるが、電解粗面化を行なわない筋状ム
ラの過酷評価テストを行なうと、ストリークと呼ばれる
筋状ムラが目立つという不具合が生じる。
【０００８】本発明の目的はアルミニウム支持体の材質
のバラツキを少くし、電解粗面化処理の得率を向上させ
ると共に、粗面化適性にすぐれ、かつ筋状ムラの発生し
ない外観も優れた平版印刷版を作れる平版印刷版用支持
体の製造方法を提供することにある。
のバラツキを少くし、電解粗面化処理の得率を向上させ
ると共に、粗面化適性にすぐれ、かつ筋状ムラの発生し
ない外観も優れた平版印刷版を作れる平版印刷版用支持
体の製造方法を提供することにある。
【０００９】本発明者らは、アルミニウム支持体と電解
粗面化処理の関係を鋭意研究して来た結果、本発明を見
出したものである。即ち、本発明の上記目的は アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に連続鋳
造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版
用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
て４〜３０ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で６０〜９
５％の厚みを減少させ、その後２６０〜３００℃で８時
間以上焼鈍し、その後仕上げ圧延によってさらに３０％
〜９０％の厚みを減少させることを特徴とする平版印刷
版用支持体の製造方法、又は、 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に連続鋳
造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版
用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
て４〜３０ｍｍの薄板を作り、冷間圧延によって０．３
ｍｍ〜３．０ｍｍに厚みを減小させた後、５００℃〜６
６０℃で１〜６００秒、２６０〜３００℃で８時間〜１
２時間の２通りの中間焼鈍を行ない、仕上げ圧延によっ
て厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させることを特徴
とする平版印刷版用支持体の製造方法によって達成され
る。
粗面化処理の関係を鋭意研究して来た結果、本発明を見
出したものである。即ち、本発明の上記目的は アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に連続鋳
造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版
用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
て４〜３０ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延で６０〜９
５％の厚みを減少させ、その後２６０〜３００℃で８時
間以上焼鈍し、その後仕上げ圧延によってさらに３０％
〜９０％の厚みを減少させることを特徴とする平版印刷
版用支持体の製造方法、又は、 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板状に連続鋳
造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、さらに矯正
を行なったアルミニウム支持体を粗面化する平版印刷版
用支持体の製造方法において、前記連続鋳造圧延によっ
て４〜３０ｍｍの薄板を作り、冷間圧延によって０．３
ｍｍ〜３．０ｍｍに厚みを減小させた後、５００℃〜６
６０℃で１〜６００秒、２６０〜３００℃で８時間〜１
２時間の２通りの中間焼鈍を行ない、仕上げ圧延によっ
て厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させることを特徴
とする平版印刷版用支持体の製造方法によって達成され
る。
【００１０】本発明の双ロールを用いてアルミニウム溶
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜 ｍｍに減少させ、５０
０℃以上で１０分間以上行なう高温の中間焼鈍と２６０
〜３００℃で８時間以上行なう低温長時間の中間焼鈍と
を行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜ｍｍの薄板にして矯
正装置にかける。２条件の中間焼鈍はどちらを先に行な
ってもよく、また、間に圧延をさしはさんでもよい。
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜 ｍｍに減少させ、５０
０℃以上で１０分間以上行なう高温の中間焼鈍と２６０
〜３００℃で８時間以上行なう低温長時間の中間焼鈍と
を行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜ｍｍの薄板にして矯
正装置にかける。２条件の中間焼鈍はどちらを先に行な
ってもよく、また、間に圧延をさしはさんでもよい。
【００１１】図１の工程概念図を用いて本発明に用いる
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に
送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍ
