JPH06212574A - カルシウム制御システム - Google Patents

カルシウム制御システム

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JPH06212574A
JPH06212574A JP5268746A JP26874693A JPH06212574A JP H06212574 A JPH06212574 A JP H06212574A JP 5268746 A JP5268746 A JP 5268746A JP 26874693 A JP26874693 A JP 26874693A JP H06212574 A JPH06212574 A JP H06212574A
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Kelco Ail International Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【構成】 (i) 顔料、アニオン性染料又は非イオン性
染料、及び(ii) グアール、酸化グアール、カルボキシ
メチルグアール、ヒドロキシアルキルグアール、ポリビ
ニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、キサン
ガム、冷水可溶性イナゴマメガム、冷水可溶性デンプ
ン、ヒドロキシエチル化デンプン及びヒドロキシプロピ
ル化デンプンからなる群から選ばれた親水コロイド
（１）及びクエン酸カルシウムの塩（２）のブレンドで
あって、塩：親水コロイドの比が１０：１から１：２０
までの範囲にあるブレンド（Ａ）と、アルギン酸塩
（Ｂ）との混合物であって、クエン酸カルシウムが、ア
ルギン酸塩のカチオンの１６〜６０％をカルシウムで置
換するのに必要な量存在する混合物の１０〜９０重量％
を含むプリントペースト組成物を基材へ施与することか
らなる基材をプリントする方法。 【効果】 従来のプリントペーストを使用する方法と比
較して、同等な色を得るための染料の使用量を低減させ
ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】可溶性アルギン酸塩溶液へ２価イオンを加
えると混合アルギン酸塩の形成によって急速にゲル化を
引き起すということが知られている。このゲル化速度を
調節することが望まれる場合には、２価イオンの放出速
度を遅らせる種々な方法が提案されている。この１例と
しては溶解性アルギン酸塩、例えばアルギン酸ナトリウ
ム、とわずかに溶解する塩、例えばクエン酸カルシウ
ム、とを組合わせての使用がある。このカルシウムイオ
ンが次第に放出されるので、完全なゲル化は即座には生
じない。
【０００２】いまでは、ゲル化塩を可溶性アルギン酸塩
溶液へ加えるまえにまずある親水コロイドと混合する場
合、２価カチオンのより均一な放出があるということが
分っている。これが局部的なゲル化を最少にし、或る粘
度を生じさせるのに使用されるアルギン酸塩の濃度の低
下を可能としている。この制御されたイオンの放出もま
た不完全な水和による不溶物の量を最少にする、すなわ
ちよりなめらかなゲルが生成される。さらに、硬水が可
溶性アルギン酸塩溶液の調製に使用される場合には、も
っと急速で、完全な溶解がみられる。
【０００３】この発明の組成物で、好ましい親水コロイ
ドはグアール（Guar）である。このグアールはグアール
植物、シアナポシス テトラゴノロブス（Cyanaposis t
etragonolobus)、の種子から得られる市販のガムであ
る。グアールガムに加えて、この発明に使用できる他の
親水コロイドは酸化グアール、カルボキシメチルグアー
ル、解重合グアール、及びヒドロキシエチルやヒドロキ
シプロピルグアールのようなヒドロキシアルキルグアー
ルのようなグアール誘導体、ポリビニルアルコール、カ
ルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、キサン（Xantha
n)ガム、冷水可溶性イナゴマメガム、冷水可溶性デンプ
ン、及びヒドロキシエチル化及びヒドロキシプロピル化
デンプンのようなデンプン誘導体を含む。
【０００４】使用されるアルギン酸塩はアルギン酸の可
溶性塩である。主としてケルプ（Kelp）から得られるア
ルギン酸がアルギン酸としての市販品である。特に好ま