ｍの薄板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によ
って巻取る。本発明の１つの方法は、その後、冷間圧延
機４にかけ、６０〜９５％の厚みを減少させ、引続いて
図３の熱処理工程５にかけ、２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけ
て更に３０〜９０％の厚みを減少させる。その上で図４
の矯正装置６にかける。このようにして得られた板材に
粗面化処理を行なう。図３の熱処理工程はバッチ式の例
であるが、これに限定されずガス炉や誘導加熱を用いて
連続的にコイル材に熱処理しても良い。もう一つの方法
は、その後、冷間圧延機４にかける。厚みが０．３ｍｍ
〜３．０ｍｍになるまで冷間圧延を行なった後、図３の
熱処理工程にかける。熱処理工程では、２６０〜３００
℃で８時間〜１２時間の焼鈍と、５００℃〜６６０℃で
１秒〜６００秒の焼鈍を行なう。どちらの焼鈍条件を先
に行なってもよいし、間に圧延をさしはさんでもよい。
又一方をバッチ式で行ない、他方を連続式に行なっても
良い。５００〜６６０℃、１秒〜６００秒での焼鈍は特
に誘導加熱方法を採用すると良い。その後最終圧延を冷
間圧延機４に再度かけて行ない、厚みを０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。その上で図４の矯正装
置６にかける。このようにして得られた板材に粗面化処
理を行なう。
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に
送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍ
ｍの薄板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によ
って巻取る。本発明の１つの方法は、その後、冷間圧延
機４にかけ、６０〜９５％の厚みを減少させ、引続いて
図３の熱処理工程５にかけ、２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけ
て更に３０〜９０％の厚みを減少させる。その上で図４
の矯正装置６にかける。このようにして得られた板材に
粗面化処理を行なう。図３の熱処理工程はバッチ式の例
であるが、これに限定されずガス炉や誘導加熱を用いて
連続的にコイル材に熱処理しても良い。もう一つの方法
は、その後、冷間圧延機４にかける。厚みが０．３ｍｍ
〜３．０ｍｍになるまで冷間圧延を行なった後、図３の
熱処理工程にかける。熱処理工程では、２６０〜３００
℃で８時間〜１２時間の焼鈍と、５００℃〜６６０℃で
１秒〜６００秒の焼鈍を行なう。どちらの焼鈍条件を先
に行なってもよいし、間に圧延をさしはさんでもよい。
又一方をバッチ式で行ない、他方を連続式に行なっても
良い。５００〜６６０℃、１秒〜６００秒での焼鈍は特
に誘導加熱方法を採用すると良い。その後最終圧延を冷
間圧延機４に再度かけて行ない、厚みを０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。その上で図４の矯正装
置６にかける。このようにして得られた板材に粗面化処
理を行なう。
【００１２】それらの製造条件について更に詳しく説明
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。
すると、溶解保持炉１ではアルミニウムの融点以上の温
度に保持させる必要があり、その温度はアルミニウム合
金成分によって適時変化する。一般に８００℃以上であ
る。また、アルミニウム溶湯の酸化物発生の抑制、品質
上有害となるアルカリ金属の除却策として、適宜、不活
性ガスパージ、フラックス処理等が行なわれる。
【００１３】引き続き双ロール連続鋳造装置２によって
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分析
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マイクロ組織を観察
するとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっており
これの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不
具合につながる。そこで元素分布が均一になるように２
６０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、結晶粒子サ
イズを揃えるために更に５００℃〜６６０℃で１〜６０
０秒の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに
３０％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．
０ｍｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分析
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マイクロ組織を観察
するとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっており
これの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不
具合につながる。そこで元素分布が均一になるように２
６０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、結晶粒子サ
イズを揃えるために更に５００℃〜６６０℃で１〜６０
０秒の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに
３０％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．
０ｍｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
【００１４】本発明における平版印刷版用支持体の粗面
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラシグレイン，液体ホーニング法などがあ
る。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エ
ッチング法が一般的に採用されており、電流としては、
普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交番電
流が用いられている。またこの電気化学的砂目立ての前
処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をしても
良い。
化の方法は機械的粗面化，化学的粗面化，電気化学的粗
面化及びそれらの組合わせ等各種用いられる。機械的な
砂目立て法としては、例えばボールグレイン，ワイヤー
グレイン，ブラシグレイン，液体ホーニング法などがあ
る。また電気化学的砂目立て方法としては、交流電解エ
ッチング法が一般的に採用されており、電流としては、
普通の正弦波交流電流あるいは矩形波など、特殊交番電
流が用いられている。またこの電気化学的砂目立ての前
処理として、苛性ソーダなどでエッチング処理をしても
良い。
【００１５】また電気化学的粗面化を行う場合、塩酸ま
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ2 である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ2 が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。
たは硝酸主体の水溶液で交番電流によって粗面化される
のが良い。以下詳細に説明する。先ず、アルミニウム支
持体は、まずアルカリエッチングされる。好ましいアル
カリ剤は、苛性ソーダ，苛性カリ，メタ珪酸ソーダ，炭
酸ソーダ，アルミン酸ソーダ，グルコン酸ソーダ等であ
る。濃度０．０１〜２０％，温度は２０〜９０℃，時間
は５ｓｅｃ〜５ｍｉｎ間の範囲から選択されるのが適当
であり、好ましいエッチング量としては０．１〜５ｇ／
ｍ2 である。特に不純物の多い支持体の場合、０．０１
〜１ｇ／ｍ2 が適当である。（特開平１−２３７１９７
号公報）。引き続き、アルカリエッチングしたアルミニ
ウム板の表面にアルカリに不溶な物質（スマット）が残
存するので、必要に応じてデスマット処理を行っても良
い。
【００１６】前処理は上記の通りであるが、引き続き、
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ2 が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ2 がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。
本発明として塩酸，または硝酸を主体とする電解液中で
交流電解エッチングされる。交流電解電流の周波数とし
ては、０．１〜１００Ｈｚ，より好ましくは０．１〜
１．０又は１０〜６０Ｈｚである。液濃度としては、３
〜１５０ｇ／ｌ，より好ましくは５〜５０ｇ／ｌ，浴内
のアルミニウムの溶解量としては５０ｇ／ｌ以下が適当
であり、より好ましくは２〜２０ｇ／ｌである。必要に
よって添加物を入れても良いが、大量生産をする場合
は、液濃度制御などが難しくなる。また、電流密度は、
５〜１００Ａ／ｄｍ2 が適当であるが、１０〜８０Ａ／
ｄｍ2 がより好ましい。また、電源波形としては、求め
る品質，使用されるアルミニウム支持体の成分によって
適時選択されるが、特公昭５６−１９２８０号，特公昭
５５−１９１９１号各公報に記載の特殊交番波形を用い
るのがより好ましい。この様な波形，液条件は、電気量
と共に求める品質，使用されるアルミニウム支持体の成
分などによって適時選択される。
【００１７】電解粗面化されたアルミニウムは、次にス
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なる。しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
2 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ2 以下にすることが好ましい。
マット処理の一部としてアルカリ溶液に浸漬しスマット
を溶解する。アルカリ剤としては、苛性ソーダなど各種
あるが、ＰＨ１０以上，温度２５〜６０℃、浸漬時間１
〜１０ｓｅｃの極めて短時間で行うことが好ましい。次
に硫酸主体の液に浸漬する。硫酸の液条件としては、従
来より一段と低い濃度５０〜４００ｇ／ｌ，温度２５〜
６５℃が好ましい。硫酸の濃度を４００ｇ／ｌ以上，又
は温度を６５℃以上にすると処理槽などの腐食が大きく