しいアルギン酸塩はナトリウム、カリウム、及びアンモ
ニウム塩である。
【０００５】この発明において使用できる２価の塩は、
好ましくはカルシウム、バリウム、及びストロンチウム
の塩である。これらの塩はあまり溶解しないクエン酸カ
ルシウム、酒石酸カルシウム、硫酸カルシウム、及び燐
酸カルシウムから塩化カルシウムのような非常に溶解性
のよいものまでの範囲を含む。すなわち、これらの塩は
酢酸塩、臭化物、炭酸塩、フッ化物、フマール酸塩、ｄ
−グルコン酸塩、グリセロ燐酸塩、水酸化物、ヨウ化
物、乳酸塩、ｂｌ−リンゴ酸塩、ｄ−リンゴ酸塩、マレ
イン酸塩、マロン酸塩、硝酸塩、亜硝酸塩、オレイン酸
塩、第１、第２及び第３−オルト燐酸塩、プロピオン酸
塩、サリチル酸塩及びｄ−酒石酸塩を含む。しかし、各
塩の正確な量やタイプ及び親水コロイドは各適用によっ
て要求されるイオン制御の水準に依存している。３価の
塩、例えばアルミニウムの塩も使用することができる。
【０００６】親水コロイドと２価の塩とのブレンドは、
２成分を乾燥混合し次に攪拌の下に水をゆっくり加え
て、ペースト又はドーを形成することによって製造され
る。（ペースト化不足によって明らかなように）水が十
分に使用されない場合には、親水コロイドは適当に水和
されず、受け入れられない生成物が生成される。（親水
コロイドがほとんど溶解されるほどに）過剰な水が使用
される場合には、生成物は受け入れられるものではある
が、乾燥工程で多くの時間を要し、経済的でない。２価
イオン：親水コロイドの比は１０：１〜１：２０（全乾
燥重量を基準とする）の範囲である。好ましくは、その
範囲は５：１〜１：５である。乾燥成分の混合及びペー
スト化は、例えばゼット−ブレイド（Ｚ−blade)又はパ
ツドル−タイプ（paddle-type)ドーミキサー（他の装置
も適当であるが）で容易に行われる。正しい混合を確実
に行うために、乾燥成分を約５分間混合し、水を５〜１
０分間加え、さらに３０分間ペーストを混合する。ペー
ストを形成した後、ドーを砕き、例えばトレイドライヤ
ー中６０〜７０℃で、約９０％固体まで乾燥する。乾燥
生成物を粉にし、８５０μ〜１０６μの篩で分級する。
それ故これらのブレンドは親水コロイドと塩との単なる
混合物ではない。むしろ、塩は親水コロイドと密接にブ
レンドされている。有利なことは、これが上述のように
溶液への制御された塩の放出を可能にしている。さらに
アルギン酸塩とこれらのブレンドとの乾燥混合物は分離
しない。すなわち、乾燥混合物中の２価の塩の分配は本
質的に時間の経過で変化しない。これによって確実なも
のとなるのは、ゲル化水溶液を調製する場合に、エンド
ユーザーが２価カチオンの均一な分配物をゲル化のため
に入手できることである。これらの親水コロイド／２価
の塩のブレンドは、アルギン酸塩水溶液を制御してゲル
化することを望む場合はいつでも利用できる。そのよう
な適用の例はペットフード、ソース、グレービー、パン
菓子増量材、及びオリーブの構造ピメントストリップの
ような構造フードのようなゲル化フードを含む。上述の
如く、使用できる親水コロイド：塩の比の範囲がある。
同様に、種々な溶解速度を有する種々な特性的塩があ
る。これらの組合わせが粘度の増加速度を決定し、その
増加速度は個々の従業者の要求に依存する。
【０００７】このブレンドは、特にアルギン酸塩染料プ
リントシステムにおいて有用である。アルギンとカルシ
ウム塩との組合わせは織物上に染料防染領域を形成する
方法として、米国特許第４，２２２，７４０号に開示さ
れている。そこにおいて教示しているように、ゲル化域
をゲル化可能な（例えばアルギン酸塩）組成物及びゲル
化（例えばカルシウム）剤組成物を織物へ別々に付与す
ることによって形成し、次に材料を全面染色（over-dye
ing)すると、このゲル化域が染料防染領域として働く。
英国特許第８，３００，６３５号（ＤＥ３，３００，７
０５ ＡＩ）は、ゲル化剤を非常に低レベルで使用して
基材を前処理し、次にアルギン酸塩を含むプリントペー
ストでプリントする場合、プリントの解像性を改良する
と共に、等しい色を得るための染料の使用を減少させる
を教示している。
【０００８】プリントペーストにおいて、混合したアル
ギン酸の２価／１価（例えばカルシウム／ナトリウム）
の塩の使用が、アルギン酸ナトリウム又は他の普通のシ
ックナーを使用するプリントペーストと比較して、同等