なる。しかも、マンガンが０．３％以上あるアルミニウ
ム合金では、電気化学的に粗面化された砂目が崩れてし
まう。また、アルミニウム素地の溶解量が０．２ｇ／ｍ
2 以上エッチングされると、耐刷力が低下して来るの
で、０．２ｇ／ｍ2 以下にすることが好ましい。
【００１８】陽極酸化被膜は、０．１〜１０ｇ／ｍ2 、
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｃｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ2を表面に形成するの
が良い。陽極酸化の処理条件は、使用される電解液によ
って種々変化するので一概には決定されていないが、一
般的には電解液の濃度が１〜８０重量％、液温５〜７０
℃、電流密度０．５〜６０Ａ／ｃｍ2 、電圧１〜１００
Ｖ、電解時間１秒〜５分の範囲が適当である。この様に
して得られた陽極酸化皮膜を持つ砂目のアルミニウム板
はそれ自身安定で親水性に優れたものであるから、直ち
に感光性塗膜を上に設ける事も出来るが、必要により更
に表面処理を施す事が出来る。
【００１９】たとえば、先に記載したアルカリ金属珪酸
塩によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物よ
りなる下塗層を設けることができる。下塗層の塗布量は
５〜１５０ｍｇ／ｍ2 が好ましい。
塩によるシリケート層あるいは、親水性高分子化合物よ
りなる下塗層を設けることができる。下塗層の塗布量は
５〜１５０ｍｇ／ｍ2 が好ましい。
【００２０】次に、このように処理したアルミニウム支
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。
持体上に感光性塗膜を設け、画像露光、現像して製版し
た後に、印刷機にセットし、印刷を開始する。
【００２１】
（実験例−１）図１に示したような連続鋳造装置にて、
７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形成させ、０．
５ｍｍ板厚まで冷間圧延して、その後表１に示すように
焼鈍条件を変えて焼鈍工程後、更に０．２４ｍｍ迄冷間
圧延してテスト材を形成した。
７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形成させ、０．
５ｍｍ板厚まで冷間圧延して、その後表１に示すように
焼鈍条件を変えて焼鈍工程後、更に０．２４ｍｍ迄冷間
圧延してテスト材を形成した。
【００２２】
【表１】
【００２３】このようにして出来たアルミニウム板を平
板印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１，５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
板印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１，５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
【００２４】以上の如くして作成した基板に下記組成物
を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 になる様に塗布
して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ジクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
を、乾燥後の塗布重量が２．０ｇ／ｍ2 になる様に塗布
して感光層を設けた。 感光液 Ｎ−（４−ヒドロキシフェニル），メタクリルアミド／２−ヒドロキシエチル メタクリレート／アクリロニトリル／メチルメタクリレート／メタクリル酸（＝ １５：１０：３０：３８：７モル比）共重合体（平均分子量６００００） ・・・５．０ｇ ４−ジアジゾフェニルアミンとホルムアルデヒドの縮合物の六弗化燐酸塩 ・・・０．５ｇ 亜燐酸・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・０．０５ｇ ジクトリアピュアーブル−ＢＯＨ（保土ケ谷化学（株）社製）・・・０．１ｇ ２−メトキシエタノール・・・・・・・・・・・・・・・・・１００．０ｇ このようにして作製して感光性平版印刷版に、真空焼枠
中で透明ネガティブフィルムを通して、１ｍの距離から
３ｋｗのメタルハライドランプにより５０秒間露光を行
なったのち、下記組成の現像液で現像しアラビアガム水
溶液でガム引きして平版印刷版とした。
【００２５】 現像液 亜硫酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ ベンジルアルコール・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・３０．０ｇ 炭酸ナトリウム・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・５．０ｇ イソプロピルナフタレンスルホン酸ナトリウム・・・・・・・・１２．０ｇ 純水・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・１０００．０ｇ この様にして製版された平版印刷版を用いて、通常の手
順で印刷した結果、表２の結果となった。
順で印刷した結果、表２の結果となった。
【００２６】
【表２】