な色を得るための染料の使用を減じさせる。染料使用の
減少が、基材の前処理を必要とせずに達成される。すな
わち、有利なことに混合アルギン酸カルシウム／ナトリ
ウムの使用が米国特許第４，２２２，７４０号及び英国
特許第８，３００，６３５号では必要である加工工程の
１つを省き、同時に染料使用の節約を達成する。
【０００９】上述の如き、混合アルギン酸塩プリントの
りにおいては、カルシウム（すなわち２価イオン）を本
発明の親水コロイド／塩ブレンドによって都合よく与え
ることができる。従って、この発明は、これまでに述べ
たような親水コロイド及び塩のブレンドの混合物を含
み、該混合物は、特にプリントペースト組成物において
重要である。
【００１０】もちろん、いかなる特別な適用においても
アルギン酸塩の特定の量とタイプとはプリントのり中の
他の物質、例えば酸化剤、バッファ等に依存している。
これらは従業者の特定の配合によって個々に定められる
ことができる。しかし、１０〜９０重量％の範囲におけ
るブレンドとアルギン酸塩との混合物の使用レベルがす
すめられる；好ましくは４０〜６０％である。プリント
のりの粘度はプリントをする直前で５，０００〜３０，
０００cp（ＲＶＴ又はＲＶＦ、ブルックフィールドビス
コメーター、２０rpm 、スピンドル６、２０℃）であ
り、好ましくは１２，０００〜１８，０００cpである。
任意に、グアール、カルボキシメチルグアール、解重合
グアール、イナゴマメガム、ＣＭＣ、適当な合成ポリマ
ー、ナトリウム−カルボキシメチルセルロースのような
セルロース誘導体及びデンプンエーテルのようなデンプ
ン誘導体又はこれらの薬剤の組合せのような増粘（thic
kening）剤が、ある粘度及び流れの特性を与えるために
含められうる。
【００１１】２価イオンのレベルは、可溶性アルギン酸
塩の１６〜６０％を転化させるのに理論的に必要な量と
して定義され、好ましくは所望の混合アルギン酸塩に対
して２５〜５０％である。
【００１２】この発明のプリントのりは顔料又は分散染
料、反応染料、分散染料と反応染料との組合せ、及び酸
性染料のような染料、すなわちカチオン性染料ではない
すべてのアニオン性又は非イオン性染料を使用して調製
されたものである。反応性染料を使用するのは困難であ
る。何故ならば、１．５％の炭酸ナトリウムを用いるの
で固着がアルギン酸塩中の Ca++／Na+ 比に対して有害
だからである。これまで使用したように、簡略のため
“染料”の語は“顔料”を含めた意味に用いる。この発
明は分散染料の場合に最も効果的である。アルギン酸塩
及び染料に加えて、これらのプリントのりはバッファ、
酸化剤等のような種々の周知の化合物を含む。そのよう
なのりの調製は当該技術分野では既知の事項である。
【００１３】処理される基材は、例えばポリエステル、
セルロース誘導体、綿、ポリエステル／綿のようなもの
のブレンド、ナイロン、及びポリアミドを含む。基材は
適当な染料でプリントできる任意の材料であることがで
きる。
【００１４】この発明の方法では、プリントのり組成物
を任意の従来のプリント法又は染色法で付与できる。例
えばフラット又はロータリースクリーンプリント、ブロ
ック又はレイズトリリーフプリント（block or raised
relief printing)、ジエットプリント、ステンシルプリ
ント（stencil printing）、エングレイブドシリンダー
プリント（engraved eylinder printing）、タック染色
（Tak dyeing）、カスター染色（kuster dyeing)、浸漬
絞り付与（dip squeeze application)、又は手付与（ha
nd application）がある。
【００１５】基材をこの発明に従って処理する場合に
は、普通のシックナーを使用するのりと比較した場合プ
リントのりのピックアップを２５％以下にすることがで
きる。実際に消費された染料を１５〜２５％まで減少さ
せることができるが、色合いの強さ及び種々な染料の色
を考慮すると、染料の減少範囲は５〜４０％以内にな
る。
【００１６】プリントのりの付与の次に、任意の染料を
固着させるのに必要なように基材を処理し、次に洗い、
乾燥し、その他普通の方法で処理して所望の最終製品を
得る。
【００１７】本発明は以下の例を参考にすることによっ
てさらに明確にされるが、その例は説明することを意図
するものであり、それに限定することを意図するもので
はない。
【００１８】例１ 親水コロイド／塩ブレンド（１工程法） 重量（Kg） ヒドロキシエチル−グアールガム（分散染料プリント級） ２５０ クエン酸３カルシウム４水塩（８７％ ２５０ミクロン篩を ９０ 通り；４５％ ４０ミクロン篩を通る） タップ（Tap)水 ３０８
【００１９】グアール２５０Kgとクエン酸カルシウム９
０Kgとをパドル型ドーミキサーで５分間混合した。水３
０８Kgを５〜１０分間で加え、混合をさらに３０分間続
けた。そのドーを取り出し、崩して、約９０％乾燥物へ
６０〜７０℃でトレイドライヤー中で乾燥した。この生
成物を粉にし、８５０〜１０６ミクロンに分級した。
【００２０】例２ 親水コロイド／塩ブレンド（２工程法） 重量（Kg） ヒドロキシエチルグアール（分散染料プリント級） ２５０ クエン酸３カルシウム・４水塩（８７％２５０ミクロンの篩を ６7.３ 通り；４５％４０ミクロンの篩を通る） タップ水 １５４
【００２１】グアール１２５Kgとクエン酸カルシウム６
７．３Kgとをパドル型ドーミキサーで５分間混合した。
１５４Kg水を５〜１０分間で加え、混合をさらに３０分
間続けた。混合を止めて、さらにグアール１２５Kgを加
えた。混合を３〜４分間再び行った。次にドーを砕い
て、乾燥し、粉にして、例１のように分級した。以下の
例において、結果の評価は完全に処理された基材を目視
及び計器による観察によって行われた。パーセントは特
にことわりのない限り重量％である。
【００２２】固着及び洗浄を例で表示する場合、次の手
順が使用された。染料を１７５℃の高温スチームによっ
てプリントされた材料上に固着し、次に下記の（ｉ）〜
（vii)の洗浄手順を行なった。 (i) 流れているタップ水で洗う； (ii) ０．２％洗浄＋０．２％水酸化ナトリウム＋０．
２ナトリウムハイドロサルファイトを含む溶液で１０〜
２０分５０℃において布を処理することによって還元−
クリヤーする； (iii) タップ水ですすぐ； (iv) 上記と同様に還元−クリヤーする； (v) タップ水ですすぐ； (vi) ５−１０分間７０℃で０．２％洗剤含む溶液で処
理する； (vii) タップ水ですすぎ、そして乾燥する。
【００２３】例３ グアール／塩／アルギン酸塩シックナー ポリエステル編布を次のように構成した２つのプリント
のりでプリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） パラニルブリリアントブルー （Palanil Brilliant Blue) Ｐ−ＢＧＦ液（非イオン分散染料） 4.０ 4.８ リン酸１ナトリウム 0.１ 0.１ シルコラプス5006（Silco-lapse 5006) （シリコン流動性エマルジョンベース の消泡剤） 0.１ 0.１ プリスロンＳＰＥ−Ｋ（グアール／ スターチ誘導体ベースのシックナー） − 3.７５ シックナー 3.５ − 水 ９2.３ ９1.２５ １００ １００
【００２４】次に染料を固着させ、洗浄した。このテス
ト処方では２０％少い染料が使用されたが、プリントは
等しい色強度を示した。このシックナーは次の成分を乾
燥混合することによって調製した。 量目（重量％） アルギン酸ナトリウム｛マヌコール（Manucol)（商標） ＤＨ，ケルコ（Kelco)／ＡＩＬインターナショナル Ltd. ｝ ３４ デンプンエーテル（ソルビトースＣ５，タネルアベベ スターチズ Ltd. ） ３８ 例１の親水コロイド／塩ブレンド ２８ シックナーのカルシウム濃度はアルギン酸ナトリウムの
量を基準として５％であった。
【００２５】例４ グアール／塩／アルギン酸塩シックナー ポリエステル編布を次のように構成した２つのプリント
のりでプリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） ジスパーソルルビン （Dispersol Rubine) Ｃ−Ｂ液（アニオン性分散染料） 4.０ 4.８ リン酸１ナトリウム 0.１ 0.１ マテキシル（Matexil)ＰＡ−Ｌ （ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸 ナトリウム） 1.０ 1.０ マヌテクスＲＳ（アルギン酸塩に 0.６％ Ca++を有する高粘度 アルギン酸塩） − 2.２５ シックナー 3.６ − カルゴン（ナトリウム−ヘキサ− メタホスフエート） − 0.５５ 水 ９1.３ ９1.３ １００ １００ 染料を固着させ、洗浄した。テスト処方では２０％少い