【００２７】また、上記印刷テストを行なったと同じ試
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡で観察すると、印刷テストで不良となった
テストＮｏ．２，３，４はＮｏ．１に比べて、粗面化工
程でピットが均一になっていないことがわかった。
料について、感光層塗布を行なう前の粗面化された表面
を電子顕微鏡で観察すると、印刷テストで不良となった
テストＮｏ．２，３，４はＮｏ．１に比べて、粗面化工
程でピットが均一になっていないことがわかった。
【００２８】（実験例−２）図１に示したような連続鋳
造装置にて、７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形
成させ、０．５ｍｍ板厚まで冷間圧延を行ない、その後
表３に示すような焼鈍条件で焼鈍を行ない、さらに０．
２４ｍｍまで仕上げ圧延してテスト材を形成した。
造装置にて、７．３ｍｍの板厚のアルミニウム板材を形
成させ、０．５ｍｍ板厚まで冷間圧延を行ない、その後
表３に示すような焼鈍条件で焼鈍を行ない、さらに０．
２４ｍｍまで仕上げ圧延してテスト材を形成した。
【００２９】
【表３】
【００３０】このようにして出来たアルミニウム板を平
版印刷版用支持体として用い、実験例−１と同じ条件で
粗面化を行い、以上のように作成した基板を処理後のム
ラ有無を評価するため、外観評価を行なった。評価結果
を表４に示す。
版印刷版用支持体として用い、実験例−１と同じ条件で
粗面化を行い、以上のように作成した基板を処理後のム
ラ有無を評価するため、外観評価を行なった。評価結果
を表４に示す。
【００３１】
【表４】
【００３２】また、ストリークの過酷評価テストのた
め、表３と同じテスト材を用いて、ストリークの判別が
しやすい状態をつくりストリークの外観評価を行なっ
た。評価結果を表５に示す。
め、表３と同じテスト材を用いて、ストリークの判別が
しやすい状態をつくりストリークの外観評価を行なっ
た。評価結果を表５に示す。
【００３３】
【表５】
【００３４】
【発明の効果】上記表２，表４，表５のように、本発明
の平版印刷版用支持体の製造方法によって製造された平
版印刷版は、従来のものに比べ、アルミニウム支持体の
材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の得率を向上
させると共に粗面化適性にすぐれた結果印刷性能が優れ
たものとなり、筋状ムラも解消され、外観も一段と良く
なる。更にアルミニウム支持体の製造工程が合理化され
たことによる原材料コストの低減の効果も大きく、特に
平版印刷版用支持体の品質向上及びコスト低減に大きく
貢献する。
の平版印刷版用支持体の製造方法によって製造された平
版印刷版は、従来のものに比べ、アルミニウム支持体の
材質のバラツキを少くし、電解粗面化処理の得率を向上
させると共に粗面化適性にすぐれた結果印刷性能が優れ
たものとなり、筋状ムラも解消され、外観も一段と良く
なる。更にアルミニウム支持体の製造工程が合理化され
たことによる原材料コストの低減の効果も大きく、特に
平版印刷版用支持体の品質向上及びコスト低減に大きく
貢献する。
【図１】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の一部
工程である双ロール連続鋳造工程の一実施態様の側面図
工程である双ロール連続鋳造工程の一実施態様の側面図
【図２】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の冷間
圧延工程の一実施態様の側面図
圧延工程の一実施態様の側面図
【図３】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の熱処
理工程の一実施態様の側面図
理工程の一実施態様の側面図
【図４】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の矯正
工程の一実施態様の側面図
工程の一実施態様の側面図
１ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造装置 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 熱処理工程 ６ 矯正装置
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年５月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】本発明の双ロールを用いてアルミニウム溶
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜０．３ｍｍに減少させ、
５００℃以上で１秒以上６００秒以下行なう高温の中間
焼鈍と２６０〜３００℃で１２時間以下行なう低温長時
間の中間焼鈍とを行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜０．
１ｍｍの薄板にして矯正装置にかける。２条件の中間焼
鈍はどちらを先に行なってもよく、また、間に圧延をさ
しはさんでもよい。最初の焼鈍を５０℃／秒以上の昇温
速度で４００℃から６００℃、１〜６００秒、２回目の
焼鈍を０．１〜１０℃／秒の速度で２６０℃〜３００
℃、８時間以上１２時間以下にすることが特に好まし
い。
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜０．３ｍｍに減少させ、
５００℃以上で１秒以上６００秒以下行なう高温の中間
焼鈍と２６０〜３００℃で１２時間以下行なう低温長時
間の中間焼鈍とを行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜０．
１ｍｍの薄板にして矯正装置にかける。２条件の中間焼
鈍はどちらを先に行なってもよく、また、間に圧延をさ
しはさんでもよい。最初の焼鈍を５０℃／秒以上の昇温
速度で４００℃から６００℃、１〜６００秒、２回目の
焼鈍を０．１〜１０℃／秒の速度で２６０℃〜３００
℃、８時間以上１２時間以下にすることが特に好まし
い。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】引き続き双ロール連続鋳造装置２によって
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分布
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察す
るとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっておりこ
れの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不具
合につながる。そこで元素分布が均一になるように２６
０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、結晶粒子サイ
ズを揃えるために更に５００℃〜６６０℃で１〜６００
秒の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに３
０％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．０
ｍｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分布
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察す
るとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっておりこ
れの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不具
合につながる。そこで元素分布が均一になるように２６
０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍し、結晶粒子サイ
ズを揃えるために更に５００℃〜６６０℃で１〜６００
秒の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに３
０％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．０
ｍｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】
【表３】
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３１】
【表４】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図５
【補正方法】追加
【補正内容】
【図５】本発明の平版印刷版用支持体の製造方法の昇温
速度の速い熱処理工程の一実施態様の側面図
速度の速い熱処理工程の一実施態様の側面図
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】符号の説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【符号の説明】 １ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造装置 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 熱処理工程 ６ 矯正装置７ 誘導加熱焼鈍装置（熱処理工程）
【手続補正７】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】追加
【補正内容】
【図５】 ─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年１０月１２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】本発明の双ロールを用いてアルミニウム溶
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜０．３ｍｍに減少させ、
５００℃以上で１秒以上６００秒以下で行なう高温の中
間焼鈍と２６０〜３００℃で１２時間以下で行なう低温
長時間の中間焼鈍とを行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜
０．１ｍｍの薄板にして矯正装置にかける。２条件の中
間焼鈍はどちらを先に行ってもよく、また、間に圧延を
さしはさんでもよい。
湯から直接板状に連続鋳造圧延して、薄板のコイルを形
成させる方法としては、ハンター法，３Ｃ法などの薄板
連鋳技術が実用化されている。又特開昭６０−２３８０
０１号公報，特開昭６０−２４０３６０号公報などには
薄板のコイルを作成する方法が開示されている。先ず連
続鋳造圧延によって４〜３０ｍｍの薄板をつくる。次に