染料が使用されたが、プリントは等しい色強度を示し
た。シックナーは例３と同じであった。
【００２６】例５ グアール／クエン酸カルシウム／アルギン酸塩シックナ
ー ポリエステル編布を次のように構成したプリントのりで
プリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） ジスパーソルルビンＣ−Ｂ液 （アニオン性分散染料） 4.０ 4.８ リン酸１ナトリウム 0.１ 0.１ マテキシル ＰＡ−Ｌ （ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸 ナトリウム） 1.０ 1.０ マヌコールＤＨ（アルギン酸塩に 0.２％ Ca++を有する中粘度 アルギン酸ナトリウム） − 3.２ シックナー 3.６ − カルゴン（ナトリウムヘキサ− メタホスフエート） − 0.８ 水 ９1.３ ９0.１ １００ １００ 染料を固着させて、洗浄した。プリント上の色強度は、
テスト処方で使用した場合、２０％節約している染料に
対応していた。テスト処方でのアルギン酸塩（マヌコー
ルＤＨ）の量は従来の処方での３．２％に対して１．２
％であった。シックナーは例３と同じであった。
【００２７】例６ ＣＭＣ／塩／アルギン酸塩シックナー グアールの代わりにカルボキシメチルセルロースを使用
する以外は例１の手順に従って、ブレンドを調製し、そ
のブレンドを例３と同じ３４／３８／２８のシックナー
を調製するのに使用した。ポリエステル編布を次のよう
に構成した２つのプリントのりでプリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） パラニルブリリアントブルー ＢＧＦ液（アニオン性分散染料） 4.０ 4.６ リン酸１ナトリウム 0.１ 0.１ シルコラプス5006（シリコン 流動性エマルジョン） 0.１ 0.１ プリスロンＳＰＥ−Ｋ（グアール／ スターチ誘導体ベースのシックナー） − 3.７５ シックナー 4.７ − 水 ９1.１ ９1.４５ １００ １００ 染料を固着させ、洗浄した。１３％少い染料をテスト処
方では使用したが、プリントは等しい色強度を示した。
【００２８】例７ グアール／塩／アルギン酸塩シックナー ポリエステル編布を次のように構成した２つのプリント
のりでプリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） パラニルブリリアントブルー ＢＧＦ液 3.６ 4.８ ルプリンタン（Luprintan) ＨＤＦ，固着促進剤（ＢＡＳＦ） 1.５ 1.５ リン酸１ナトリウム 0.２ 0.２ シリコラプス5006 0.１ 0.１ プリスロンＳＰＥ−Ｋ − 3.７５ シックナー 2.７ − 水 ９1.９ ８9.６５ １００ １００ 染料を固着させ、洗浄した。プリント上の色の強度は２
５％染料を節約したものに対応していた。シックナーは
次の成分を乾燥混合することによって調製した。 量目（重量％） アルギン酸ナトリウム（マヌコールＤＨ） ５１ 無水クエン酸 ８ 親水コロイド／塩例１のブレンド ４１
【００２９】例８ グアール／塩／アルギン酸塩シックナー ニットポリエステルを次のように構成した２つのプリン
トのりでプリントした。 テスト処方（％） 従来の処方（％） パラニルダークブルー３ＲＴ液 （アニオン分散染料） 4.２ 6.０ ルプリンタンＨＤＦ（脂肪酸誘導体 ベースの非イオン性固着促進剤） 1.５ 1.５ リン酸１ナトリウム 0.２ 0.２ シルコラプス5006 0.１ 0.１ プリスロンＳＰＥ−Ｋ − 3.７５ シックナー 3.６ − 水 ９0.４ ８8.４５ １００ １００ 染料を固着させ、洗浄した。テスト処方では３０％少い
染料が使用されたがプリントは等しい色強度を示した。
シックナーは例３と同じものであった。
【００３０】例９ 水の硬度対溶解度 次の表は、この発明の親水コロイド／塩ブレンドと混合
した場合の硬水中への改良された溶解度を、同じ塩と単
に混合した場合のアルギン酸塩の溶解度と比較して示し
た。表において最初の２つの試料はアルギン酸ナトリウ
ム及びクエン酸カルシウム（４５％カルシウム転換を与
えるのに十分なもの）の乾燥ブレンドである。粘度の読
みは実際のものである。第３の試料は例３のシックナー
と同じ組成のものであった。第４の試料では、シックナ
ーは親水コロイド／塩ブレンドが７４％キサンガム（xa
nthan gum)及び２６％クエン酸カルシウム・４水塩であ
った以外は例３のシックナーと類似の組成物であった。
試料３及び４に対して示された粘度の読みは水の硬度対
粘度のプロットから得られた。
【００３１】 表 ９−１ 水の硬度対粘度 ＲＶＴブルックフィールドヴイック（Visc.) cP,２０℃，１８時間 試料 アルギンＮ濃度(%) 50 ppm CaCO3 硬度 350 ppm CaCO3 硬度 1 1.７１ ４2,８００ ２4,４００ 2 1.８１ ４2,６００ ２7,４００ 3 1.７５ ３8,５００ ７0,３００ 4 2.０ ８7,０００ ７6,０００
【００３２】例１０ ペットフード配合 グアール及び硫酸カルシウムを含むこの発明の親水コロ
イド／塩ブレンド及びアルギン酸ナトリウムをシックナ
ーとして使用してゲル化したペットフードを調製した。
ペットフードの組成は次のようであった。 重量（％） アルギン酸ナトリウム｛マヌゲル（Manugel)（商標）ＧＭＢ） 5.０ ピロリン酸４ナトリウム 0.５ 水（脱イオン） ２４９ グアール／CaSO4 ブレンド １2.５ 刻み肉 ２５０ ゲル強度（Gel strength）を１時間測定し、次のデータ
を得た。設定時間（分） ゲル強度（グラム）* ５ １１１ １０ ２１４ ２０ ３９８ ３０ ５３８ ４０ ６９７ ６０ ９３２ ＊ ステベンス（Stevens)−ＬＦＲＡテクスチャアナラ
イザー（Texture Analyser）、１″（２．５４cm）プラ
ンヂャー、４mm浸透。
【００３３】例１１ ベーカリーカスタード配合 カスタードを次の組成で調製した。 重量（％） ラクテイコール（Lacticol) （商標） Ｆ３３６（デイリー級アルギン酸ナトリウムブレンド） 2.５ グアール／CaSO4 ブレンド 1.０ バセリ（Paselli)ＢＣ，予じめゲル化したポテトデンプン ２０ 全乳ミルク粉末 ３０ キャスターシュガー（Caster suger） ５０ 脱イオン水 ２５０ カスタードのゲル強度は、ステベンスＬＦＲＡテクスチ
ャーアナライザーで測定して、３０分で１１７ｇ及び１
８時間で３３２ｇであった。
【００３４】例１２ 水の硬度対粘度 比１４．３：８５．７及び８５．７：１４．３で親水コ
ロイド／塩ブレンドを例１の手順に従って調製した。こ
れらのブレンドをアルギン酸ナトリウムと混合してシッ
クナーを形成し、そのシックナーを種々な硬度の水に溶
解した。次の溶解度のデータが得られた。 表 １２−１ 水の硬度に対する粘度 粘度* (cP)（１時間／１８時間） シックナー アルギン 親水コロイド 50 ppm 350ppm濃度 (%) 濃度 (%) ／塩ブレンド CaCO3 CaCO3 5.78 2.0 14.3：85.7 37,400/75,700 30,000/67,600 5.78 2.0 85.7：14.3 63,400/66,800 115,800/105,400 ＊ ＲＶＴブルックフィールドビスコメーター，２０℃

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 (i) 顔料、アニオン性染料又は非イオ
    ン性染料、及び(ii) グアール、酸化グアール、カルボ
    キシメチルグアール、ヒドロキシアルキルグアール、ポ
    リビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、キ
    サンガム、冷水可溶性イナゴマメガム、冷水可溶性デン
    プン、ヒドロキシエチル化デンプン及びヒドロキシプロ
    ピル化デンプンからなる群から選ばれた親水コロイド
    （１）及びクエン酸カルシウムの塩（２）のブレンドで
    あって、塩：親水コロイドの比が１０：１から１：２０
    までの範囲にあるブレンド（Ａ）と、アルギン酸塩
    （Ｂ）との混合物であって、クエン酸カルシウムが、ア
    ルギン酸塩のカチオンの１６〜６０％をカルシウムで置
    換するのに必要な量存在する混合物の１０〜９０重量％
    を含むプリントペースト組成物を基材へ施与することか
    らなる基材をプリントする方法。
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