冷間圧延によってその厚さの６０〜９５％を減少させ、
引続いて熱処理工程によって２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、最後に冷間圧延機に再度かけて３０〜９０
％の厚みを減少させ、その後平坦度の良い板にするため
に矯正装置にかける。又は、連続鋳造圧延の次に冷間圧
延によってその厚さを３ｍｍ〜０．３ｍｍに減少させ、
５００℃以上で１秒以上６００秒以下で行なう高温の中
間焼鈍と２６０〜３００℃で１２時間以下で行なう低温
長時間の中間焼鈍とを行ない、仕上げ圧延にて１ｍｍ〜
０．１ｍｍの薄板にして矯正装置にかける。２条件の中
間焼鈍はどちらを先に行ってもよく、また、間に圧延を
さしはさんでもよい。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１１】図１の工程概念図を用いて本発明に用いる
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に
送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍ
ｍの薄板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によ
って巻取る。本発明の１つの方法は、その後、冷間圧延
機４にかけ、６０〜９５％の厚みを減少させ、引続いて
図３の熱処理工程５にかけ、２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけ
て更に３０〜９０％の厚みを減少させる。その上で図４
の矯正装置６にかける。このようにして得られた板材に
粗面化処理を行なう。図３の熱処理工程はバッチ式の例
であるが、これに限定されず連続的にコイル材に熱処理
しても良い。もう一つの方法は、その後、冷間圧延機４
にかける。厚みが０．３ｍｍ〜３．０ｍｍになるまで冷
間圧延を行なった後、図３の熱処理工程にかける。熱処
理工程では、２６０〜３００℃で８時間〜１２時間の焼
鈍と、５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の焼鈍を行
なう。どちらの焼鈍条件を先に行なってもよいし、間に
圧延をさしはさんでもよい。又一方をバッチ式で行な
い、他方を連続式に行なっても良い。その後最終圧延を
冷間圧延機４に再度かけて行ない、厚みを０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。その上で図４の矯正装
置６にかける。このようにして得られた板材に粗面化処
理を行なう。
アルミニウム支持体の製造方法の実施態様について更に
具体的に説明する。１は溶解保持炉でここでインゴット
は溶解保持される。ここから双ロール連続鋳造装置２に
送られる。つまりアルミニウム溶湯から直接４〜３０ｍ
ｍの薄板の熱間圧延コイルを形成する、コイラー３によ
って巻取る。本発明の１つの方法は、その後、冷間圧延
機４にかけ、６０〜９５％の厚みを減少させ、引続いて
図３の熱処理工程５にかけ、２６０〜３００℃で８時間
以上焼鈍し、その後最終圧延を冷間圧延機４に再度かけ
て更に３０〜９０％の厚みを減少させる。その上で図４
の矯正装置６にかける。このようにして得られた板材に
粗面化処理を行なう。図３の熱処理工程はバッチ式の例
であるが、これに限定されず連続的にコイル材に熱処理
しても良い。もう一つの方法は、その後、冷間圧延機４
にかける。厚みが０．３ｍｍ〜３．０ｍｍになるまで冷
間圧延を行なった後、図３の熱処理工程にかける。熱処
理工程では、２６０〜３００℃で８時間〜１２時間の焼
鈍と、５００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒の焼鈍を行
なう。どちらの焼鈍条件を先に行なってもよいし、間に
圧延をさしはさんでもよい。又一方をバッチ式で行な
い、他方を連続式に行なっても良い。その後最終圧延を
冷間圧延機４に再度かけて行ない、厚みを０．１ｍｍ〜
１．０ｍｍの所定の厚みにする。その上で図４の矯正装
置６にかける。このようにして得られた板材に粗面化処
理を行なう。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】引き続き双ロール連続鋳造装置２によって
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分布
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察す
るとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっておりこ
れの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不具
合につながる。そこで元素分布が均一になるように２６
０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍と、結晶組織を揃
えるように５００℃〜６６０℃で１〜６００秒の２通り
の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに３０
％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．０ｍ
ｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
鋳造される。鋳造方式にはいろいろあるが、現在工業的
に稼働しているのはハンター法、３Ｃ法等が殆どであ
る。鋳造温度は方式，合金によって異なるが、７００℃
付近が用いられる。ハンター法，３Ｃ法を採用した場
合、溶湯を凝固させると共に双ロール間で圧延加工を行
なうことができる。この段階で得られる板材について、
断面の元素分布を、電子プロブ微量分析（以後ＥＰＭＡ
という）にて観察すると、厚み方向，幅方向共に元素分
布が不均一になっており、最終製品においても粗面化が
不均一になるという不具合につながる。そこで冷間圧延
機４によって、連続鋳造された薄板の６０〜９５％の厚
みを減少させるかまたは０．１ｍｍ〜１．０ｍｍの薄板
になるように圧延を行なう。この時点で表面の元素分布
をＥＰＭＡで観察すると圧延方向に伸ばされた形で元素
分析が不均一になりかつ表面の結晶マクロ組織を観察す
るとやはり圧延方向に引延ばされた結晶になっておりこ
れの為に処理後の筋状ムラ、ストリークが悪くなる不具
合につながる。そこで元素分布が均一になるように２６
０〜３００℃で８時間〜１２時間焼鈍と、結晶組織を揃
えるように５００℃〜６６０℃で１〜６００秒の２通り
の焼鈍を行なう。その後仕上げ圧延によってさらに３０
％〜９０％の厚みを減少させ又は０．１ｍｍ〜１．０ｍ
ｍの薄板を作り矯正装置６によって矯正を行う。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】このようにして出来たアルミニウム板を平
板印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１，５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
次いで、水酸化ナトリウム５％水溶液中でアルミニウム
板の溶解量が０．５ｇ／ｍ2 となるように化学的なエッ
チング処理を行った後、６０℃、３００ｇ／ｌの硫酸液
中に２０秒間浸漬してデスマット処理を行った。さら
に、硫酸１５０ｇ／ｌ、アルミイオン濃度２．５ｇ／ｌ
の水溶液中で極間距離１５０ｍｍにおいて電圧２２Ｖの
直流によって６０秒間陽極酸化処理を行った。
板印刷版用支持体として用い、１５％苛性ソーダ水溶液
でエッチング量が５ｇ／ｍ2 になる様に温度５０℃でエ
ッチングし、水洗後１５０ｇ／１，５０℃の硫酸液中に
１０ｓｅｃ浸漬してデスマットし、水洗した。更に支持
体を１６ｇ／ｌ硝酸水溶液中で、特公昭５５−１９１９
１号公報に記載の交番波形電流を用いて、電気化学的に
粗面化した。電解条件としては、アノード電圧ＶA ＝１
４ボルト，カソード電圧ＶC ＝１２ボルトとして、陽極
時電気量が、３５０クーロン／ｄｍ2 となる様にした。
次いで、水酸化ナトリウム５％水溶液中でアルミニウム
板の溶解量が０．５ｇ／ｍ2 となるように化学的なエッ
チング処理を行った後、６０℃、３００ｇ／ｌの硫酸液
中に２０秒間浸漬してデスマット処理を行った。さら
に、硫酸１５０ｇ／ｌ、アルミイオン濃度２．５ｇ／ｌ
の水溶液中で極間距離１５０ｍｍにおいて電圧２２Ｖの
直流によって６０秒間陽極酸化処理を行った。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】
【表３】
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３１】
【表４】
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図５
【補正方法】削除
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】符号の説明
【補正方法】変更
【補正内容】
【符号の説明】 １ 溶解保持炉 ２ 双ロール連続鋳造装置 ３ コイラー ４ 冷間圧延機 ５ 熱処理工程 ６ 矯正装置
【手続補正９】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】削除
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板
状に連続鋳造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、
さらに矯正を行なったアルミニウム支持体を粗面化する
平版印刷版用支持体の製造方法において、前記連続鋳造
圧延によって４〜３０ｍｍの薄板を作り、前記冷間圧延
で６０〜９５％の厚みを減少させ、その後２６０〜３０
０℃で８時間以上焼鈍し、その後仕上げ圧延によってさ
らに３０％〜９０％の厚みを減少させることを特徴とす
る平版印刷版用支持体の製造方法。 - 【請求項２】 アルミニウム溶湯から双ロールで直接板
状に連続鋳造圧延した後、冷間圧延，熱処理を行ない、
さらに矯正を行なったアルミニウム支持体を粗面化する
平版印刷版用支持体の製造方法において、前記連続鋳造
圧延によって４〜３０ｍｍの薄板を作り、冷間圧延によ
って０．３ｍｍ〜３．０ｍｍに厚みを減小させた後、５
００℃〜６６０℃で１秒〜６００秒、２６０〜３００℃
で８時間〜１２時間の２通りの中間焼鈍を行ない、仕上
げ圧延によって厚み０．１ｍｍ〜１．０ｍｍに減少させ
ることを特徴とする平版印刷版用支持体の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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